BAB V ANALISA HASIL. fokus di dalam program peningkatan kualitas Lean Six Sigma sehingga cacat

Transkripsi

1 BAB V ANALISA HASIL 5.1 Analisa Hasil Pengolahan Data Untuk mencari akar penyebab masalah maka data harus dianalisa untuk menghasilkan perbaikan yang tepat. Hasil pengolahan data pada bab IV dijadikan sebagai landasan dalam menganalisa permasalah yang terjadi Analisa Pareto Diagram Pada gambar 4.3 Diagram Pareto menunjukan bahwa persentase terbesar terjadinya defect adalah pada bintik hitam dengan jumlah kecacatan sebesar 72,8 % (6256 pcs) dari total cacat sebesar 9802 pcs, sehingga proses ini yang akan dijadikan sebagai proses inti untuk peningkatan kualitas dengan menggunakan implementasi lean six sigma. Hal ini yang menjadi fokus di dalam program peningkatan kualitas Lean Six Sigma sehingga cacat jenis ini dapat ditekan hingga menjadi kegagalan 0% (zero defect) Analisa Peta Kendali P Pada peta kendali p gambar 4.3 menunjukkan bahwa banyak titik yang diluar batas kendali sehingga harus diadakan perbaikan atau kontrol 68

2 69 kualitas.dari peta kendali tersebut didapatkan titik-titik yang berada di luar batas kendali yaitu sebagai berikut, dengan bantuan Minitab 14. Test Results for P Chart of C2 TEST 1. One point more than 3.00 standard deviations from center line. Test Failed at points: 1, 14, 15, 16, 28, 30, 31, 32, 34, 35, 39, 46, 51 * WARNING * If graph is updated with new data, the results above may no * longer be correct. Pada peta kendali 4.3 terdapat 8 titik berada di atas upper limit control, dan 5 titik berada di bawah lower limit control. Pada titik-titik tersebut terdapat proses yang out of control dan dapat dihilangkan dengan improvement dan control yang baik pada proses pengerjaan Analisa Perhitungan DPMO dan Sigma Level Pada perhitungan yang telah dilakukan pada bab IV didapatkan nilai DPMO sebesar 1302,6054 dengan kapabilitas proses sebesar 0,95. Nilai sigma pada perusahaan sudah lebih dari 3 sigma yaitu 4,51 sigma dan dapat dikembangkan terus menerus dengan continous improvement hingga mencapai 6 sigma. Dalam proyek peningkatan kualitas Six Sigma ini akan dilakukan peningkatan terus menerus sehingga kapabilitas prosesnya meningkat Anasila Penyebab Kegagalan Waste Kritis Untuk mengetahui mengapa terjadinya waste pada proses maupun produk maka penulis menganalisa menggunakan diagram Fishbone. Berdasarkan data hasil pengamatan langsung di lapangan maka faktor yang

3 70 berpengaruh pada timbulnya cacat dominan adalah faktor manusia, metoda, material, mesin dan lingkungan. Untuk mengetahui dengan jelas penyebab dari setiap faktor yang berpengaruh, maka penulis menguraikan penyebab dari setiap faktor secara terperinci, seperti di bawah ini : a. Faktor Manusia Faktor manusia dalam proses injection yaitu kurangnya pengetahuan tentang bahan maupun mesin membuat operator terus menerus memproduksi produk cacat. Operator hanya menyetting mesin dan parameter mesin sesuai intruksi saja tanpa mengetahui bila ada problem apa yang harus mereka lakukan. Cause-and-Effect Diagram Material Personnel material kotor tidak memiliki pengetahuan material material terkontaminasi tidak memiliki pengetahuan tentang mesin black dot lingkungan kotor pembersihan PP tidak tepat tidak ada jadwal service mould screw berkarbonasi barel rusak mesin kotor dan berminy ak mould kotor Environment Methods Machines Gambar 5.1 Diagram Fishbone b. Faktor Metode Faktor methods yang berpengaruh dalam hal ini yaitu maintenance mesin yang tidak terjadwalkan dengan baik sehingga menunggu mesin rusak

