BAB V ANALISA HASIL. permukaan material terlihat bercak atau noda keputih-putihan. Bercak atau

Transkripsi

1 BAB V ANALISA HASIL 5.1 Definisi Cacat a. Belang Dari hasil pengolahan data sebelumnya terlihat bahwa jenis cacat belang merupakan jenis cacat terbanyak. Jenis cacat belang merupakan jenis cacat dimana permukaan hasil chromating (pewarnaan) pada permukaan material terlihat bercak atau noda keputih-putihan. Bercak atau noda ini terjadi pada sebagian permukaan material. Sebagian besar jenis cacat ini terjadi pada material yang bentuknya tipis dan terjadi karena material-material yang dalam proses pengocokan menempel sehingga tidak sepenuhnya permukaan satu part tersebut dapat dicapai oleh larutan chromating. b. Fleks Fleks merupakan jenis cacat terbesar kedua. Jenis cacat ini merupakan jenis cacat dimana terjadi bercak (semburat) hitam atau coklat yang merupakan chemical chromating yang tertinggal pada permukaan material. Hal ini terjadi karena pada saat pengeringan tidak terjadi dengan sempurna 38

2 sehingga sisa larutan yang tidak mengering secara sempurna tersebut meninggalkan noda yang kentara. c. Warna tipis Jenis cacat warna tipis merupakan jenis cacat terbesar ketiga. Jenis cacat ini merupakan jenis cacat dimana chromating (pewarnaan) yang menempel tidak mencapai pada seluruh permukaan material. 5.2 Analisa Cacat dengan Metode Diagram Sebab Akibat (Fishbone Diagram) Pada bab ini penulis akan mempergunakan diagram Fishbone untuk membantu dalam menganalisa cacat yang telah ditentukan urutan ranking dalam bab IV. Penulis akan melakukan analisa 3 besar perolehan cacat dalam periode Januari Juni Diagram ini berguna untuk menganalisa dan menemukan faktor-faktor yang berpengaruh secara signifikan di dalam menentukan kualitas out put kerja. Disamping itu juga untuk mencari penyebab-penyebab yang sesungguhnya dari suatu masalah. Untuk mencari faktor-faktor penyebab cacat tersebut diatas penulis menggunakan 5 faktor-faktor penyebab utama yang signifikan antar lain : a. Mannusia (man) b. Metode kerja (methode) c. Mesin dan atau perlalatan kerja lainnya (machine / equipment) d. Bahan-bahan baku (raw material) e. Lingkungan hidup (environmental) 39

3 5.2.1 Diagram fishbone untuk cacat belang Konsentrasichemical kurang Lapisan Zn Plating tipis Waktu kurang MATERIAL Pencucian Kurang bersih Pengisian keranjang terlalu banyak Permukaan kotor Minyak susah hilang Kurang motivasi Kebijakan perusahaan yang kurang baik Tidak ada pelatihan yang terstruktur dan terencana MAN Skill Cucian kurang bersih Material susah dibersihkan Belang Operator Kurang teliti METHOD Pengocokan kurang merata Material terlalu banyak (menumpuk) MACHINE Agitasi perwarnaan kurang merata Gambar 5.1 Diagram Fish Bone Cacat Belang Diagram fishbone untuk cacat fleks Pencucian Kurang bersih Minyak susah hilang MATERIAL Kebijakan perusahaan yang kurang baik Kurang motivasi MAN Cucian kurang bersih Material susah dibersihkan Permukaan kotor Setelah proses plating terlalu lama direndam dalamair Loading terlalu banyak METHOD Tidak ada pelatihan yang terstruktur dan terencana Loading terlalu banyak Ingin cepat selesai Pengeringan kurang sempurna Skill MACHINE Konsentrasi chemical tinggi Operator Kurang teliti Fleks Larutan terlalu kental Gambar 5.2 Diagram Fish Bone Cacat Fleks 40

