BAB 4 PEMBAHASAN. Pengumpulan data dilakukan sebagai bahan pengolahan data yang perlu

Transkripsi

1 48 BAB 4 PEMBAHASAN 4.1 Pengumpulan Data Pengumpulan data dilakukan sebagai bahan pengolahan data yang perlu dilakukan. Data-data yang dikumpulkan selama masa observasi adalah sebagai berikut : Data jumlah hasil produksi dan jumlah cacat dari produk Alico Power Glue 2 bulan berturut-turut yaitu selama bulan September s/d Oktober. Data-data karakteristik kualitas kunci produk (CTQ) yang di dapat dari hasil wawancara dan diskusi dengan bagian Quality Control & Kepala Produksi di perusahaan. Hasil pengumpulan data ini dapat dilihat di tabel berikut : Tabel 4.1 Tabel Hasil Produksi dan Cacat Pengamatan ke- Produksi Cacat

2 49 Pengamatan ke- Produksi Cacat

3 50 Pengamatan ke- Produksi Cacat

4 51 Pengamatan ke- Produksi Cacat Total

5 Pengolahan Data Pengolahan data yang dilakukan terdiri dari 5 tahap / fase berdasarkan metode DMAIC yang dilakukan untuk memecahkan masalah yang ada. Dalam metode DMAIC tersebut digunakan beberapa alat statistik yang dapat digunakan untuk mengolah dan menganalisa data yang ada. Berikut dijelaskan lebih lanjut penjelasan dari masing-masing fase yang ada : Define Define adalah langkah yang pertama yang ada dalam proses peningkatan kualitas metode DMAIC Project Statement Komponen-komponen yang ada dari pernyataan proyek ( project statement ) adalah sebagai berikut : 1. Latar Belakang (Bussiness Case) Seperti telah disebut sebelumnya bahwa dewasa ini persaingan dari hari semakin ketat, maka tentunya setiap perusahaan tentu berusaha semaksimal mungkin agar perusahaannya dapat terus eksis dan berkembang. Disini PT. Sikisei Sarana Lemindo yang memproduksi produk lem dalam menghadapi persaingan tersebut ingin agar kualitas produk yang dihasilkan baik dan bebas dari defect. Akan tetapi ternyata dari produk yang dihasilkan ternyata masih menghasilkan jumlah cacat yang cukup banyak yaitu sebesar sebesar 21354

6 53 produk dari contoh yang diambil atau ± 1% dari total produksi. Disini penelitian produk akan dilakukan untuk meminimasi jumlah cacat tersebut. 2. Pernyataan Masalah (Problem Statement) Penelitian kemudian dilakukan pada Pada alico power Glue karena dari jumlah produksi dan jumlah cacat yang dihasilkan, produk inilah yang paling banyak memberikan kontribusi. Dari keseluruhan proses cacat yang paling sering terjadi yaitu pada proses pengisian (filling). 3. Ruang Lingkup Proyek (Project Scope) Ruang lingkup dari masalah ini dibatasi hanya untuk produk Alico Power Glue pada saat proses filling. 4. Pernyataan Tujuan (Goal Statement) Tujuan dilakukannya penelitian ini agar diharapkan metode Six Sigma dapat membantu perusahaan mencapai tujuannya dalam usaha untuk mencapai zero defect atau setidaknya mendekatinya. 5. Batas Waktu Proyek ( Milestone ) Batas Waktu proyek ini dilakukan selama bulan September2007-Januari Determine Process Setiap proses pasti memiliki unsur-unsur berikut ini yaitu supplier, input yang dibutuhkan, process itu sendiri, ouput yang dihasilkan, dan unsur yang terakhir adalah customer.

7 54 Berikut adalah diagram SIPOC yang ada di PT. Sikisei Sarana Lemindo : Supplier Input Proses Output Customer Suplier dari luar Cyanoacrilate Filling - Alico Power Glue Agen-agen di tiap kota negri Tube Pengesetan - Sikisei & Pemblisteran Power Glue Pengguna Tutup Tube Packing - Nakamichi Power Glue Akhir Plastik Blister Warehouse - Sikisei Silicone Sealant Lembaran - Silicone Red Blister - Epoxy - Scarp Dus Diagram 4.1 Diagram SIPOC

