BAB V ANALISA HASIL. terbanyak dari Transmission Case (XCR) adalah sebagai berikut :

Transkripsi

1 BAB V ANALISA HASIL 5.1 Jenis Cacat Dari pengolahan data yang telah dilakukan, maka diambil 3 jenis cacat terbanyak dari Transmission Case (XCR) adalah sebagai berikut : a. Bocor (35,8%) Jenis cacat bocor merupakan salah satu jenis cacat yang paling riskan dan fungsional. Jika jenis cacat bocor sampai ke konsumen akan menjadi claim yang besar. Jenis cacat ini dapat mengakibatkan kebocoran oli pada transmisi sebagai pelumas roda gigi b. Porosity Lubang R1a~4a (24%) Lubang 1a~4a memiliki fungsi sebagai dudukan bearing. Porosity pada lubang tersebut bisa mengakibatkan diameter dalam lubang over dan longgar. c. Less Casting (16,2%) Jenis cacat less merupakan jenis cacat ketiga yang sering terjadi. Jenis cacat ini bisa mengakibatkan permukaan facing tidak flat sehingga saat Transmission Case (XCR) dirakit dengan part lain maka akan terdapat celah pada permukaan facing. 48

2 5.2 Penyebab terjadinya cacat Setelah mengatahui jenis cacat yang sering terjadi, maka langkah selanjutnya adalah mencari penyebab-penyebab dari cacat tersebut. Adapun penyebabnya adalah: 1. Cacat Bocor No 1 Faktor penyebab Dies kotor pada saat proses die 2 Retak (crack) permukaan 3 Dies Over Heat 4 Cairan molten kotor 5 Operator terburu-buru dalam bekerja 2. Cacat porosity lubang R1a~4a No Faktor penyebab 1 Dies kotor pada saat proses die 2 Udara terjebak saat pembekuan 3 Reaksi logam induk dengan uap air dari dies. 4 Cairan molten kotor 5 Operator terburu-buru dalam bekerja 49

3 3. Cacat less No Faktor penyebab 1 Sisa (Scrap) menempel pada dies 2 Dies gompal 3 Over grinding saat finishing 4 Takaran cairan (molten) kurang 5 Operator terburu-buru dalam bekerja 5.3 Pembuatan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) Dari data penyebab cacat diatas, maka langkah analisa yang dilakukan selanjutnya adalah menganalisa penyebab kegagalan yang potensial dan mengevaluasi prioritas resiko dengan menggunakan metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA). Untuk membedakan antara modus kegagalan (modes failure), penyebab (cause failure), dan efek (effect failure), maka diambil 3 kotak terakhir dan tiap-tiap analisa akar penyebab masalah masing-masing sebagai cause failure, modes failure dan effect failure. Angka bobot yang digunakan pada Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) ini didapat dari hasil diskusi subyektif pihakpihak terkait antara lain : pihak si, maintenance dan quality control. Analisa ini dilakukan untuk mengetahui sejauh mana pengaruh sebab akibat dari fungsi kegagalan yang menyebabkan cacat. Setiap penilaian diberi 50

4 point masing-masing yang sesuai dan diberi ranking untuk melihat mode kegagalan yang paling besar dan diberi ranking untuk melihat mode kegagalan yang paling besar terjadi. Berikut tabel 5.1 Failure Mode and Effect Analysis 51

5 Tabel 5.1 Failure Mode and Effect Analysis Cacat Bocor Karakteristik Produk yang diharapkan Mode failure Cause failure Efect failure Frequency Occurance Degree Severity Chance Detection Risk Priority Number (RPN) Rank Dies kotor pada saat proses die Proses Cleaning dies tidak bersih Kotoran tercampur dengan cairan yang bisa menyebabkan lubang pada bagian dalam Retak (crack) permukaan Temperatur terlalu tinggi Retakan pada bagian dalam akan membesar atau memanjang ketika proses machining karena getaran mesin Hasil yang bebas dari cacat bocor Dies Over Heat Cairan molten kotor Cooling sistem tidak maksimal karena terdapat lubang cooling yang tersumbat Kesalah operator melting saat mixing molten Suhu pada dies akan terlalu panas, sehingga dapat mempengaruhi kearapatan cairan molten saat pembekuan Kotoran pada cairan molten bisa mengakibatkan keropos yang menyambung pada bagian dalam Operator terburu-buru dalam bekerja Operator lebih mengutamakan kuantitas target si Operator tidak memperhatikan potensial cacat dan kualitas sehingga sering kelolosan

