BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Transkripsi

1 Tugas Akhir BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA 4.1 Pengumpulan Data Pengumpulan data-data yang nantinya akan digunakan pada tahap pengolahan data yaitu data yang diperoleh dari hasil pengamatan langsung dari ŀlaporan proses produksi pengecatan shell helmet di departemen painting. Data-data yang diambil diantaranya adalah sejarah umum perusahaan, sejarah departemen painting, data actual hasil produksi dan produk defect yaitu dari bulan Januari- Mei Laporan tentang hasil produksi dan defect ini semuanya tercantum didalam check sheet. Data-data tersebut merupakan data-data yang diperoleh dari hasil obsrvasi secara langsung di departemen painting dan wawancara langsung dengan pihak-pihak yang terkait dengan proses produksi pembuatan shell helmet Lokasi Penelitian Penulis melakukan penelitian di PT. Yasunli Abadi Uttama Plastik yaitu di Departemen Injection yang beralamat di Jl.Pembangunan 1 No. 60A Batu Ceper Tangerang. 47

2 4.1.2 Gambaran Umum Perusahaan Perkembangan Perusahaan PT. Yasunli Abadi Utama Plastik pertama kali didirikan pada tahun 1980 di wilayah Batu Ceper Tangerang Banten di lahan seluas 21,800 m² PT. Yasunli Abadi Utama Plastik merupakan perusahaan specialist mold for automotive, motorcycle and electronics part. Diawali dengan 3 mesin injection untuk memproduksi part automotive, sekarang PT. Yasunli Abadi Utama Plastik mengalami perkembangan yang sangat pesat, hal itu di tandai dengan bertambahnya mesin- mesin untuk produksi serta peralatan fasilitas pendukung produksi yang lain dan dengan ditambahnya bangunan-bangunan baru dengan area bangunan yang sekarang luas areanya mencapai 11,000 m² dan sekarang PT Yasumli Abadi Utama Plastik yang berada di Batu Ceper memiliki ± 1,236 karyawan. Seiring dengan perkembangannya yang sangat pesat sekarang PT. Yasunli Abadi Utama Plasik memiliki 3 factory guna menambah tingkat produksinya yaitu untuk memenuhi permintaan barang yang dipesan dari pelangganya mengingat PT Yasunli Abadi Utama Plastik mampunya banyak pelanggan. Masing masing pabrik berlokasi di: Factory1, berlokasi di Jl. Pembangunan 1 no 60A Batu Ceper, Tangeranag- Banten di lahan seluas 21,800 m², dengan area bangunan seluas 11,000 m² dengan jumlah karyawan ± 1,236 orang. Fctory2, berlokasi di Desa Cirarab,Legok Tangerang-Banten di area seluas 35,862 m² dengan area bangunan seluas 6,936 m² dengan jumlah karyawan ± 541 orang. 48

3 Factory 3, berlokasi di Jl. Flores Blok C No 3,4,5,6,Kawasan Indudtri MM 2100 Cibitung Bekasi di area seluas 17,686 m² dan area bangunan seluas 15,000 m² dengan jumlah karyawan ± 744 orang. Selain itu perusahaan mempunyai pabrik extention yang berlokasi di Jl. Flores Blok B3 Kawasan Industri MM 2100 Cibitung-Bekasi di lahan seluas 25,000 m² dan area bangunan seluas 12,96 m² dengan jumlah karyawan ± 114 orang, Sedangkan kantor utamanya beralamat di Jl. Taman Sari VIII 83 B Jakarta Pusat. Ruang lingkup kegiatan perusahaan saat ini adalah memproduksi part untuk electronics, automotive, dan motorcycle. 4.2 Bidang Produksi dan Perkembangan Usaha PT Yasunli Abadi Utama Plastik mengalami perkembangan usaha yang sangat pesat yang ditandai dengan semakin banyaknya pelanggan. Seiring dengan banyaknya pelanggan maka banyak pula produk-produk yang dihasilkannya. Macam-macam produk yang di hasilkan dapat di lihat pada tabel berikut : Tabel 4.1 Customer and Part Customer Model Nama Part PT AHM Automotif Shell Helmet Box Luggage Cover Cover Body Inside Rear Fender 49

4 Drain Chain Handle Visor Speedometre Cover Main Pipe Cover Front top PT YAMAHA Automotif Box 5 TL Chain Gage Cover Box PT SUZUKI Automotif Belt Cooling Duct Cover/Base Reflector Grill Front Centre PT GS Battery Top Cover Handle Container PT SHARP Electronics For Refrigerator: Top Table Board Door Cup Up/Down Sliding Shelf Door Pockert Dedorizer Box Handle Tray Ice For Washing machine: Body Wash 50