4 5.2.3 Diagram fishbone untuk cacat warna tipis Lapisan Zn Plating tipis Konsentrasi chemical kurang Warna kurang menempelpada material MATERIAL Waktu kurang Kebijakan perusahaan yang kurang baik Kurang motivasi Skill MAN Tidak ada pelatihan yang terstruktur dan terencana Cucian kurang bersih Terkena tetesan larutan Zn Material susah dibersihkan Operator Kurang teliti Warna Tipis Contack poin kurang bagus METHOD MACHINE Gambar 5.3 Diagram Fish Bone Cacat Warna Tipis 5.3 Analisa Cacat dengan Metode CFME Root Cause analysis adalah sebuah metode yang digunakan untuk mengklarifikasi dengan jelas akar penyebab dari sebuah permasalahan. Akar penyebab permasalahan ini dapat teridentifikasi dengan cara bertanya mengapa hingga tidak ada lagi jawaban yang bisa dan perlu diberikan pada pertanyaan tersebut. Metode ini akan membantu untuk mengidentifikasi permasalahan pada proses yang diteliti secara jelas. Dengan menemukan akar permasalahan pada akhirnya tindakan yang diambil tepat sasaran dengan mengeliminiasi setiap akar penyebab terjadinya permasalahan. Pada penelitian ini proses pengidentifikasian akar penyebab permasalahan dituangkan dalam sebuah diagram CFME. Metode CFME digunakan sebelum membuat FMEA. Metode CFME merupakan pengembangan dari diagram sebab akibat dan digunakan untuk mendeteksi akar penyebab permasalahan. Hasil CFME akan mempermudah pembuatan FMEA. 41

5 Lubang pipa agitasi tersumbat Minyak susah hilang Kurang teliti dan mamahami pekerjaan Setting agitasi kurang besar Pencucian kurang bersih Tidak ada pelatihan Agitasi (chromating) kurang merata Permukaan material kotor Skill operator kurang Belang Pengocokan pada chromating kurang merata Lapisan Zn Platinng tipis Pengisian keranjang terlalu banyak Waktu plating kurang Material terlalu banyak (menumpuk) Konsentrasi chemical kurang Gambar 5.4 Diagram CFME Belang Dari hasil analisa CFME terdapat beberapa akar penyebab permasalahan yang menjadi sumber terjadinya cacat belang. Akar penyebab permasalahan tersebut yaitu : a. Operator kurang memahami pekerjaannya sehingga bekerja tidak sesuai dengan WI (Work Instruktion). b. Agitasi chromating kurang merata, hal ini terjadi karena setting kompresor yang kurang tepat atau lubag pipa agitasi tersumbat. 42

6 c. Pengocokan pada saat chromating kurang merata disebabkan karena pengisian pada keranjang yang digunakan terlalu banyak. d. Lapisan Zn plating tipis sehingga menyebabkan chromating kurang menempel pada permukaan material Minyak susah hilang Kurang teliti dan memehami pekerjaan Pencucian kurang bersih Tidak ada pelatihan Permukaan material kotor Skill operator kurang Fleks Larutan terlalu kental Pengeringan kurang sempurna Konsentrasi chemical tinggi Terlalu lama direndam di air Loading terlalu banyak Gambar 5.5 Diagram CFME Fleks Dari hasil analisa CFME terdapat beberapa akar penyebab permasalahan yang menjadi sumber terjadinya cacat fleks. Akar penyebab permasalahan tersebut yaitu : a. Operator kurang memahami pekerjaannya sehingga bekerja tidak sesuai dengan WI (Work Instruktion). 43

7 b. Pencucian yang kurang bersih sehingga meninggalkan kotoran (minyak) pada permukaan dan mengakibatkan chromating menempel tidak merata. c. Terlalu lama direndam dalam air setelah proses Zn Plating, kemudian setelah proses chromating pengeringan material kurang sempurna mengakibatkan timbul fleks chemical chromating pada material. Minyak susah hilang Kurang teliti dan memahami pekerjaan Pencucian kurang bersih Tidak ada pelatihan Permukaan material kotor Skill operator kurang Warna Tipis Pembersihan mesin jarang dilakukan saat proses Warna kurang menmpel pada material Contact point terkena larutan Zn plating Lapisan Zn Plating tipis Contact point kurang optimal Konsentrasi chemical kurang Waktu kurang Gambar 5.6 Diagram CFME Warna Tipis 44

8 Dari hasil analisa CFME terdapat beberapa akra penyebab permasalahan yang menjadi sumber terjadinya cacat warna tipis. Akar penyebab permasalahan tersebut yaitu : a. Operator kurang memahami pekerjaannya sehingga bekerja tidak sesuai dengan WI (Work Instruktion). b. Pencucian yang kurang bersih sehingga meninggalkan kotoran (minyak) pada permukaan dan mengakibatkan chromating menempel tidak merata. c. Lapisan Zn plating tipis mengakibatkan chromating tidak mau menempel secara sempurna. d. Contact point kurang optimal sehingga arus listrik yang mengalir tidak lancar. 5.4 Pembuatan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) Setelah penyebab-penyebab timbulnya cacat hasil proses Zn barel teridentifikasi dengan diagram sebab akibat dan akar penyebabnya teridentifikasi dengan diagram Cause Failure Mode Effect (CFME) maka langkah analisa yang dilakukan berikutnya adalah menganalisa kegagalan proses yang potensial dan mengevaluasi prioritas resiko untuk nantinya membantu menentukan tindakan yang sesuai pada tahap imleentasi. Data-data yang digunakan untuk membuat Failure Mode and Effect Anlysis ini diambil dari hasil analisa akar permasalahan yang didokumentasikan dalam diagram Cause Failure Mode Effect (CFME). Untuk membedakan antara modus kegagalan (modes of failure), penyebab (cause of 45

