BAB II LANDASAN TEORI. pengertian yang satu hampir sama dengan definisi atau pengertian yang lain. Pengertian

Transkripsi

1 BAB II LANDASAN TEORI 2.1 Pengertian Kualitas Ada banyak sekali definisi dan pengertian kualitas, yang sebenarnya definisi atau pengertian yang satu hampir sama dengan definisi atau pengertian yang lain. Pengertian kualitas menurut beberapa ahli yang banyak dikenal antara lain : Deming (1982) Kualitas harus bertujuan memenuhi kebutuhan pelanggan sekarang dan di masa mendatang. Feigenbaum (1991) Kualitas merupakan keseluruhan karakteristik produk dan jasa yang meliputi marketing, engineering, manufacture, dan maintenance, dalam mana produk dan jasa tersebut dalam pemakaiannya akan sesuai dengan kebutuhan dan harapan pelanggan. Sehingga kesimpulan dari pengertian kualitas tersebut adalah : Kepuasan konsumen dengan kesempurnaan produk merupakan sesuatu langkah yang tepat dalam proses produksi melalui peningkatan terus menerus secara bersama-sama Universitas Mercubuana 9

2 2.1.1 Tujuan Pengendalian Mutu Secara umum tujuan pengendalian mutu adalah sebagai berikut: 1. Mengusahakan agar produk yang dihasilkan dapat mencapai standar mutu yang telah ditetapkan. 2. Mengushakan agar produk-produk yang rusak menjadi sekecil mungkin. Hal ini secara tidak langsung akan membantu dalam: Menekan biaya inspeksi serendah mungkin. Mengusahakan pemakaian dan penggunaan bahan baku seefisien mungkin. Menekan biaya produksi secara keseluruhan. 3. Menentukan tindakan perbaikan yang perlu dilakukan bila terjadi produk yang dihasilkan tidak memenuhi standar yang telah ditetapkan. 4. Untuk merencanakan peningkatan mutu dari produk yang dibuat Ruang Lingkup Pengetahuan Mutu Kegiatan pengendalian mutu meliputi ruang lingkup yang sangat luas, karena untuk mencapai tujuan dari pengendalian mutu ini dapat dikelompokan menjadi dua kelompok: 1. Pengendalian mutu selama proses. Pengendalian mutu selama proses dilakuakan dengan cara atau metode sebagai berikut: Sample atau contoh diambil pada jarak waktu tertentu dan dilanjutkan dengan uji statistik untuk menentukan proses berada dalam pengendalian atau diluar Universitas Mercubuana 10

3 pengendalian. Apabila hasil menunjukan diluar pengendalian maka diambil tindakan perbaikan. Pengendalian pada proses harus berurutan dan teratur Sewaktu melaksanakan pengendalian proses ini, sedapat mungkin untuk tidak mengganggu jalannya proses produksi. 2. Pengendalian Mutu Pada Produk Akhir Walaupun sudah diadakan pengendalian mutu pada tahap-tahap proses produksi, namun hal ini belum dapat menjamin bahwa produk akhir yang dihasilkan tidak ada yang rusak atau cacat. Oleh sebab itu, untuk menjaga agar konsumen nantinya bila menerima produk tersebut persentase untuk mendapatkan produk cacat kecil, maka perlu diadakan pengendalian mutu produk akhir. 2.2 CFME (Cause Failure Mode Effect) Root cause analysis adalah sebuah metode yang digunakan untuk mengklarifikasi dengan jelas akar penyebab dari sebuah permasalahan. Akar penyebab permasalahan ini dapat teridentifikasi dengan cara bertanya mengapa hingga tidak ada lagi jawaban yang bias dan perlu diberikan pada pertanyaan tersebut. Metode ini akan membantu untuk mengidentifikasi permasalahan pada proses yang diteliti secara jelas. Dengan menemukan akar permasalahan, pada akhirnya tindakan yang diambil akan tepat sasaran dengan mengeliminasi setiap akar penyebab terjadinya permasalahan. Pada penelitian ini proses pengidentifikasian akar penyebab permasalahan dituangkan dalam sebuah diagram CFME. Metode CFME digunakan sebelum membuat Failure Modes and Effect Analysis (FMEA). CFME merupakan pengembangan dari Universitas Mercubuana 11