5 Valve Control Panel For TV: CTV (Front Cab/Back cab) PT HIT Electronics For Refrigerator: Chiller Refrigerator Shelf Refrigerator Meat Tray PT HIT Electronics For TV: CTV (Front Cab/Back Cover) Audio Display Panel Cover Panel PT SANYO Electronics For Refrigerator: Top Table Board Door Cup Up/Down Badge Cover PT LGEIN Electronics For Refrigerator: Top Table Board Door Cup Up/Down Sliding Shelf Door Pockert For TV: CTV (Front Cab/Back Cover) Heat and Cool LCD Sumber: Data Perusahaan 51

6 4.3 Proses Produksi Dalam menjalankan proses produksinya PT Yasunli Abadi Utama Plastik di bagi menjadi tiga departemen yaitu Departemen Injection, Departeman Painting dan Departemen Assembling Departemen Injection Departemen injection merupakan departemen pertama dalam proses produksi semua produk yang ada di PT Yasunli Abadi Utama Plastik. Departemen injection merupakan proses pencetakan Raw Material menggunakan mesin injection menjadi suatu produk yang yang mana produk hasil dari departemen injection tersebut nantinya akan diproses di departemen painting, namun ada pula produk yang tidak melalui proses painting dan assembling yang mana produk tersebut akan langsung dikirim ke pelanngan setelah produk dinyatakan layak atau OK untuk dikirim oleh Quality Control di departemen tersebut Departemen Painting Departemen painting merupakan departemen kedua dalam menjalankan proses produksi di PT Yasunli Abadi Utama Plastik. Departemen painting merupakan proses pengecatan produk setelah dilakukannya pencetakan di departemen injection. Produk yang melaui proses pengecatan tidaklah banyak, melainkan hanya beberap produk saja seperti shall helmet yaitu part untuk Motorcycle dan Bad Cover untuk Refrigerator. Produk hasil pengecatan akan dikirim atau diproses di departemen assembling setelah produk tersebut dinyatakan layak atau OK oleh Quality Control di departemen tersebut. 52

7 4.3.3 Departemen Assembling Departemen assembling merupakan departemen terakhir dalam proses produksi di PT Yasunli Abadi Utama Plastik. Produk yang masuk ke departemen assembling merupakan produk yang sebelumnya telah selesai melewati proses painting. Setelah perakitan selesai dilakukan, maka barang siap untuk dikirim ke pelanggan setelah produksi hasil perakitan dinyata layak atau OK oleh Quality Control di departemen tersebut. 4.4 Sejarah Departemen Painting Departemen painting di PT. Yasunli Abadi Utama Plastik berdiri mulai pada tahun Didirikannya departemen painting merupakan upaya perusahaan dalam mengembangkan bidang usahanya yang ingin mendapatkan nilai tambah dari produk-produk sebelumnya. Produk yang diproses di departemen painting adalah Shell Helmet. 53

8 4.5 Flow Chart Departemen Painitng Gambar 4.1 Flow Chart Departemen Painting 54

9 4.6 Flow Chart Process Operation Pengecatan Shell Helmet Gambar 4.2 Flow Chart Process Operation Pengectan Shell Helmet 55

10 Tugas Akhir 4.7 Inspeksi Terhadap Produk Shell Helmet Setelah Pengecatan Pengecekan kualitas shell helmet hasil dari proses painting dilakukan secarara sampling oleh operator Quality Control (QC) untuk mencegah produk yang tidak sesuai dengan standar terkirim ke konsumen. Adapun jenis-jenis defact pada proses painting diantaranya adalah: Kotor Baret Cat tebal Popping Cat meresap Lain-lain Dalam upayanya mengatasi masalah-masalah diatas, penulis melakukan ZLaporan penelitian dengan menggunakan metode Failure Modes and Effect Analysis (FMEA). Penyumbang terbesar defact di departemen painting adalah kotor dan baret. Pada proses pengecatan painting, terdapat beberapa kegagalan yang berpotensi mengakibatkan terjadinya defact terhadap produk. Atas dasar itulah penulis melakukan penelitian dengan menggunakan metode FMEA dalam upaya meminimalisir produk cacat di departemen painting tersebut. 56

11 4.8 Data Produksi Shell Helmet Departemen Painting Tabel 4.2 Data Produksi Pengecatan Shell Helmet Bulan Januari Mei 2011 Defect BULAN Jan Feb Mar Apr Mei Kotor Baret Tebal Popping Cat meresap Lain-lain Total NG Total Produksi %Total NG perbulan 6.63% 6.68% 6.19% 6.28% 6.27% %rata-rata NG per bulan Sumber : PT Yasunli Abadi Utama Plastik 6.41% pe rg e rak an de fe ct s he ll he lm e t bulan J anuari - M e i Qty Defact Januari Februari Maret April Mei P ers ent 6.63% 6.68% 6.19% 6.27% 6.27% T otal Produksi Grafik 4.1 pergerakan defect pengecatan shell helmet bulan Januari Mei