8 55 Berikut adalah gambar OPC yang ada di PT. Sikisei Sarana Lemindo : Gambar 4.1 Operation Process Chart Alico Power Glue

9 Fase Measure (Pengukuran) Di fase ini atau fase kedua ini hal yang dilakukan adalah melakukan pengukuran terhadap kinerja yang berlangsung saat ini. Tahap pengukuran ini sangat penting peranannya dalam usaha perbaikan kualitas karena dari tahap ini kita bisa mengetahui tentang sebaik apa proses yang ada dan sejauh mana suatu produk yang ada bebas dari cacat. Karena itu ada dua basis pengukuran yang perlu dilakukan yaitu: Konsep pengukuran kinerja proses Konsep pengukuran kinerja produk Untuk konsep pengukuran kinerja proses, yang dilakukan adalah perhitungan batas-batas kendali pada proses Alico Power Glue dengan menggunakan data-data produksi selama bulan September sampai dengan Oktober Kemudian yang juga harus diukur dan tidak boleh dilupakan adalah Critical Total Quality (CTQ). Untuk konsep pengukuran kinerja produk, yang dilakukan adalah menghitung DPO ( Defects Per Opportunities ), DPMO (Defects Per Million Opportunities ) serta level sigma dari produk yang diukur.

10 Pengukuran Kinerja Proses Berikut contoh perhitungan untuk peta kendali p : σ = p(1 p) n p = D n i i = = 0, Peta Kendali p : UCL = p + 3σ CL = p LCL = p 3σ Contoh Perhitungan pengamatan ke-1 : σ = 0, (1 0,009477) = 0, UCL = 0, x 0, = 0, CL = 0, LCL = 0, x 0, = 0,008023

11 58 Dari hasil perhitungan dimasukkan ke tabel di bawah ini : Tabel 4.2 Perhitungan Peta Kendali p Pengamatan Proporsi Persentase ke- Produksi Cacat Cacat Cacat UCL LCL

12 59 Pengamatan Proporsi Persentase ke- Produksi Cacat Cacat Cacat UCL LCL

13 60 Pengamatan Proporsi Persentase ke- Produksi Cacat Cacat Cacat UCL LCL Total

14 61 Berikut adalah gambar Peta Kendali p jumlah Cacat : Gambar 4.2 Peta Kendali p jumlah cacat Dari hasil perhitungan yang dilakukan dapat terlihat bahwa peta kendali menunjukan terdapat data yang berada diluar kendali yang berate proses masih belum stabil. Jika dilihat pada gambar peta kendali np, terdapat 1 titik yang berada diluar batas kendali yaitu data ke ke 11 dimana nilainya sebesar 0, yang artinya data tersebut berada lebih besar dari nilai batas atas peta kendali np data tersebut yang bernilai 0,

15 Pengukuran Karakteristik Kualitas Kunci (CTQs) Tabel 4.3 Tabel CTQs No. Jenis Cacat Definisi Operasional Total Bocor Tube kosong Tube luber Terdapat lubang pada tube yang dapat menyebabkan lem bocor. Tube setelah keluar dari mesin filling tidak ada isinya akibat kesalahan sensor. Pengisisan lem terlalu banyak akibat kesalahan setting Total 21354

16 Pengukuran Kinerja Produk Dalam perhitungan Six Sigma, salah satu yang dianggap menjadi parameter utama adalah DPMO yang menunjukkan defect untuk setiap satu juta kesempatan. Adapun hal-hal yang perlu diketahui dalam perhitungan DPMO adalah sebagai berikut : Unit (U) Merupakan jumlah keseluruhan produk yang diproduksi dalam hal ini sebesar Defect (D) Merupakan jumlah keseluruhan produk yang diproduksi dalam hal ini sebesar Opportunities (OP) Merupakan karakter kualitas yang dapat menurunkan kualitas karena terdapat cacat pada produk atau disebut CTQ (Critical To Quality). Dalam penelitian ini CTQ yang ada berjumlah 3.