4 diagram sebab akibat dan digunakan untuk mendeteksi akar penyebab permasalahan. Hasil CFME akan mempermidah pembuatan FMEA. 2.3 Sejarah FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) Didalam meng evaluasi perencanaan sistem dari sudut pandang reliability, failure modes and effect analysis (FMEA) merupakan metode yang vital. Sejarah FMEA berawal pada tahun 1950 ketika teknik tersebut digunakan dalam merancang dan mengembangkan sistem kendali penerbangan. Sejak saat itu teknik FMEA diterima dengan baik oleh industri luas. Terdapat standar yang berhubungan dengan metode FMEA. Standar inggris yang digunakan secara garis besar menjelaskan BS 5760 atau British Standar 5760, yaitu : Bagian 2 Guide to the assesment of reliability Bagian 3 Guide to reliabilitypractice Bagian 5 Guide to failure modes and effect analysis (FMEA) memberikan pedoman dalam pengaplikasian teknik tersebut. Standar militer Amerika, US MIL STD 1629 (procedur for performing a faulire mode effect and criticality analysis) yang benyak mempertimbangkan menjadi referensi standar. 2.4 Dasar FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) Filosofi dasar dari FMEA adalah : cegah sebelum terjadi. FMEA baik sekali digunakan pada sistem manajemen mutu untuk jenis industri manapun. Standar ISO/TS- Universitas Mercubuana 12

5 16949 (standar sistem manajemen mutu untuk industri automotive) mensyaratkan dilakukannya FMEA pada saat perancangan produk maupun perancangan proses produksi. ISO-9001 tidak secara explicit mensyaratkan dilakukannya FMEA. Meski begitu, baik sekali bila perusahaan menerapkannya untuk memenuhi persyaratan tentang tindakan pencegahan. FMEA merupakan salah satu alat dari Six Sigma untuk mengidentifikasi sumbersumber atau penyebab dari suatu masalah kualitas. Menurut Chrysler (1995), FMEA dapat dilakukan dengan cara : 1. Mengenali dan mengevaluasi kegagalan potensi suatu produk dan efeknya. 2. Mengidentifikasi tindakan yang bisa menghilangkan atau mengurangi kesempatan dari kegagalan potensi terjadi. 3. Pencatatan proses (document the process) Sedangkan manfaat FMEA adalah sebagai berikut : 1. Hemat biaya, karena sistematis maka penyelesaiannya tertuju pada potensial causes (penyebab yang potential) sebuah kegagalan / kesalahan. 2. Hemat waktu, karena lebih tepat pada sasaran. Kegunaan FMEA adalah sebagai berikut : 1. Ketika diperlukan tindakan preventive / pencegahan sebelum masalah terjadi. 2. Ketika ingin mengetahui / mendata alat deteksi yang ada jika terjadi kegagalan. 3. Pemakaian proses baru. 4. Perubahan / pergantian komponen peralatan. 5. Pemindahan proses atau proses ke arah baru. Universitas Mercubuana 13

