Tabel dan Grafik Pengukuran Sigma

Transkripsi

1 Tabel dan Grafik Pengukuran Sigma No. Jenis Komponen %Defect DPO DPMO Nilai Sigma 1 Plate Bracket Stiffener Clip / Collar %Defect DPO Nilai Sigma Perhitungan berdasarkan lembar kerja perhitungan sigma yang dikeluarkan oleh pivotal resources. 0 Plate Bracket Stiffener Clip / Collar

2 Result of Sigma < 3 Sigma Diperlukan usaha-usaha perbaikan dalam proses pembuatan komponen kapal untuk memenuhi six sigma (6σ) BACK

3 Analyze Flow of Work Diagram Untuk mengetahui bagian dari proses yang bermasalah dan berpengaruh pada defect yang terjadi. Diagram Pareto Untuk mengetahui karakteristik dan korelasi jenis kesalahan yang terjadi. Fishbone Diagram Untuk mengidentifikasi dan menentukan akar penyebab dari penyebabpenyebab permasalahan yang terjadi. Analisa Kuisioner Untuk mengidentifikasi karakteristik kesalahan serta untuk menemukan pola perubahan yang paling penting dan memungkinkan.

4 Flow of Work Diagram Diperoleh beberapa fakta: Material yang dikirim dari gudang menuju bengkel SSH tidak selalu komplit satu blok. Terjadi kerusakan pada sensor mesin pembersih dan pengecatan sehingga terjadi loss painting sejauh 500 mm ke kanan dan ke kiri. Terkadang terjadi keterlambatan datangnya gambar kerja maupun data NC sehingga proses produksi terhambat. Peralatan marking yang tidak terkalibrasi Sering terjadi kerusakan pada mesin NC Plasma dan NC Gas Cutting Tidak dilakukannya pengecekan / kontrol pada setiap komponen hasil proses tahap fabrikasi (marking, cutting, bending). Tidak dijalankannya weekly schedule oleh masing-masing GL pada tahap ini. Terjadi kerusakan pada msin OHC 10 T sehingga proses assorting tidak bisa berjalan dengan maksimal. Adapun perbaikan tidak segera dilakukan.

5

6 Diagram Pareto Komponen paling banyak didapati defect berturut-turut adalah plate, bracket, clip, dan stiffener. Proses marking cenderung menjadi penyebab utama cacat dimensi komponen kapal pada tahap fabrikasi. Kesalahan dimensi panjang merupakan kesalahan yang paling banyak terjadi Kesalahan Marking Saja Kesalahan Cutting Saja Kesalahan Keduanya 0 Plate Bracket Stiffener Clip / Collar

7 Fishbone Diagram

8 Analisa Kuisioner Kuisioner Bagian I Tahap identifikasi permasalahan yang ada pada tahap fabrikasi. Hasil kuisioner tahap pertama adalah menentukan hal-hal yang mempengaruhi defect yang terjadi pada tahap fabrikasi secara urut mulai dari atribut yang paling sering mengalami defect hingga atribut yang paling jarang Kuisioner Bagian II Tahap preferensi/keinginan untuk dilakukannya perubahan pada proses guna mendapatkan hasil yang dapat mengurangi jumlah cacat yang terjadi. Hasil kuisioner tahap kedua adalah menentukan hal-hal yang paling menentukan dalam membuat rencana perbaikan secara urut mulai dari atribut yang paling penting dan memungkinkan hingga atribut yang paling tidak penting dan tidak memungkinakan.

9 Kuisioner Bagian I Defect yang terjadi berdasarkan komponen hasil proses produksi tahap fabrikasi Defect yang terjadi berdasarkan tebal dan bentuk pelat yang diindikasikan pada zona kapal tempat komponen dipasang Defect yang terjadi berdasarkan jenis kesalahan proses pekerjaan Plate Bracket Clip ( Collar Plate) Stiffener Zona Ceruk (haluan / buritan) Zona Kamar Mesin Zona Ruang Muat Zona Bangunan Atas Kesalahan pada hasil proses marking manual Kesalahan pada hasil proses cutting manual Kesalahan pada hasil proses cutting menggunakan mesin Kesalahan pada hasil proses bending manual (fairing) Kesalahan pada hasil proses marking menggunakan mesin Kesalahan pada hasil proses bending menggunakan mesin

