4 BAB V ANALISIS. Bagian kelima dari dari laporan skripsi ini menjelaskan tentang penulis

Transkripsi

1 4 BAB V ANALISIS 4.1 Analisa Bagian kelima dari dari laporan skripsi ini menjelaskan tentang penulis melakukan analisa dan hasil dari laporan skripsi, dan menguraikan tentang data-data yang telah dikumpulkan dan pengolahan data yang kemudian dianalisa oleh penulis Analisa Data Menggunakan Diagram Pareto Berikut ini adalah klasifikasi penyebaran jenis kecacatan yang digambarkan dalam diagram pareto, yang selanjutnya akan dianalisa faktor-faktor penyebab kecacatannya: persentase. Berikut ini penjelasan mengenai penyebab terjadi kecacatan-kecacatan dalam 66

2 1. Putus Tekor Material (TM) : Dengan presentase kecacatan 25,14% Adalah reject yang disebabkan pada saat proses stamping posisi pitch pada struktur dies tidak pas (jarak antara pitch ke pitch) tidak tepat dikarenakan ketidak stabilan pergerakan roll feeder atau air feeder. Cara penanganan part yang reject dipisahkan untuk dijadikan scrap (wasted) ditaruh pada bucket/keranjang merah tindakan perbaikan atau pencegahan setting ulang pergerakan roll feeder atau air feeder baik speed maupun center level antara bahan dan tinggi dies. 2. Penyok (PK) : Dengan presentase kecacatan 36% Adalah reject yang disebabkan karena pada waktu proses banding plat tidak rata atau sehingga profile part penyok atau disebabkan layout proses step stamping tidak tepat antara upper plate dan lower plate karena guide pin tidak center atau aus atau bergeser. Cara penanganan part yang reject dipisahkan untuk di rework atau diketok secara manual. Tindakan perbaikan atau pencegahan kontruksi dies yang bermasalah di setting ulang lagi dan bila perlu spare part nya yang bermasalah diganti baru. 3. Karat (KT) : Dengan presentase kecacatan 24,57%. Adalah reject yang disebabkan karena cover atau tutup cil bahan baku terbuka sehingga bahan baku terkontaminasi dengan udara yang bisa menimbulkan karat. Cara penanganan bahan baku yang berkarat dipisahkan untuk dijadikan scrap dan untuk part yang berkarat bisa di rework dengan cara buffing. Tindakan perbaikan/pencegahan tindakan yang dilakukan pada bahan baku 67

3 adalah dengan menutup ulang atau memberi cover plastik pada bahan yang terbuka covernya.. 4. Gores (GS) : Dengan presentase kecacatan 8,57% Adalah reject yang disebabkan dari handling material lembaran atau gulungan coil, baik di gudang bahan baku maupun transformasi ke produksi dengan menggunakan forklift atau manual. Cara penanganan bahan profile yang bermasalah tersebut kedalamannya tajam maka part tersebut dipisahkan untuk di NG menjadi scrap (wasted) dan bila kedalamnya tidak terasa diraba dengan kuku maka part tersebut di hold untuk di rework. Tindakan perbaikan atau pencegahan tindakan yang dilakukan adalah dengan melakukan training pada operator forklift agar pada proses handling dapat dilakukan dengan baik. 5. Dented (DT) : Dengan presentasi kecacatan 5,71% Adalah reject dengan diameter (ukuran) kecil dibawah standard dan kedalaman sedikkit, bisa diraba dengan kuku yang di sebabkan karena adanya scrap/chip yang tertinggal pada saat proses stamping atau karena dari faktor bahan bakunya yang kotor. Cara penanganan Part reject (dengan ukuran >1mm) part tersebut di pisahkan untuk di NG menjadi scrap (wasted) dan bilakedalamannya tidak terasa diraba dengan kuku maka part tersebut di hold untuk di rework.tindakan perbaikan/pencegahan dilakukan sesuai dengan analisa sectiom head/pengawas produksi yaitu membersihkan dies dengan menyemprotnya angin pada posisi yang bermasalah di layout dies. 68

4 4.1.2 Analisa Diagram Sebab Akibat Dari diagram sebab akibat dapat dilihat cacat dengan persentase terbesar adalah jenis Cacat Penyok (PK) dengan nilai presentase kecacatan 36%, tingkat kecacatan yang paling besar merupakan masalah yang menjadi prioritas untuk terlebih dahulu dipecahkan, dengan menggunakan fishbone atau diagram sebab akibat, agar perusahaaan dapat mencari solusi terbaik untuk menangani tingkat kecacatan yang besar tersebut. Agar lebih maksimal dalam menangani permasalahan tingkat kecacatan pada produk, secara berkelanjutan dapat dilakukan beberapa usulan : Faktor Mesin 1. Mesin-mesin harus dapat perawatan yang maksimal tanpa pengecualian dan penundaan. 2. Baik operator maupun mekanik harus mengecek kembali kelengkapan proses sebelum memulai proses produksi. 3. Memastikan Setting mesin dengan baik. 4. Memasang sensor elektronik untuk mendeteksi secara awal adanya kerusakan mesin, sehingga tidak menimbulkan dampak buruk bagi bahan sewaktu dalam proses. Faktor Metode 1. Menempatkan SOP yang muda dibaca dan dilihat didekat area produksi agar operator atau karyawan senantiasa mengikuti SOP yang telah dibuat. 69

5 2. Membuat laporan kusus untuk operator atau karyawan yang melakukan kesalahan per hariya sehingga operator mengetahui tingkat ketelitian yang dilakukannya. Faktor People 1. Melakukan Review hasil kerja setelah proses produksi selesai, dengan tujuan agar proses produksi dapat dipantau terus menerus sehingga jika terjadi kesalahan proses dapat dketahui dengan segera. 2. Selama proses produksi berlangsung supervisor wajib melakukan pemeriksaan dengan ketat disetiap stasiun-stasiun yang sudah menjadi bagiannya. 3. Selain melakukan perawatan mesin yang dilakukan, mekanik juga harus rajin mengecek pada saat proses produksi berlangsung pada bagian-bagian yang rentan terhadap permasalahan yang terjadi. 4. Mengadakan training-training bagi para karyawan untuk meningkatkan produktifitas pekerja sehingga dapat memaksimalkan SDM yang berkualitas. 5. Mengadakan koordinasi yang baik antara bagian proses dan bagian QC agar senantiasa dapat saling bekerjasama/cross check mengenai proses yang sedang berjalan. Faktor Material 1. Memastikan bahan baku yang digunakan berkualitas baik. 70

6 2. Melakukan penyortiran bahan baku sebelum memasuki proses produksi. 3. Pastikan spesifikasi material sesuai standar dalam ketentuan perusahaan Failure, Mode, Effect, and Analzye Dari penilaian RPN tertinggi diketahui PK (Penyok) sebagai cacat tertinggi dengan nilai RPN sebesar 900, disebabkan karena pada waktu proses banding plat tidak rata atau sehingga profile part penyok atau disebabkan layout proses step stamping tidak tepat antara upper plate dan lower plate karena guide pin tidak center atau aus atau bergeser. 71