BAB V ANALISA HASIL. sebelumnya telah dibahas pada bab sebelumnya (Bab IV). Dimana cacat yang terjadi

Transkripsi

1 BAB V ANALISA HASIL Dalam bab ini akan membahas tentang analisa hasil pengendalian proses yang sebelumnya telah dibahas pada bab sebelumnya (Bab IV). Dimana cacat yang terjadi pada proses powder coating ditemukan adanya kemungkinan terjadinya penyebab khusus walaupun pada pengolahan data dengan menggunakan peta kendali masih dalam batas kendali (in statistic control) perusahaan tetap harus mencari cacat dominan dan penyebab dari cacat tersebut, hal ini dimaksudkan agar perusahaan dapat lebih mengefisiensikan dan mengefektifkan proses powder coating tersebut. 5.1 DIAGRAM PARETO Selanjutnya untuk melakukan langkah perbaikan terhadap kualitas Pengecatan dengan menggunakan serbuk (powder coating) pada produk body kompor gas, dilakukan pengelompokan jenis defect pada proses tersebut, langkah yang diambil yaitu dengan cara mengidentifikasi masalah mulai dari masalah yang terbesar hingga pada masalah terkecil yang terjadi. Hal ini bertujuan untuk mengetahui pada titik permasalahan yang mana yang paling besar jumlah cacat/defectnya, untuk segera dilakukan penanganan. 67

2 Tabel 5.1 Data Jenis Cacat Body Kompor Gas Setelah Proses Powder Coating Pada Bulan Agustus s/d November 2011 Jenis Cacat Pengamatan Jumlah Sample Powder Pecah Powder/part Berbintik Powder Tidak Rata (pcs) (pcs) (pcs) (pcs)

3 Lanjutan Tabel 5.1 Jenis Cacat Pengamatan Jumlah Sample Powder Pecah Powder/part Berbintik Powder Tidak Rata (pcs) (pcs) (pcs) (pcs) Jumlah Rata-rata 1177,86 9,98 55,6 23,56 Sumber : Perusahaan PT. EVERSTAR AUTO 69

4 Berdasarkan tabel 5.1 yang menguraikan jumlah dan jenis cacat proses powder coating pada produk body kompos gas dapat diketahui persentase setiap jenis cacat yang ditemukan. Persentase dari jenis cacat tersebut akan diuraikan dalam tabel 5.2 dibawah ini : Tabel 5.2 Persentase Jenis Cacat Body Kompor Gas NO Jenis Cacat Jumlah Cacat Persentase Cacat (%) 1 Powder/part Berbintik 2780 pcs 62,37% 2 Powder Tidak Rata 1178 pcs 26,43% 3 Powder Pecah 499 pcs 11,19% Jumlah 4457 pcs 100% Grafik 5.1 Diagram Pareto Kriteria Cacat Body Kompor Gas 70

5 Berdasarkan tabel 5.1 dan analisa dengan diagram pareto, maka diketahui bahwa tingkat defect/cacat tertinggi berdasarkan rangking pada proses pengecatan dengan menggunakan serbuk (powder coating) pada produk body kompor gas adalah sebagai berikut : 1. Powder/part Berbintik (sebanyak 62,37%) 2. Powder Tidak Rata (sebanyak 26,43%) 3. Powder Pecah (sebanyak 11,19%) Dapat disimpulkan dari data yang diperoleh ternyata pada proses powder coating pada produk body kompor gas, cacat dominan yang terbesar yaitu powder/part berbintik sebanyak 62,37%. Untuk itu penulis memfokuskan penelitian pada jenis cacat yang dominan tersebut, untuk mengetahui penyebab dan mencari alternative solusi untuk mengatasi masalah pada cacat yang terjadi, baik pada produk body kompor gas ataupun pada produk produk lainnya. 5.2 CACAT POWDER/PART BERBINTIK Cacat yang terjadi pada hasil proses powder coating terhadap produk body kompor gas dapat kita ketahui, bahwa persentase cacat powder/part berbintik adalah yang paling besar, dan penyebanya adalah : 71

6 1. Powder/part berbintik disebabkan karena adanya karyawan baru yang kurang berpengalaman yang di tempatkan pada bagian powder coating. 2. Powder/part berbintik dan berbintik warna lain disebabkan karena operator kurang bersih sewaktu membersihkan sprayboot dan selang spray. 3. Powder/part berbintik disebabkan karena powder yang sudah dipakai dan berjatuhan didalam mesin powder coating digunakan kembali (sebagai campuran). 4. Powder/part berbintik karena adanya pengomposan pada compressor. 5. Powder/part berbintik disebabkan karena operator terlalu besar memberikan tekanan angin pada saat proses penyemprotan. 5.3 ANALISA CACAT POWDER/PART BERBINTIK DENGAN MENGGUNAKAN DIAGRAM FISHBONE Diagram Fishbone digunakan untuk menganalisa dan menemukan faktorfaktor yang berpengaruh secara signifikan didalam menentukan karakteristik kualitas output kerja. Disamping itu juga untuk mencari faktor-faktor penyebab terjadinya penyimpangan kerja secara detail. Pada diagram ini terdapat empat faktor utama penyebab timbulnya kerusakan karakteristik (jenis cacat), yaitu manusia, metode kerja, material, dan mesin. 72