12 Dari data yang telah diperoleh, dapat dilihat dengan jelas untuk defect kotor dan baret yang terjadi pada bulan Januari Mei 2011 seperti pada tabel 4. 3 dan tabel 4.4 Tabel 4.3 Defect Kotor Bulan Januari Mei 2011 Qty No Bulan defact Total produksi Persentase 1 Januari % 2 februari % 3 Maret % 4 April % 5 Mei % % rata-rata perbulan 4.19% No Bulan Tabel 4.4 Defect Baret Bulan Januari - Mei 2011 Qty Defact Total produksi Persentase 1 Januari % 2 Februari % 3 Maret % 4 April % 5 Mei % % Rata-rata perbulan 2.19% Langkah selanjutnya adalah melakukan identifikasi menggunakan diagram pareto. Diagram pareto digunakan untuk memudahkan dalam melakukan pengukuran yaitu untuk melihat urutan defect dari yang terbesar ke yang terkecil. 58

13 Berikut merupakan bentuk identifikasi dari data diatas dengan menggunakan diagram pareto: Pareto Chart of Defect Shell Helmet Count Percent Defact Count Percent Cum % Kotor Baret Tebal Popping Meresap Lain2 0 Grafik 4.2 Diagram Pareto Untuk Defect Shell Helmet keseluruhan Bulan Januari Mei 2011 Tabel 4.5 Persentase Dari Pencapaian Defect Keseluruhan No Defect Qty Persentase 1 Kotor % 2 Baret % 3 Tebal % 4 Popping % 5 Meresap % 6 Lain-lain % Total % Sumber : PT Yasunli Abadi Utama Plastik Dari data-data yang telah didapat, permasalahan yang sering terjadi pada proses painting dan menjadi penyumbang terbesar defect adalah cacat karena 59

14 kotor dan baret,. Untuk mengatasi permasalahan product defact yang tinggi tersebut dapat dilakukan dengan cara repair atau perbaikan dengan cara proses ulang pada proses pengecatan, namun itu hanya bisa dilakukan untuk jenis cacat kotor saja, sedangkan untuk jenis defect yang lainnya seperti Baret, Tebal, Popping, dan kasar tidak bisa dilakukan pengerjaan ulang, dengan kata lain produk tersebut menjadi produk NG Total. Meskipun cacat kotor masih dapat di repair pada proses painting, akan tetapi dengan tingginya jumlah part yang diperbaiki tersebut akan berdampak pada naiknya biaya produksi apalagi ditambah dengan banyaknya produk NG Total yang menjadikan suatu pekerjaan dan biaya yang dikeluarkan hanya terbuang sia-sia sehingga berdampak pada turunnya Performance dan Productivity di departemen painting tersebut. Dari data actual diatas dapat diketahui bahwa rata-rata defect kotor pada tiap bulannya adalah 4,19% sedangkan untuk defact baret adalah 2,19%. Kebijakan perusuhaan dalam mengurangi defect diprioritaskan pada kotor dan baret mengingat defect tersebut merupakan penyumbang terbesar untuk defect pada proses painting sehingga perlu diambil tindakan. Limit defect untuk kotor dan baret adalah dibawah 2% sehingga jumlah defect harus dikurangi. Untuk defect Tebal, Popping, Meresap dan lain-lain, Perusahaan menganggap masih berada pada batas toleransi sehingga untuk defect tersebut perusahaan tidak mempermasalahkannya. Dari data diatas bisa disimpulkan bahwa terdapat masalah dalam proses produksi painting yaitu dengan masih adanya defect yang berada diatas target yang telah ditentukan. sehingga dengan berkurangnya defect kotor dan baret dibawah 2% maka defect keseluruhan juga akan menurun dimana perusahaan menginginkan batas untuk defect keseluruhan yaitu dibawah 3% dari 60

15 total produksi. Atas dasar inilah kemudian penulis mencoba melakukan penelitian dalam upaya mengurangi produk defect tersebut dengan metode Filure Modes and Effect Analysis (FMEA) 4.9 Defect Report Dengan Metode CFME (Cause Failure Mode Effect) Root Cause Analysis adalah sebuah metode yang digunakan untuk mengklarifikasi dengan jelas akar penyebab dari suatu permasalahan. Akar penyebab ini dapat diidentifikasi dengan cara bertaya hingga tidak ada jawaban lagi atau tidak diperlukan. Metode ini membantu dalam mengidentifikasi permasalahan pada proses yang sedang di teliti dengan jelas yang pada akhirnya nanti akan diambil tindakan yang tepat sasaran dengan mengeliminasi setiap akar penyebab terjadinya permasalan. Pada penelitian ini proses identifikasi akar penyebab permasalahan dituangkan kedalam sebuah diagram CFME. CFME digunakan sebelum membuat FMEA. CFME merupakan pengembangan dari diagram sebab akibat dan digunakan untuk mendeteksi akar penyebab permasalahan yang nantinya akan mempermudah dalam pembuatan FMEA. 61