17 64 U (Total produk yang diproduksi) = D ( keseluruhan produk cacat) = OP (Karakteristik Kualitas Kunci / QTC) = 3 TOP (Total Opportunities) = U OP = = peluang D DOP (Defect per Opportunities) = = = cacat untuk TOP setiap satu peluang. DPMO (Defect Per Million Opportunities) = DOP cacat untuk setiap satu juta peluang. DPMO sebesar 3159 berada diantara 3000 dan = X = X X = 159 X 1350 X X = = Level Sigma = 4,23 (Didapat dari hasil perhitungan di atas). Dari hasil perhitungan diatas maka didapat nilai sigma adalah sebesar 4.23σ. Dilihat dari persentasenya cacat yang ada sebesar kurang dari satu persen, dilihat dari level sigmanya juga sudah cukup baik namun dilihat dari DPMO-nya maka didapat angka yang masih cukup besar. Karena itu tentunya perusahaan menginginkan agar kualitas produk dapat terus ditingkatkan hingga mendekati level 6σ.

18 Fase Analyze Di fase yang ketiga ini hal yang dilakukan adalah melakukan pengukuran terhadap kinerja yang berlangsung saat ini. Hl-hal yang perlu dilakukan pada tahap ini : 1. Menyusun jenis cacat yang terjadi dalam bulan Sepember-Oktober 2007 dan kemudian membuat urutan prioritas cacat dimulai dari yang paling sering terjadi dengan membuat diagram paretonya 2. Menganalisa penyebab-penyebab cacat yang terjadi dengan membuat diagram fishbone untuk kemudian dilakukan perbaikan Penyusunan Jenis-Jenis Cacat Dari data CTQ kemudian dibuatlah diagram paretonya seperti dapat terlihat di bawah ini untuk melihat lebih jelas besar persentase masing-masing jenis cacat terhadap produk secara keseluruhan.

19 66 Pareto Chart of Cacat Count Percent Cacat Bocor Kosong Luber Count Percent Cum % Diagram 4.2 Diagram Pareto Cacat Dari diagram diatas, dapat diketahui bahwa jenis cacat yang diperlukan penanganan khusus adalah bocor mengingat persentasenya yang paling besar yaitu sebesar 91,3 %. Bocor merupakan masalah yang paling mendesak yang harus ditangani.

20 Analisa Sebab dan Akibat Dengan Diagram Fishbone Dari diagram ini akan diketahui faktor-faktor apa sajakah yang mempengaruhi timbulnya suatu masalah sehingga dapat dilakukan analisa mengenai tindakan perbaikan yang perlu dilakukan untuk mengatasi masalah tersebut agar dapat diselesaikan dengan segera. Diagram 4.3 Cause and Effect Diagram Parameter Bocor Ditinjau dari faktor material dapat dilihat bahwa seringkali material pendukung yang digunakan terlalu tipis sehingga pada saat pengisian maka akibatnya menjadi bocor sehingga dapat menyebabkan terjadinya penyimpangan/variasi data dari hasil pengujian yang dilakukan. Ditinjau dari faktor manusia dapat dilihat adalah kurangnya konsentrasi dari pekerja yang melakukan pengujian karena sudah merasa lelah mengakibatkan

21 68 terjadinya kesalahan, atau bisa juga terjadi karena lalai tidak melakukan instruksi yang diberikan sehingga dapat mengakibatkan terjadinya kesalahan. Dari faktor metode adalah metode yang dipakai kurang standarisasi antara satu dengan yang lainnya akibat dari sosialisasi yang kurang terkoordinasi dari atas ke bawah. Dan yang terakhir dari faktor mesin adalah dimana karena kondisi mesin yang sudah tua mengakibatkan pengisian kurang akurat dan juga karena ada kondisi mesin yang rusak sehingga proses produksi tidak berjalan dengan lancar.

22 Fase Improve Di fase yang keempat ini hal yang dilakukan adalah melakukan usaha usaha peningkatan kualitas dengan bedasarkan hasil fase sebelumnya. Hal-hal yang perlu dilakukan pada tahap ini : 1. Pembuatan AHP (Analytical Hierarchy Process) 2. Membuat tabel FMEA (Failure Modes and Effect Analysis) dengan cara memberi bobot kepada setiap tipe modus kegagalan potensial yang dapat menimbulkan cacat pada produk berdasarkan tingkat kejadian (occurrence rate), tingkat keparahan (severity rate), serta kemampuan deteksi (detectability) untuk menentukan skor prioritas (Risk Priority Number/RPN). 3. Membuat usulan perbaikan berdasarkan tingkat prioritas untuk mengatasi masalah yang ada.