6 2.5 Pengertian FMEA (Failure Mode and effect Analysis) FMEA (failure mode and effect analysis) adalah suatu prosedur terstruktur untuk mengidentifikasikan dan mencegah sebanyak mungkin mode kegagalan (failure mode). FMEA digunakan untuk mengidentifikasi sumber-sumber dan akar penyebab dari suatu masalah kualitas. Suatu mode kegagalan adalah apa saja yang termasuk dalam kecacatan/kegagalan dalam desain, kondisi diluar batas spesifikasi yang telah ditetapkan, atau perubahan dalam produk yang menyebabkan terganggunya fungsi dari produk itu. Filosofi dasar dari FMEA adalah: cegah sebelum terjadi. FMEA baik sekali digunakan pada system manajemen mutu untuk jenis industri manapun. Standar ISO/TS (standar system manajemen mutu untuk industri automotive) mensyaratkan dilakukan FMEA pada saat perancangan produk maupun perancangan proses produksi. ISO-9001 tidak secara explicit mensyaratkan dilakukannya FMEA. Meski begitu, baik sekali bila perusahaan menerapkannya untuk memenuhi persyaratan tentang tindakan pencegahan. Terdapat dua penggunaan FMEA yaitu dalam bidang desain ( Desain FMEA) dan dalam proses (Proses FMEA). FMEA Desain akan membantu 1. Design FMEA (DFMEA) Adalah suatu analisa teknik untuk memahami potential kegagalan pada design produk. Asumsi dibuat bahwa produksi sudah membuat produk sesuai design, akan tetapi produk masih tidak berfungsi atau tidak berfungsi optimal. Kegagalan pada design produk dapat berupa : Produk tidak berfungsi maksimal Produk tidak dapat bekerja pada kondisi tertentu Produk dibuat dengan tingkatan reject yang tinggi Universitas Mercubuana 14

7 Produk sulit untuk dibuat atau diassembly (design for manufacturability and design assembly) Design FMEA selain mempertimbangkan kegagalan pada produk, juga mempertimbangkan : Keterbatasan / kemampuan manufacturing dan assembly, seperti misalnya : keterbatasan ruang untuk melakukan assembly, keterbatasan / kemampuan mesin Keterbatasan / kemudahan servise dan recycle produk, misalnya : ruang untuk akses tooling untuk perbaikan. Kemampuan diagnostic, klasifikasi material (untuk kepuasan recycle). 2. Proses FMEA (PFMEA) Adalah suatu analisa teknik untuk memahami potential kegagalan pada proses produksi. Asumsi dibuat bahwa design produk sudah baik akan tetapi proses produksi gagal memenuhi tuntutan atau persyaratan pada design. Misalnya : Diameter lubang kebesaran Pelapisan yang kurang Kekerasan material kurang, dll Definisi customer pada PFMEA pada umumnya adalah Penggunaan akhir / end user. Customer dapat juga proses selanjutnya atau proses assembly, service, peraturan pemerintah. PFMEA adalah living dokumen dan harus dimulai Sebelum atau pada tahapan feasibility Universitas Mercubuana 15

8 Sebelum produksi tooling dan Masukkan semua pertimbangan selama proses produksi dimulai dari komponen individu sampai assembly. Para ahli memiliki beberapa definisi mengenai failure modes and effect analysis, definisi tersebut memiliki arti yang cukup luas dan apabila dievaluasi lebih dalam memiliki arti yang serupa. Definisi failure modes and effect analysis tersebut disampaikan oleh : Menurut Roger D. Leitch, definisi dari failure modes and effect analysis adalah analisa teknik yang apabila dilakukan dengan tepat dan waktu yang tepat akan memberikan nilai yang besar dalam membantu proses pembuatan keputusan dari engineer selama perancangan dan pengembangan. Analisa tersebut bisa disebut analisa bottom up, seperti dilakukan pemeriksaan pada proses produksi tingkat awal dan mempertimbangkan kegagalan sistem yang merupakan hasil dari keseluruhan bentuk kegagalan yang berbeda. Menurut John Moubray, definisi dari failure modes and effect analysis adalah metode yang digunakan untuk mengidentifikasi bentuk kegagalan yang mungkin menyebabkan setiap kegagalan fungsi dan untuk memastikan pengaruh kegagalan berhubungan dengan setiap bentuk kegagalan. 2.6 Tujuan Failure Modes and Effect Analysis (FMEA) Terdapat banyak variasi didalam rincian failure modes ang effect analysis (FMEA), tetapi semua itu memiliki tujuan untuk mencapai : Universitas Mercubuana 16