4 71 atau ada gangguan dan bila pengawas produksi mengetahui adanya kerusakan atau problem terhadap produk. Tidak adanya pembersihan yang tepat saat material diganti atau penambahan material sehingga timbul black dot. c. Faktor Mesin Mesin atau peralatan yang berpengaruh pada hasil injektion adalah mesin injeksi 100 ton dan mould 8 cavity untuk fliptop maupun outer cap. Kontruksi mould yang sudah lama pakai membuat insert menjadi aus dan Insert core yang pecah karena benturan terus menerus membuat produk tidak terbentuk secara sempurna. Screw yang berkarbonasi membuat hasil injeksi reject yaitu adanya bintik hitam hal ini dikarenakan parameter yang salah membuat material menjadi overheat. Kondisi hoper yang terkontaminasi besi atau alumunium maupun minyak sehingga tercampur dengan material dan menyebabkan produk terisi besi atau bram. d. Faktor Lingkungan Lingkungan tempat terjadinya proses penginjeksian juga berpengaruh terhadap hasil injeksian. Hoper yang kotor terkontaminasi debu membuat material lain masuk sehingga plastic terkontaminasi. e. Faktor material Bahan baku yang digunakan yaitu PP dengan campuran masterbatch untuk pewarnaan. Ada beberapa proses yang bahan bakunya tercampur dengan debu dapat dikarenakan hasil penggilingan untuk runner dan barang

5 72 reject digunakan kembali sehingga untuk proses selanjutnya produk yang dihasilkan terkontaminasi dan menyebabkan black dot. 5.2 Improve Perbaikan untuk defect berupa black dot dari analisa yang ada melalui analisis fishbone yaitu sebagai berikut. a. Faktor Manusia Adapun cara yang dapat ditempuh untuk mengurangi terjadinya pemborosan seperti yang dijelaskan sebelumnya, antara lain: 1. Membuat SOP sebagai kontrol proses pada setiap departemen dengan pelaksanaan yang terkontrol pula. 2. Pembagian area dan alokasi tanggung jawab pada masing-masing operator. 3. Memberikan pemahaman kepada tenaga kerja tentang mesin maupun material dan arti penting kualitas proses dan produk 4. Memberikan pengertian kepada tenaga kerja mengenai dampak pemborosan bagi perusahaan dan konsumen, serta bagi tenaga kerja. 5. Membersihkan material sebelum atau sesudah proses juga membersihkan tempat kerja sesudah dan sebelum proses. 6. Mengoptimalkan penggunaan mesin injection dan penggantian sparepart yang sudah rapuh secara priodik b. Faktor Metode dan Lingkungan Hal-hal yang dapat dilakukan untuk mengurangi pengaruh faktor lingkungan dan metode kerja terhadap timbulnya pemborosan,antara lain:

6 73 1. Standar mengenai benar dan salah 2. Dibuatkan alat bantu visual yang memudahkan untuk pengecekan 3. Memberikan pemahaman terhadap tenaga kerja mengenai arti penting kebersihan. 4. Adanya standarisasi penggunaan mesin yang tepat 5. Menekankan penyelesaian proses yang tepat waktu dan tepat jumlah dengan melakukan control 6. Melakukan koreksi terhadap lingkungan dan metode kerja yang kurang ergonomis serta melakukan perbaikan secara terus menerus. 7. Melakukan koreksi terhadap sistem kebersihan sisa-sisa proses, serta melakukan perbaikan secara terus menerus. 8. Tentukan apa yang harus dibersihkan dan urutan. Selain itu disediakan meja disamping mesin agar operator ikut mengecek dan menginput data lebih mudah. c. Faktor Mesin Perbaikan mesin disini yaitu berupa perbaikan terhadap mould dan mesin injection khususnya barel dan screw yaitu sebagai berikut: 1. Pembersihan screw akibat dari material yang terlalu over heat membuat screw berkarbonasi, untuk membersihkannya digunakan larutan kimia dan sand paper. 2. Pembersihan mesin disekitar tie bar karena terdapat scrap material maupun minyak atau gemuk sehingga menyebabkan material tercampur.