7 Berdasarkan analisa yang dilakukan pada jenis-jenis cacat yang telah diuraikan diatas, mungkin di sebabkan oleh empat faktor berikut : 1. Manusia Adanya karyawan baru yang kurang berpengalaman yang di tempatkan pada bagian powder coating, serta operator yang kurang bersih ketika harus terlebih dahulu membersihkan sprayboot sebelum diisi ulang dengan powder yang baru. 2. Metode Kerja Adanya kesalahan prosedur dalam mengoperasikan mesin sewaktu proses berlangsung, yaitu settingan compressor/tekanan angin. Ini disebabkan karena pekerja kurang memahami prosedur kerja (khususnya pekerja baru) 3. Material Material yang digunakan sudah bagus sesuai dengan standar perusahaan, akan tetapi material yang sudah bagus dan sudah terpakai ini biasanya digunakan kembali sebagai campuran. Powder campuran inilah yang menyebabkan output berbintik. 4. Mesin Dikarenakan mesin yang digunakan hanya satu dan digunakan untuk beranekaragam produk yang masing-masing memiliki setinggan tersendiri, 73

8 sehingga pada waktu tertentu mengalami penyimpangan, misalnya seperti compressor yang mengempos (tekanan angin terbuang sia-sia). Berikut ini dapat dilihat diagram fishbone untuk cacat hasil proses powder coating pada produk body kompor gas : Material Machine Powder terkontaminasi debu Compressor ngempos (tekanan angin terbuang sia-sia) Powder yang sudah dipakai digunakan kembali Kurangnya preventive maintenance pada mesin Settingan tekanan angin tidak sesuai dengan produk yang di powder coating Kurangnya pengarahan dan pemahaman tentang menjaga kebersihan sprayboot Operator kurang bersih ketika membersihkan sprayboot Cacat Body Kompor Gas Adanya karyawan baru yang di tempatkan pada bagian mesin powder coating Method Man Gambar 5.2 Diagram Fishbone 74 Cacat Body Kompor Gas

9 Dari diagram fishbone diatas yang telah dibuat terlihat bahwa terjadinya cacat body kompor gas setelah di powder coating dapat disebabkan oleh beberapa aspek yaitu : Material, Machine, Methode, dan Man Material, penyebab terjadinya defect/cacat adalah karena powder yang sudah dipakai (terkontaminasi debu) digunakan kembali sehingga output yang dihasilkan tidak bagus. Machine, penyebab terjadinya defect/cacat adalah karena compressor ngempos (tekanan angin terbuang sia-sia) ini disebabkan karena preventive maintenance pada mesin kurang diperhatikan. Methode, penyebab terjadinya defect/cacat adalah karena operator kurang pas dalam menyetting tekanan angin yang masuk pada sprayguns. Man, penyebab terjadinya defect/cacat adalah karena adanya karyawan baru yang kurang berpengalaman yang di tempatkan pada bagian powder coating, serta operator kurang bersih sewaktu membersihkan sprayboot yang di karenakan kurangnya pengarahan dan pemahaman yang diberikan kepada operator tentang menjaga kebersihan sprayboot. 75

10 5.4 USULAN PERBAIKAN/ALTERNATIVE SOLUSI TERHADAP HASIL STUDI PENGENDALIAN KUALITAS Berdasarkan hasil analisa yang sudah dilakukan, maka pelu dilakukan perbaikan pada empat faktor yang diperkirakan penyebab terjadinya cacat pada hasil proses powder coating pada produk body kompor gas. Untuk itu dari hasil penelitian ini penulis sedikit memberikan usulan perbaikan/alternative solusi bagi perusahaan dalam melakukan pengendalian kualitas proses powder coating khususnya pada produk kompor gas dan umumnya pada produk-produk lainnya : 1. Manusia Sebaiknya perusahaan tidak menempatkan karyawan yang baru dan kurang berpengalaman pada bagian mesin powder coating, dan sebaiknya perusahaan merekrut karyawan yang sudah berpengalaman dalam bidang painting sehingga karyawan tersebut bisa langsung di tempatkan pada bagian mesin powder coating sehingga tidak memakan waktu dan tenaga untuk memberikan training. Sebaiknya dilakukan pengarahan, pengawasan dan pengontrolan pada saat bagian powder coating bekerja mulai dari pemasangan part ke jig sampai pada part keluar dari oven II, khususnya pada bagian mesin powder coating. 76

11 2. Material Material yang digunakan sudah bagus dan sesuai dengan standar perusahaan, hanya masalahnya powder yang sudah dipakai digunakan kembali ini yang menjadi salah satu faktor penyebab defect, karena powder yang digunakan kembali tersebut sudah jatuh kebawah mesin dan terindikasi bahkan sudah terkontaminasi dengan debu. Usulan/alternative solusi yang dapat penulis berikan adalah sebelum powder-powder yang berjatuhan digunakan kembali sebaiknya saring powder terlebih dahulu dengan saringan mesh 80 ini bertujuan agar debu yang ada pada powder terpisah. 3. Metode Kerja Sebaiknya sebelum bekerja kepala produksi memberikan briefing terlebih dahulu sekitar produksi, target produksi, dan tata cara bekerja yang baik dan benar, serta berdoa bersama sebelum bekerja. Hal ini dilakukan demi menjaga kekompokan dan keharmonisan antar sesama pekerja khususnya bagian powder coating. Memasang/menempel visual flow process kerja yang baik dan benar, untuk bagian mesin powder coating sebaiknya ditempelkan selebaran tentang SOP settingan mesin untuk tiap-tiap produk. 77

12 4. Mesin Perlu dilakukannya upaya preventive maintenance, yaitu pengecekan berkala untuk memantau keadaan mesin per 6 bulan sekali atau 1 tahun sekali, mulai dari conveyor, treatment, oven I, mesin powder coating (khususnya compressor, sprayguns, dan selang sprayguns), dan oven II. Hal ini dilakukan agar tidak terjadi breakdown dan demi meningkatkan produktivitas mesin dan kenyamanan pekerja yang mengoperasikannya. 78