9 1. Mengenal dan memprediksi potensial kegagalan dari produk atau proses yang dapat terjadi. 2. Memprediksi dan mengevaluasi pengaruh dari kegagalan pada fungsi sistem yang ada. 3. Menunjukkan prioritas terhadap perbaikan suatu proses atau sub sistem melalui daftar peningkatan proses atau proses atau sub sistem yang harus diperbaiki. 4. Mengidentifikasi dan membangun tindakan perbaikan yang bias diambil untuk mencegah atau mengurangi kesempatan terjadinya potensi kegagalan atau pengaruh pada sistem. 5. Mendokumentasikan proses secara keseluruhan. 2.7 Langkah Dasar FMEA Terdapat langkah dasar dalam proses FMEA yang dilakukan oleh tim desain for six sigma (DFSS) adalah : 1. Membangun batasan proses yang dibatasi oleh struktur proses. 2. Membangun proses pemetaan dari FMEA yang mendiskripsikan proses produksi secara lengkap dan alat penghubung tingkat hirarki dalam struktur proses dan ruang lingkup. 3. Melihat struktur proses pada seluruh tingkat hirarki dimana masing-masing parameter rancangan didefinisikan. 4. Identifikasi kegagalan potensial pada masing-masing proses. 5. Mempelajari penyebab kegagalan dari pengaruhnya. Universitas Mercubuana 17

10 Pengaruh dari kegagalan adalah konsekuensi langsung dari bentuk kegagalan pada tingkat proses berikutnya, dan puncaknya ke konsumen. Pengaruh biasanya diperlihatkan oleh operator atau sistem pengawasan. Terdapat dua hal utama penyebab pada keseluruhan tingkat, dengan diikuti oleh pertanyaan seperti : 1. Apakah variasi dari input menyebabkan kegagalan? 2. Apakah yang menyebabkan proses gagal, jika diasumsikan input tepat dan sesuia spesifikasi? 3. Jika proses gagal, apa konsekuensinya terhadap kesehatan dan keselamatan operator, mesin, komponen itu sendiri, proses berikutnya, konsumen dan peraturan? 4. Pengurutan dari bentuk kegagalan proses potensial menggunakan risk priority number (RPN) sehingga tindakan dapat diambil untuk kegagalan tersebut. 5. Mengklasifikasikan variabel proses sebagai karakteristik khusus yang membutuhkan kendali seperti keamanan operator yang berhubungan dengan parameter proses, yang tidak mempengaruhi produk. 6. Menentukan kendali proses sebagai metode untuk mendeteksi bentuk kegagalan atau penyebab. Terdapat dua tipe kendali yaitu : 7. Rancangan yang digunakan untuk mencegah penyebab atau bentuk kegagalan dan pengaruhnya. 8. Kegiatan tersebut dilakukan untuk mendeteksi penyebab dalam tindakan kotektif. 9. Identifikasi mengukur tindakan korektif. Menurut nilai risk priority number (RPN), tim melakukannya dengan : Mentransfer resiko kegagalan pada sistem diluar ruang lingkup pekerjaan. Universitas Mercubuana 18