9 failure) dan effect (effect of failure) maka diambil 3 kotak terakhir dari tiaptiap analisis akar penyebab masalah masing-masing sebagai cause of failure, mode of failure, dan effect of failure. Angka-angka bobot yang digunakan pada Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) ini didapat dari hasil diskusi subyektif pihak-pihak terkait antar lain operational maintenance dan quality control. Analisa ini dilakukan untuk mengetahui sejauh mana pengaruh sebab akibat dari fungsi kegagalan yang menyebabkan produk cacat berdasarkan diagram fishbone diatas. Setiap penilaian diberi point masing-masing yang sesuai dan diberi ranking untuk melihat mode kegagalan yang paling besar terjadi. Berikut Tabel 5.1 Failure Mode and Effect Analysis. 46

10 Karakteristik Produk yang Diharapkan Hasil proses Zn Barel bebas dari cacat belang Tabel 5.1 Failure Mode and Effect Analysis Untuk Cacat Belang Frequency Risk Degree of Chance of Mode of failure Cause of Failure Effect of Failure of Priority Rank Severity Detection Occurance Number Tidak ada pelatihan yang terstruktur dan terencana. Skill operator Kurang motivasi dari perusahaan. Permukaan material Pencucian kurang bersih kotor Setting agitasi kurang Lubang pipa agitasi tersumbat besar. kotoran. Standar loading chromating Material menumpuk. tidak ada. Pengisian terlalu banyak. Contact point tidak Maintenance contact point berfungsi secara jarang dilakukan saat proses. optimal. Operator tidak bekerja dengan baik. Operator tidak teliti dan sering melakukan kesalahan Sisa kotoran (minyak) masih ada pada material yang siap proses. Menghambat lapisan Zn plating dan chromating menempel pada material. Agitasi chromating tidak rata Pengocokan saat chromating tidak merata Arus listrik yang mengalir tidak lancar Menganggu proses plating. 47

11 Karakteristik Produk yang Diharapkan Hasil proses Zn Barel bebas dari cacat fleks Tabel 5.2 Failure Mode and Effect Analysis Untuk Cacat Fleks Frequency Risk Degree of Chance of Mode of failure Cause of Failure Effect of Failure of Priority Rank Severity Detection Occurance Number Tidak ada pelatihan yang Skill operator terstruktur dan terencana. Kurang motivasi dari perusahaan. Permukaan material kotor Pencucian kurang bersih Setting agitasi kurang Lubang pipa agitasi tersumbat besar. kotoran. Pengeringan kurang Konsentrasi chromating sempurna. terlalu kental. Contact point tidak Maintenance contact point berfungsi secara jarang dilakukan saat proses. optimal. Operator tidak bekerja dengan baik. Operator tidak teliti dan sering melakukan kesalahan Sisa kotoran (minyak) masih ada pada material yang siap proses. Menghambat lapisan Zn plating dan chromating menempel pada material. Agitasi chromating tidak rata Timbul fleks pada permukaan material Arus listrik yang mengalir tidak lancar Menganggu proses plating. 48

12 Karakteristik Produk yang Diharapkan Hasil proses Zn Barel bebas dari cacat warna tipis Tabel 5.3 Failure Mode and Effect Analysis Untuk Cacat Warna Tipis Frequency Risk Degree of Chance of Mode of failure Cause of Failure Effect of Failure of Priority Rank Severity Detection Occurance Number Tidak ada pelatihan yang Skill operator terstruktur dan terencana. Kurang motivasi dari perusahaan. Permukaan material kotor Pencucian kurang bersih Setting agitasi kurang Lubang pipa agitasi tersumbat besar. kotoran. Lapisan Zn plating tipis Konsentrasi chemical kurang. Waktu plating kurang. Contact point tidak Maintenance contact point berfungsi secara jarang dilakukan saat proses. optimal. Operator tidak bekerja dengan baik. Operator tidak teliti dan sering melakukan kesalahan Sisa kotoran (minyak) masih ada pada material yang siap proses. Menghambat lapisan Zn plating dan chromating menempel pada material. Agitasi chromating tidak rata Chromating tidak menempel sempurna pada permukaan material. Arus listrik yang mengalir tidak lancar Menganggu proses plating. 49