6 Tabel 5.2 Failure Mode and Effect Analysis Cacat Porosity Lubang R1a~R4a Karakteristik Produk yang diharapkan Mode failure Cause failure Efect failure Frequency Occurance Degree Severity Chance Detection Risk Priority Number (RPN) Rank Dies kotor pada saat proses die Operator kurang bersih ketika proses cleaning dies Kotoran menempel pada dies menyebabkan lubang pada bagian dalam Udara terjebak saat pembekuan Gasvent (Ventilator) tersumbat kotoran atau burry sisa alumunium Udara yang tidak memiliki saluaran keluar ketika proses pembekuan Hasil yang bebas dari cacat porosity lubang R1a~R4a Reaksi logam induk dengan uap air dari dies. Cairan molten kotor Terlalu banyak memberikan manual spray pada dies Kesalah operator melting saat mixing molten Sisa spray (cairan) menjadi uap air dan menjadi keropos saat pembekuan Kotoran pada cairan molten bisa mengakibatkan keropos yang menyambung pada bagian dalam Operator terburuburu dalam bekerja Operator lebih mengutamakan kuantitas target si Operator tidak memperhatikan potensial cacat dan kualitas sehingga sering kelolosan

7 Tabel 5.3 Failure Mode and Effect Analysis Cacat Less Casting Karakteristik Produk yang diharapkan Mode failure Cause failure Efect failure Frequency Occurance Degree Severity Chance Detection Risk Priority Number (RPN) Rank Sisa Operator kurang bersih Sisa yang menempel pada (Scrap) menempel pada dies ketika proses cleaning dies dies bisa membuat gompal pada bagian Dies gompal Maintenance dies tidak dilakukan dengan baik Bentuk yang dihasilkan akan tidak sesuai dengan standart (less) Proses grinding terlalu Bagian yang terkena Hasil yang bebas dari cacat less Over grinding saat finishing dalam sehingga bagian ikut tergores gerinda goresan gerinda akan gompal dan tidak hilang ketika prose machining Takaran cairan (molten) kurang Kesalah dalam seting model pouring saat ganti model Bentuk yang dihasilkan tidak sesuai dengan standart karena cairan kurang (Less) Operator terburuburu dalam bekerja Operator lebih mengutamakan kuantitas target Operator tidak memperhatikan potensial cacat dan kualitas sehingga sering kelolosan

8 5.4 Diagram Pareto RPN dan Diagram Sebab Akibat Setelah tabel Failure Mode and Effect Analysis dibuat, maka lankah selanjutnya adalah membuat urutan prioritas (ranking) berdasarkan nilai RPN tertinggi modus kegagalan dengan menggunakan diagram pareto dan menganalisa modus kegagalan tertinggi dengan menggunakan Diagram sebab akibat Diagram Pareto RPN dan Diagram Sebab Akibat Cacat Bocor Dari tabel Failure Mode and Effect Analysis cacat bocor, didapatkan modus kegagalan yang memiliki resiko tertinggi, yakni sebagai berikut : Dies Over Heat Retak (crack) permukaan Pareto RPN Operator Cairan molten terburu-buru kotor dalam bekerja Dies kotor pada saat proses die 100% 90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0% Gambar 5.1 Diagram Pareto RPN Cacat Bocor Rank 1: Dies Over Heat (RPN 294) Temperatur dies pada saat proses dies sangat berpengaruh terhadap hasil akhir. Dies over Heat atau temperatur dies yang terlalu tinggi dapat mengakibatkan kebocoran pada karena akan menimbulkan celah-celah yang sangat kecil pada bahkan sampai tidak bisa terlihat secara visual. Diagram Sebab Akibat dari Dies Over Heat adalah sebagai berikut : 55