11 Mencegah seluruh kegagalan. Meminimumkan resiko kegagalan dengan : Mengurangi severity. Mengurangi occurance Meningkatkan kemampuan deteksi. 10. Analisa, dokumentasi dan memperbaiki FMEA. Failure modes and effect analysis (FMEA) merupakan dokumen yang harus dianalisa dan diurus secara terus-menerus. 2.8 Identifikasi Element-Element Proses FMEA Element FMEA dibangun berdasarkan informasi yang mendukung analisa. Beberapa elemen-elemen FMEA adalah sebagai berikut : 1. Nomer FMEA (FMEA Number) Berisi nomer dokumentasi FMEA yang berguna untuk identifikasi dokumen. 2. Jenis (Item) Berisi nama dan kode nomor sistem, subsistem atau komponen dimana akan dilakukan analisa FMEA. 3. Penangging Jawab Proses (Process Responsibility) Adalah nama departemen/bagian yang bertanggung jawab terhadap berlangsungnya proses item diatas. 4. Disiapkan Oleh (Prepared by) Berisi nama, nomor telpon, dan perusahaan dari personal yang bertanggung jawab terhadap pembuatan FMEA ini. Universitas Mercubuana 19

12 5. Tahun Model (Model Year(s)) Adalah kode tahun pembuatan item, bentuk ini yang dapat berguna terhadap analisa sistem ini. 6. Tanggal Berlaku (Key Date) Adalah FMEA due date dimana harus sesuai dengan jadwal. 7. Tanggal FMEA (FMEA Date) Tanggal dimana FMEA ini selesai dibuat dengan tanggal revisi terkini. 8. Tim Inti (Core Team) Berisi daftar nama anggota tim FMEA serta departemennya. 9. Fungsi Proses (Proses Function) Adalah deskripsi singkat mengenai proses pembuatan item dimana sistem akan dianalisa. 10. Bentuk Kegagalan Potensial (Potential Failure Mode) Merupakan suatu kejadian dimana proses dapat dikatakan secara potensial gagal untuk memenuhi kenutuhan proses atau tujuan akhir produk. 11. Effek Potensial dari Kegagalan (Potential Effect(s) of Failure) Merupakan suatu efek dari bentuk kegagalan terhadap pelanggan. Dimana setiap perubahan dalam variable yang mempengaruhi proses akan menyebabkan proses itu menghasilkan produk diluar batas-batas spesifikasi. 12. Tingkat Keparahan (Severity (s)) Penilaian keseriusan efek dari bentuk kegagalan potensial. Universitas Mercubuana 20

13 13. Klasifikasi (Classification) Merupakan dokumentasi terhadap klasifikasi karakter khusus dari subproses untuk menghasilakan komponen, sistem atau subsistem tersebut. 14. Penyebab Potensial (Potential Cause(s)) Adalah bagaimana kegagalan tersebut bias terjadi. Dideskripsikan sebagai sesuatu yang dapat diperbaiki. 15. Keterjadian (Occurrence (O)) Adalah sesering apa penyebab kegagalan spesifik dari suatu proyek tersebut terjadi. 16. Pengendalian Proses saat ini (Cuurent Process Control) Merupakan deskripsi dari alat pengendali yang dapat mencegah atau memperbesar kemungkinan bentuk kegagalan terjadi atau mendeteksi terjadinya bentuk kegagalan tersebut. 17. Deteksi (Detection(D)) Merupakan penilaian dari kemungkinan alat tersebut dapat mendeteksi penyebab potensial terjadinya suatu bentuk kegagalan. 18. Nomor Prioritas Resiko (Risk Priority Number (RPN)) Merupakan angka prioritas resiko yang didapatkan dari perkalian Severity, Occurrence, dan Detection. RPN = S x O x D 19. Tindakan yang direkomendasikan (Recommended Action) Setelah bentuk kegagalan diatur sesuai peringkat RPNnya, maka tindakan perbaikan harus segera dilakukan terhadap bentuk kegagalan dengan RPN tertinggi. Universitas Mercubuana 21