13 Dari tabel Failure Mode and Effect Analysis untuk cacat belang, didapatkan modus kegagalan yang memiliki nilai resiko tertinggi, yakni sebagai berikut : Pareto RPN % % 80.00% 60.00% 40.00% 20.00% 0.00% RPN Kum Gambar 5.7 Diagram Pareto RPN Cacat Belang Rank 1, RPN 245 Standart loading yang tidak diperhatikan, menyebabkan operator memiliki pemahaman yang tidak sesuai. Dalam proses chromating, isi material dalam keranjang sering kali terlalu banyak. Hal ini menyebabkan pengocokan kurang merata, sehingga hasilnya banyak terjadi belang. Hal ini tentu merugikan perusahaan karena harus diproses ulang yang tentu saja meningkatkan biaya produksi. 50

14 Dari tabel Failure Mode and Effect Analysis untuk cacat fleks, didapatkan modus kegagalan yang memiliki nilai resiko tertinggi, yakni sebagai berikut : Pareto RPN % % 80.00% 60.00% 40.00% 20.00% 0.00% RPN Kum Rank 1, RPN 150 Gambar 5.8 Diagram Pareto RPN Cacat Fleks Proses pengeringan (Spin Drying) juga menjadi hal yang paling menentukan untuk hasil akhir dari proses chromating pada Zn Barel. Karena apabila proses pengeringan kurang sempurna, airnya pada permukaan material belum benarbenar kering menyebabkan timbulnya fleks pada permukaan material. 51

15 Dari tabel Failure Mode and Effect Analysis untuk cacat warna tipis, didapatkan modus kegagalan yang memiliki nilai resiko tertinggi, yakni sebagai berikut : Pareto RPN % % 80.00% 60.00% 40.00% 20.00% 0.00% RPN Kum Gambar 5.9 Diagram Pareto RPN Cacat Warna Tipis Rank 1, RPN 175 Lapisan Zn plating yang tipis juga menyebabkan chromating tidak menempel secara sempurna pada permukaan material. Konsentrasi larutan yang fluktuatif dan waktu plating yang tidak sesuai standar menyebabkan lapisan Zn yang dihasilkan juga fluktuatif. Pada hasil lapisan plating yang tipis menyebabkan hasil chromating tidak optimal karena chromating tidak menempel dengan sempurna. 52

16 5.5 Improvement Tabel 5.4 Action Planning for Failure Mode Rank Failure Mode Actionable Cause Potensial solution 1 Material Standar loading Dibuat standar loading menumpuk chromating tidak ada. untuk proses chomating. 2 Konsentrasi chemical Penambahan rutin setiap Lapisan Zn kurang. kali konsentrasi Zn tipis Waktu plating kurang plating menurun. 3 Pengeringan Konsentrasi Standarisasi temperature kurang chromating terlalu spin dryer. sempurna. kental Pengawasan pada proses 4 Zn Barel Contact point Maintenance contact Diyakinkan saat tidak point jarang dilakukan pengangkatan barel berfungsi saat proses. benar-benar tiris, optimal sehingga tidak menetes pada contak point. 5 Setting agitasi Lubang pipa agitasi Rutinitas pembersihan kurang besar tersumbat kotoran. lubang pipa agitasi. 6 Permukaan Pencucian kurang Control/pengawasan pada material kotor bersih proses pencucian. 7 Skill operator Tidak ada pelatihan Pembuatan materi dan yang terstruktur dan jadwal pelatihan. terencana. Pemberian motivasi. Kurang motivasi. Design Validation Data loading produksi. Data kapasitas produksi. Hasil analis harian. TDS. Work Instruction Proses Zn barel. QCPC. Schedule maintenance mesin. Schedule pembersihan kotoran. Work Instruction. Materi dan jadwal pelatihan. Kebijakan perusahaan yang memberi motivasi. 53

17 5.6 Solusi dan Tanggung Jawab Implementasi Tabel 5.5 Solusi dan Tanggung Jawab Implementasi No. Solusi Potensial Tanggung Jawab 1 Standar loading chromating Engineer dan staff produksi 2 Penambahan rutin chemical Analis dan staff laboratorium 3 Standarisasi temperature spin dryer Enggineer 4 Pengawasan pada proses plating Ketua regu 5 Rutinitas pembersihan pipa agitasi Maintenance 6 Pengawasan proses pencucian Ketua regu 7 Pembuatan materi pelatihan Staff HRD 8 Pembuatan jadwalpelatihan Staff HRD 54