9 Gambar 5.2 Diagram Sebab Akibat Dies Over Heat Diagram Pareto RPN dan Diagram Sebab Akibat Cacat Porosity Lubang R1a~4a Dari tabel Failure Mode and Effect Analysis Cacat Porosity Lubang R1a~4a, didapatkan modus kegagalan yang memiliki resiko tertinggi, yakni sebagai berikut Udara terjebak saat pembekuan Reaksi logam induk dengan uap air dari dies. Pareto RPN Cairan molten kotor Operator terburu-buru dalam bekerja Dies kotor pada saat proses die 100% 90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0% Gambar 5.3 Diagram Pareto RPN Cacat Porosity Lubang 56

10 Rank 1: Udara terjebak saat pembekuan (RPN 180) Pada dasarnya, standart dari cairan molten adalah terbebas dari udara. Karena Udara terjebak pada cairan molten akan menimbulkan keropos atau porosity pada hasil akhir. Akan tetapi hal ini masih sering terjadi karena faktor-faktor tertentu. Diagram Sebab Akibat dari Dies Over Heat adalah sebagai berikut : Gambar 5.4 Diagram Sebab Akibat Udara Terjebak Saat Casting Diagram Pareto RPN dan Diagram Sebab Akibat Cacat Less Casting Dari tabel Failure Mode and Effect Analysis cacat less, didapatkan modus kegagalan yang memiliki resiko tertinggi, yakni sebagai berikut : 57

11 Sisa (Scrap) menempel pada dies Dies gompal Pareto RPN Over grinding saat finishing Operator terburu-buru dalam bekerja Takaran cairan (molten) kurang 100% 90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0% Gambar 5.5 Diagram Pareto RPN Cacat Less Casting Rank 1: Scrap menempel pada dies (RPN 180) Proses Cleaning dies sebelum mesin bekerja sangat penting. Sisa atau Scrap yang menempel pada dies akan menyebabkan bentuk saat pembekuan tidak sesuai dengan bentuk standart. Hasilnya ada bagian yang less atau gompal. Oleh karena itu diperlukan ketelitian dalam melakukan cleaning dies. Diagram Sebab Akibat dari Dies Over Heat adalah sebagai berikut : Gambar 5.6 Diagram Sebab Akibat Dies Scrap Menempel Pada Dies 58

12 5.5 Saran Perbaikan 5.4 Recomendation Action for Failure Mode No Potensial Failure Mode Potential Effect Mode Cooling System dies tidak Temperatur dies tidak stabil 1 maksimal dan sering mampet dan cenderung lebih tinggi (Over Heat) Recommendation Action Membuat schedule maintenance Cooling system Retakan pada bagian dalam Retak (crack) permukaan akan membesar atau Membuat standar 2 dalam yang tembus ke memanjang ketika proses Inspection pengecekan permukaan dalam machining karena getaran keretakan mesin 3 Operator terburu-buru dalam bekerja Rawan melakukan kesalahan dan tidak mengabaikan kualitas Melakukan training tentang kualitas secara berkala 4 Cairan molten kotor Kotoran pada cairan molten bisa mengakibatkan keropos yang menyambung pada bagian dalam Kotoran menempel dan Membersihkan tungku cairan molten seminggu sekali 5 Dies kotor pada saat proses die tercampur dengan molte yang bisa menyebabkan lubang pada Durasi cleaning dies saat si di tambah bagian dalam 59

13 Gasvent tersumbat sehingga Udara akan membentuk Membuat schedule 6 udara tidak memiliki saluran keropos ketika pembekuan preventive maitenance keluar gasvent pada dies Sisa spray (cairan) menjadi Penambahan item 7 Reaksi logam induk dengan uap air dari dies. uap air dan menjadi keropos saat pembekuan Setting kembali spray ketika pergantian dies pada prosedure kerja Sisa yang menempel pada dies akan Durasi waktu 8 Sisa (Scrap) menempel pada dies tercampur dengan molten yang bisa penyemprotan spray manual ditambah agar membuat gompal pada dies tidak lengket bagian 9 Dies gompal Bentuk yang dihasilkan akan tidak sesuai dengan standart (less) Membuat schedule preventive maintenance dies yang konsisten 10 Over grinding saat finishing Bagian yang terkena goresan gerinda akan gompal dan tidak hilang ketika prose machining Membuat standar proses grinding dan pemasangan sampel over griding 60