14 20. Penanggung jawab Tindakan yang Direkomendasikan (Responsibility (for the Recommended Action)) Mendokumentasikan nama dan departemen penanggung jawab tindakan perbaikan tersebut serta target waktu penyelesaiaan. 21. Tindakan yang Diambil (Action Taken) Setelah tindakan diimplementasikan, dokumentasikan secara singkat uraian tindakan tersebut serta tanggal effektifnya. 22. Hasil RPN (Resulting RPN) Setelah tindakan perbaikan diidentifikasi, perkiraan dan rekam Occurance, Severity, dan Detection baru yang dihasilkan serta hitung RPN yang baru. Jika tidak ada tindakan lebih lanjut diambil maka beri catatan mengenai hal tersebut. 23. Tindak Lanjut (Follow Up) Dokumentasi proses FMEA ini akan menjadi dokumen hidup dimana akan dilakukan perbaikan terus menerus sesuai kebutuhan perusahaan. 2.9 Menentukan Severity, Occurance, Detection dan RPN Untuk menentukan prioritas dari suatu bentuk kegagalan tim FMEA harus mendefinisikan terlebih dahulu tentang Severity, Occurrence, Detection, serta hasil akhirnya yang berupa Risk Priority Number Severity Severity adalah langkah pertama untuk menganalisa resiko yaitu menghitung seberapa besar dampak/intensitas kejadian mempengaruhi output proses. Dampak tersebut dirangking mulai skala 1 sampai 10, dimana 10 merupakan dampak terburuk. Universitas Mercubuana 22

15 Proses sistem peringkat yang dijelaskan pada table 2.1 sesuai dengan standar AIAG (Automotive Industry Action Group) dibawah ini : Tabel 2.1 Kriteria Evaluasi dan Sistem Peringkat untuk Severity of Effects dalam FMEA Process Effect Severity of Effect for FMEA Rating Tidak Ada Bentuk kegagalan tidak memiliki bentuk 1 Gangguan minor pada lini produksi Sangat Minor Fit & finish atau squeak & rattle produk tidak sesuai Sebagian kecil produk harus dikerjakan ulang ditempat Pelanggan yang jeli menyadari defect tersebut 2 Gangguan minor pada lini produksi Minor Sebagian produk harus dikerjakan secara on-line ditempat Fit & finish atau squeak & rattle produk tidak sesuai Sebagai pelanggan menyadari defect tersebut 3 Gangguan minor pada lini produksi Sangat Rendah Produk harus dipilah dan sebagian dikerjakan ulang Fit & finish atau squeak & rattle produk tidak sesuai Pelanggan secara umum menyadari defect tersebut 4 Gangguan minor pada lini produksi Rendah 100% produk harus dikerjakan ulang Produk dapat beroperasi, tetapi sebagian item tambahan beroperasi dengan performansi 5 yang berkurang Universitas Mercubuana 23

16 Tabel 2.1 Kriteria Evaluasi dan Sistem Peringkat untuk Severity of Effects dalam FMEA Process Effect Severity of Effect for FMEA Rating Gangguan minor pada lini produksi Sedang Sebagian produk harus dikerjakan ulang (tanpa ada pemilahan) Produk dapat beroperasi, tetapi sebagian item tambahan tidak dapat berfungsi 6 Gangguan minor pada lini produksi Tinggi Produk harus dipilih dan sebagian dibongkar ulang Produk dapat beroperasi, performansinya berkurang 7 Gangguan major pada lini produksi Sangat Tinggi 100% produk harus dibongkar Produk tidak terdapat dioperasikan dan kehilangan fungsi utamanya 8 Dapat membahayakan operator mesin Berbahaya Kegagalan dapat mempengaruhi keamanan operasional produk atau tidak sesuai dengan dengan peraturan peringatan Kegagalan akan terjadi dengan didahului peringatan 9 Berbahaya tanpa adanya peringatan Dapat membahayakan operator mesin Kegagalan dapat mempengaruhi keamanan operasional produk atau tidak sesuai dengan peraturan pemerintah Kegagalan akan terjadinya tanpa adanya peringatan terlebih dahulu 10 Universitas Mercubuana 24