23 Pembuatan Analytical Hierarchy Process (AHP) Berikut adalah hasil dari AHP : Kepala Produksi Tabel 4.4 Tabel AHP Operator Quality Control Kepala Produksi Operator 1/7 1 1/4 Quality Control 1/3 4 1 Total 1 10/ /4 Kepala Produksi Tabel 4.5 Tabel Normalisasi AHP Operator Quality Control Total Row Average Kepala Produksi Operator Quality Control Total Dapat kita lihat dari pembuatan AHP di atas bahwa untuk pembuatan FMEA sebaiknya dilakukan oleh kepala produksi.

24 Pembuatan FMEA Tabel 4.6 Tabel FMEA Modus kegagalan Potensial Efek Potensial Modus Kegagalan Nilai O S D RPN Sebab Potensial Modus Kegagalan Pengendalian Adanya lem yang Kualitas tube Dilakukan Material tube terlalu tipis merembes keluar dari tube yang tidak sama rata pengendapan selama sehari Operator lelah Ada Tube miring/penyok ketika dimasukkan ke dalam holder Kurangnya pengawasan dan k arena mengejar target Meningkatkan pengawasan Tekanan angin tidak sesuai dengan setingan Pengisian tidak akurat Umur mesin yang sudah lama dan perawatan yang kurang teratur Dilakukan perawatan yang teratur Operator tidak teliti (lalai) Terjadinya salah setting Operator kurang pengalaman Memperbaiki setingan dan meningkatkan pengawasan

25 72 Dari tabel FMEA di atas dapat kita lihat bahwa nilai RPN yang paling tinggi yang artinya adalah prioritas utama untuk ditangani adalah untuk penyebab material tube yang terlalu tipis dengan nilai RPN sebesar 84 yang disebabkan oleh kualitas tube yang tidak sama rata. Upaya pengendalian dilakukan dengan pengendapan selama sehari yang bertujuan untuk mencegah produk cacat yang bocor agar tidak sampai ke tangan konsumen Usulan Perbaikan Untuk Pengurangan Produk Cacat Agar lebih baik lagi dalam upaya pengurangan jumlah cacat pada produk hingga zero defect, dapat dilakukan beberapa usulan sebagai berikut : 1. Meminta pemasok agar dapat meningkatkan akan kualitas tube yang dihasilkan. 2. Mengupayakan untuk mencari pemasok lain yang dapat memberikan tube dengan kualitas yang lebih baik dengan harga yang sama. 3. Melakukan perawatan secara teratur. 4. Meningkatkan pengawasan terhadap pekerjaan operator. 5. Memastikan setingan awal sudah benar.

26 Fase Control Fase yang terakhir adalah fase Control. Pada fase ini seluruh usaha peningkatan yang ada disimulasikan secara teknis, dan seluruh usaha tersebut kemudian didokumentasikan dan kemudian disosialisasikan ke seluruh karyawan perusahaan agar dapat berjalan dengan baik Simulasi Peningkatan Secara Teknis Sesudah solusi-solusi perbaikan yang dapat dilakukan diterapkan maka akan diperoleh hasil berupa peningkatan kinerja produk dalam arti disini pengurangan jumlah produk cacat. Berikut adalah tabel peningkatan perbaikan mulai dari 10 % pengurangan cacat hingga mencapai 90 % : Tabel 4.7 Tabel Simulasi Peningkatan Perbaikan No Jenis Cacat Cacat Saat Ini 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 1 Bocor Tube 2 Kosong Tube Luber Total

27 Dokumentasi dan Sosialisasi Proyek Six Sigma Langkah terakhir dalam fase ini adalah mendokumentasikan seluruh usaha peningkatan dan mensosialisasikan usaha peningkatan tersebut pada para karyawan. Untuk dokumentasi dilakukan dengan cara-cara sebagai berikut : Membuat prosedur baru yang disesuaikan dengan peningkatan yang didapat. Pencatatan terhadap seluruh aktivitas proyek. Mendokumentasikan semua pihak yang memiliki andil terhadap upaya peningkatan yang dicapai sebagai dasar pemberian penghargaan perusahaan terhadap mereka yang berjasa. Setelah didokumentasikan kemudian dilakukan sosialisasi dengan cara sebagai berikut : Pelatihan kepada seluruh karyawan mengenai upaya peningkatan / perbaikan yang dilakukan. Menerapkan sistem reward and punishment kepada seluruh karyawan yang ada.