7 74 3. Pembersihan barel hampir sama dengan mesin cara pembersihannya. 4. Untuk membersihkan screw atau barel dapat digunakan cleaning agent tetapi karena pihak perusahaan tidak mau menggunakannya maka tindakan pembersihan harus terjadwal. d. Faktor Material Hal ini dapat diminimalkan dengan melakukan inspeksi yang baik pada waktu penerimaan bahan baku. Pada proses penggilingan, sering kali ditemui kotoran atau benda-benda kecil yang menempel sehingga menyebabkan banyak terjadi cacat produk. Hal ini dapat diminimalkan dengan melakukan tindakan preventif yaitu membersihkan material yang akan masuk atau keluar proses. Dengan menstandarisasikan material yang akan digunakan dan pemberian informasi terhadap penanganan material agar tidak terjadi kesalahan. Dari analysa yang ada untuk mereduksi waste yang ada yaitu black dot maka hal yang sangat berpengaruh banyak yaitu pada mesin, material dan pada cetakan (mould) untuk itu diperlukan SOP untuk maintenance mesin dan dan mould baru dengan kontruksi yang lebih baik dari sebelumnya dikarenakan umur pakai yang terlalu lama. Selain itu digunakan juga 5S dalam aplikasi di lapangan sebagai berikut. 1. (Seiri), Ringkas Identifikasi barang yang dibutuhkan dalam proses seperti material, mesin dan mould, alat bantu cutter untuk pembuangan flashing, kardus untuk finish good, lampu untuk penerangan setiap proses

8 75 Memisahkan barang yang dibutuhkan dan tidak dibutuhkan seperti runner dan barang reject dipisahkan di tempat yang berbeda sehingga mudah teridentifikasi defect pada proses, produk yang sesuai di pisahkan untuk masuk ke proses selanjutnya dan packing. Barang yang digunakan tiap minggu, tiap hari,dan tiap jam didekatkan 2. (Seiton), Rapi dengan operator. Mengatur dan menyusun part-part yang dibutuhkan seperti mould, mesin, material, alat bantu lainnya ditempat yang mudah di cari. Membersihkan mesin secara teratur dari minyak, scrap, dan besi-besi. 3. (Seiso), Resik Menentukan target pembersihan misalkan lantai maka harus di sapu, mesin harus dibersihkan sebelum dan sesudah injection Menentukan jadwal pembersihan kepada setiap penanggung jawab proses Membuat prosedur pembersihan setiap hari secara terus menerus Menetapkan inspeksi secara periodik terhadap mesin, peralatan, dan furnitur atau alat bantu yang ada dibuatkan maintenance task untuk mesin injection sebagai tindakan 4. (Seiketsu), Rawat preventive maintenance Membuat checksheet produk untuk mengetahui produk tersebut cacat atau tidak. Membuat visual standar untuk setiap proses.

9 76 Meninjau ulang prosedur terhadap 3S sebelumnya untuk dijadikan aktifitas harian Menentukan standar penggunaan mesin atau standar parameter mesin Menentukan standar material yang digunakan 5. (Shitsuke), Rajin Membuat audit 5S Adanya jadwal periodik audit 5S Terus menerus meningkatkan kinerja karyawan dengan memberikan motifasi terhadap karyawan sehingga menciptakan kedisiplinan terhadap para karyawan Membuat 5S menjadi bagian dari SOP 5.3 Control Untuk mengontrol semua proses yang ada maka direview ulang dan dibuatkan SOP yang sesuai. Sebelumnya dihitung dahulu dengan peta kendali untuk melihat hasil perbaikan terhadap kualitas produk selain itu dihitung juga kapabilitas proses untuk mengendalikan kapabilitas prosesnya. Sehingga kualitas produk tetap terkendali secara statistik. Dengan improve yang ada dengan menggunakan 5S maka setiap priodik selalu di cek atau diaudit sehingga secara continue tetap terjaga dan adanya peningkatan kualitas.