17 2.9.2 Occurrence Occurrence adalah kemungkinan bahwa penyebab tersebut akan terjadi dan menghasilkan bentuk kegagalan selama masa penggunaan produk. Dengan memperkirakan kemungkinan occurrence pada skala 1 sampai 10. pada tabel 2.2 berdasarkan standar AIAG mendeskripsikan proses sistem peringkat. Karena peringkat kegagalan jatuh antara dua angka skala. Standar menilai dengan cara interpolasi dan pembulatan nilai occurrence. Tabel 2.2 Automotive Industry Action Group (AIAG) Occurrence rating (source : FMEA 3 rd edition AIAG) Kemungkinan Sangat tinggi : Kegagalan yangt terjadi terus menerus Tinggi : Kegagalan yang sering terjadi Sedang : Kegagalan yang kadang-kadang terjadi Rata-rata kegagalan Rangking 100 per 1000 Pcs per 1000 Pcs 9 20 per 1000 Pcs 8 10 per 1000 Pcs 7 5 per 1000 Pcs 6 2 per 1000 Pcs 5 1 per 1000 Pcs per 1000 Pcs 3 Rendah : Kegagalan relatif sedikit 0.1 per 1000 Pcs per 1000 Pcs 1 Universitas Mercubuana 25

18 2.9.3 Detection Nilai Detection diasosiasikan dengan pengendalian saat ini. Detection adalah pengukuran terhadap pengukuran terhadap kemampuan mengendalikan / mengontrol kegagalan yang dapat terjadi. Proses penilaian ditunjukan pada tabel 2.3 berdasarkan standar AIAG adalah sebagai berikut : Tabel 2.3 Automotive Industry Action Group (AIAG) detection rating (source : FMEA 3 rd edition AIAG) Detection Hampir tidak mungkin Sangat kecil Kecil Sangat rendah Rendah Criteria Jenis inspeksi Saran jangkauan metode deteksi Rangking A B C Pasti tidak ada terdeteksi X Tidak dapat mendeteksi atau tidak dicek 10 Pengecekan kemungkinan tidak bisa mendeteksi Pengecekan mempunyai peluang yang rendah untuk mendeteksi Pengecekan mempunyai peluang yang rendah untuk mendeteksi Pengecekan kemungkinan bisa mendeteksi X X X X X Pengecekan dilakukan secara tidak langsung atau hanya dilakukan secara random Pengecekan dilakukan hanya dengan pengecekan visual Pengecekan dilakukan hanya dengan pengecekan visual, tetapi dilakukan double inspection Pengecekan dilakukan dengan metode chart, seperti pada SPC Universitas Mercubuana 26

19 Tabel 2.3 Automotive Industry Action Group (AIAG) detection rating (source : FMEA 3 rd edition AIAG) Detection Sedang Sedang tinggi Tinggi Sangat tinggi Sangat tinggi Criteria Pengecekan kemungkinan peluang bisa mendeteksi Pengecekan mempunyai peluang yang besar untuk mendeteksi Pengecekan mempunyai peluang yang besar untuk mendeteksi Pengecekan hampir pasti dapat mendeteksi Pengecekan pasti dapat mendeteksi X Jenis inspeksi Saran jangkauan metode deteksi Rangking A B C Pengecekan berdasarkan gauge yang menghasilkan data variabel setelah part X keluar dari station, atau Go/No Go gauge 5 dilaksanakan 100% terhadap part setelah part meninggalkan station Error detection di proses selanjutnya atau X X pengecekan alat yang dilakukan pada saat 4 set-up atau pengecekan produk pertama Error detection di station, atau error detection di proses selanjutnya dengan X X beberapa lapisan proses penerimaan, pengiriman, pemilihan, pemasangan, 3 pemeriksaan. Tidak dapat menerima part yang menyimpang Error detection di station (gauge otomatis X X dengan fasilitas otomatis mati) tidak dapat 2 meloloskan part yang menyimpang Part yang menyimpang tidak dapat dibuat karena item telah dibuat anti-salah (errorproofed) oleh sistem perancangan proses 1 atau produk. Universitas Mercubuana 27