10 Kuisioner Bagian II Preferensi variabel berpengaruh Variabel untuk dilakukan perubahan SDM Mesin/alat produksi Metode produksi SDM Mesin/alat produksi Metode produksi Preferensi peningkatan SDM Skill Dokumentasi/kontrol Preferensi penigkatan mesin/alat produksi Preferensi peningkatan metode Mesin/alat cutting Mesin/alat marking Mesin/alat bending Bending Cutting Marking BACK

11 Improve Analisa Gabungan Dari proses tahapan analyze yang sudah dilakukan dengan berbagai tools six sigma antara lain Flow of Work Diagram, Diagram Pareto, Fishbone Diagram, dan Analisa Kuisioner, dapat diketahui akar permasalahan serta perbaikan yang paling penting dan memungkinkan dengan mengkorelasikan hasil dari analisa-analisa tersebut. Fishbone Diagram Flow of Work Diagram Diagram Pareto Analisa Kuisioner

12 Solusi Berdasarkan Korelasi Kondisi Riil Saat Ini dengan Analisa Gabungan Perubahan pada variabel SDM adalah dengan meningkatkan skill/kemampuan SDM yang dapat dilakukan melalui training atau pelatihan. Menjalankan PMS sesuai prosedur pada bengkel fabrikasi lambung sehingga mesin menjadi awet dan antisipasi kerusakan bisa diketahui sedini mungkin. Dijalankannya QC Check Sheet secara intensif untuk pengecekan hasil setiap komponen pada tahapan-tahapan proses yang ada di fabrikasi. Hal ini bisa dilakukan secara maksimal dengan menghidupkan kembali QC yang tergabung dalam struktur organisasi bengkel fabrikasi lambung.

13 FMEA Potential Problem Potential Root Cause Severity (Kerumitan) Occurance (Probabilitas Kejadian) Detectability (Mendeteksi) Risk Priority Number (RPN) Rencana Perbaikan Tabel FMEA Pertama Secara Kesuluruhan proses pada tahap fabrikasi Tabel FMEA Kedua Terfokus pada defect dimension

14 Hasil Rencana Perbaikan Dengan mengkorelasikan antara hasil korelasi analisa gabungan dengan kondisi riil saat ini, hasil analisa menggunakan tabel FMEA pertama, dan hasil analisa menggunakan tabel FMEA kedua, maka diperoleh prioritas rencana perbaikan secara urut sebagai berikut: Diperlukannya training/pelatihan untuk meningkatkan skill/kemampuan SDM baru. Dijalankannya PMS sesuai prosedur yang ada sehingga mesin/peralatan produksi lebih awet dan bila ada kerusakan atau perlu penggantian bisa diketahui sedini mungkin. Menghidupkan kembali QC yang tergabung dalam keorganisasian bengkel fabrikasi lambung sehingga pengecekan (berjalannya QC Check sheet) lebih maksimal dan evaluasi pengurangan defect lebih terfokus.

15 Kesimpulan dan Saran 1. Berasarkan perhitungan, nilai sigma pada masingmasing komponen kapal yang dianalisa kurang dari 3 sigma. 2. Dari analisa-analisa yang telah dilakukan diperoleh faktor-faktor yang mempengaruhi rendahnya nilai sigma tahap fabrikasi ini. 3. Implementasi six sigma menghasilkan prioritas rencana perbaikan melalui korelasi antara analisa gabungan, kondisi riil saat ini, dan FMEA (Failure Mode and Effect Analysis).

16 Untuk mengimplementasikan six sigma pada tahap fabrikasi dalam proses pembangunan kapal baru, diperlukan langkahlangkah antara lain: Pengukuran tingkat kemampuan SDM yang ada melalui training/pelatihan Pengukuran tingkat kesesuaian antara PMS yang dijalankan dengan prosedur PMS yang ada Pengukuran tingkat defect yang terjadi pada komponen hasil tahap ini melalui hasil QC Check Sheet Evaluasi data-data yang diperoleh melalui proses analisa menggunakan berbagai tools six sigma sehingga diperoleh rencana perbaikan

17 Saran Penerapan 6σ untuk mengurangi cycle time Control masih belum dapat dilakukan

18 STUDI IMPLEMENTASI SIX SIGMA PADA TAHAP FABRIKASI DALAM PROSES PEMBANGUNAN KAPAL BARU TERIMA KASIH