16 Gambar 4.3. Cause Failure Mode Effect (CFME) defect kotor 62

17 Gambar 4.4. Cause Failure Mode Effect (CFME) defect baret 63

18 4.9 Pngolahan Data Pada tahap ini dilakukan penilaian terhadap potensi bentuk kegagalan secara kualitatif untuk mendapatkan nilai severity, serta malakukan pengolahan data untuk mendapatkan nilai occurrence dan detection. Severity Nilai severity diperoleh melalui penilaian dari pihak perusahaan terhadap dampak dan gangguan yang ditimbulkan dari potensi kegagalan bila terjadi pada proses produksi. Berdasarkan penilaian yang diberikan oleh pihak perusahaan, kemudian disesuaikan dengan parameter dari Automotive Industry Action Group (AIAG) severity rating, maka diperoleh nilai severity. Occurerence Nilai Occurrence merupakan perbandingan antara jumlah cacat dengan total cacat dengan jumlah output pada masing-masing fungsi proses. Penilaian tersebut bersifat kantitatif berdasarkan pada data pengamatan langsung ke perusahaan. Detection Nilai Detection merupakan kemampuan untuk mendeteeksi potensi dari kegagalan yang dapat terjadi pada proses produksi. Nilai tersebut diperoleh melalui pengolahan terhadap data akumulasi dari hasil pengamatan langsung pada bulan Januari - Mei 2011 terhadap system pengukuran proses painting dengan suatu parameter tertentu dimana pengolahan tersebut dilakukan untuk mengetahui kemampuan dari system pengukuran pada proses produksi. 64

19 Tabel 4.6 Nilai Severity, Occurrency, Detection Untuk Defect Kotor Karakteristik produk yang Mode Of Failure Cause Of Failure Effect Of Failure D O S diharapkan 1. Cat tidak teraduk gumpalan cat terbawa dengan mixing cat manual masuk sempurna ke proses 2. Semburan cat yang nozzle pada spraygun Shell helmet tanpa kotor keluar saat spray terlalu besar ter lalu besar dengan diameter 1.5 mm terjadi bintik kotor 3. Debu dari rak nempel di rak penyimpanan setelah setelah kering shell helmet shell helmet yang dilakukan oven dalam menjadi kotor dan belum kon kasar benar - benar kering disi kotor tidak ada pembersihan jelaga dari oven 4. Kondisi oven kotor rutin jatuh ke pel ke permukaan permukaan helmet helmet ketika cat ketika cat masih masih dalam keadaan basah basah 5. Aliran cat terlalu setting tekanan udara setelah spray akan kecil pada terjadi spraygun terlalu rendah kotor bintik 6. Debu paint saat bowler tidak debu cat yang tidak spray tak berfungsi terhisap blower berbalik dan terhisap oleh blower dengan baik nempel ke permukaan shell helmet 7. cat tidak terfilter penggunaan filter cat cat kotor dan dengan dengan menggumpal baik ukuran mess 150 masuk ke sistem 8. Kotor dari luar luar pintu lift untuk suply ke ruangan menjadi masuk assem kotor dan ke ruangan bling selalu terbuka berdebu 9. Operator terburuburu tidak ada penyuluhan operator hanya khusus memikirkan saat pengelapan target

20 Tabel 4.7. Nilai Severity, Occurrency, Detection Untuk Defect Baret Karakteristik produk yang diharapkan Shell helmet tanpa Baret Mode Of Failure Cause Of Failure Effect Of Failure D O S 1. shell helmet saling berben jarak antar helmet angat shell helmet mengalami turan saat masuk ke rapat (tidak ada jarak) paint saat baret ing room suplai untuk spray 2. shell helmet saling penyimpanan shell shell helmet saling berben helmet berben turan saat dilakukan pada bak pencucian turan dan pen tidak mengakibatkan cucian beraturan baret 3. penempatan shell jumlah rak tidak helmet memadai penempatan secara bertumpukan akan pada rak setelah buffing mengaki secara bertumpukan batkan baret. 4. shell helmet shell helmet yang berbenturan konveyor jenis chain terben tur besi conveyor dengan besi conveyor menjadi baret rak yang terbuat dari shell helmet yang 5. shell helmet terbentur besi terben tur rak akan besi rak saat ambil dan tidak dilapisi pelindung mengalami simpan. (evasheet) baret operator kurang operator hanya 6. operator terburu-buru menyadari memikirkan target produksi tanpa pentingnya kualitas mem perhatikan kualitas 7. shell helmet packing part dari part yang tidak bergesekan injection terbungkus plastik mengalami saat packing dengan metode zig-zag baret