20 Jenis pengecekan A. Error-proofed (anti kesalahan) B. Gauging (alat bantu pengukuran) C. Pengecekan manual 2.10 Risk Priority Number (Angka Prioritas Resiko) RPN merupakan produk matematis dari keseriusan effects (Severity), kemungkinan terjadinya cause akan menimbulkan kegagalan yang berhubungan dengan effects (Occurrence), dan kemampuan untuk mendeteksi kegagalan sebelum terjadi pada pelanggan (Detection). RPN dapat ditunjukkan dengan persamaan sebagai berikut : RPN = S * O * D Angka ini digunakan untuk mengidentifikasi resiko yang serius, sebagai petunjuk ke arah tindakan perbaikan Analisa Sistem Pengukuran (Measurement System Analysis) Analisa ini dilakukan untuk mengetahui kemampuan alat ukur yang dipakai untuk mendeteksi terjadinya suatu kegagalan dalam proses. Dari perhitungan akan didapatkan Gage repeatability, reproducibility, dan nilai number of distinct category (n). Repeatability adalah variasi pengukuran yang didapat pada saat operator menggunakan alat yang sama untuk mengukur dimensi yang sama beberapa kali. Reproducibility merupakan variasi pengukuran antara satu operator dengan operator yang lain. Number of distinct category untuk mengetahui seberapa banyak / teliti alat ukur dapat membedakan. Perhitungan MSA ini dapat dilakukan dengan software Minitab Universitas Mercubuana 28

21 Cause and Effect Diagram Diagram ini disebut juga dengan diagram tulang ikan karena bentuknya seperti ikan. Selain itu disebut juga dengan diagram Ishikawa karena yang menemukan adalah Prof. Ishikawa yang berasal dari Jepang. Diagram ini digunakan untuk menganalisa dan menemukan faktor-faktor yang berpengaruh secara signifikan dalam menentukan karakteristik kualitas output kerja, mencari penyebab-penyebab yang sesungguhnya dari suatu masalah. Ada 5 faktor penyebab utama yang signifikan yang perlu diperhatikan yaitu : Metode kerja Mesin Bahan baku Pengukuran kerja Gambar 2.1 Fishbone Diagram (Ishikawa, 1989) Mengapa hanya dikasifikasikan pada 4 point, karena menurut Dr. Kaoru Ishikawa dalam bukunya Teknik Pengendalian Mutu menyatakan hampir separuh kasus yang terjadi di lantai produksi disebabkan oleh bahan mentah, mesin atau peralatan, dan Universitas Mercubuana 29

22 metode kerja. Yang kemudian ketiga penyebab tersebut mengakibatkan dispersi produk pada histogram bertambah besar. Cause and Effect Diagram ini mempunyai keuntungan yaitu : 1. Menganalisa kondisi sesungguhnya untuk tujuan peningkatan kualitas service atau produk, penggunaan sumber yang efisien dan mengurangi biaya. 2. Mengurangi kondisi yang menyebabkan ketidaksesuaian dan komplain dari customer. 3. Melakukan standarisasi terhadap operasional yang telah ada maupun akan datang. 4. Mentraining personel dalam melakukan aktivitas keputusan masalah dan perbaikan Pareto Diagram Untuk mengidentifikasi penyebab terbesar yang terjadi dapat digunakan pareto diagram. Pareto digunakan untuk ini menstratifikasi data ke dalam kelompok-kelompok dari yangterbesar sampai terkecil. Dengan bentuknya berupa diagram batang, pareto berguna untuk mengidentifikasi kejadian-kejadian atau penyebab masalah yang paling umum. Analisa pareto didasarkan pada hokum 80/20 yang berarti bahwa 80% kerugian hanya disebabkan oleh 20% masalah terbesar. Universitas Mercubuana 30

23 Universitas Mercubuana 31