BAB V ANALISA PEMBAHASAN

Transkripsi

1 79 BAB V ANALISA PEMBAHASAN Setelah melakukan tahap pengumpulan dan pengolahan data, maka tahap selanjutnya adalah analisa pembahasan. Pada tahap ini akan dilakukan pengurutan terhadap Risk Priority Number (RPN), nilai tersebut akan di jadikan acuan untuk melakukan perbaikan. 5.1 Peta Kendali P Peta kontrol ini digunakan untuk mengetahui apakah data masih berada dalam batas-batas kontrol pengendalian statistik dengan menghitung nilai-nilai Upper Central Limit (UCL) dan Lower Central Limit (LCL). Dalam hal ini digunakan peta kontrol p karena data produksi dan data cacat merupakan data atribut yang hanya mengasumsikan dua nilai, yaitu baik atau buruk, cacat atau tidak, dan seterusnya. Untuk melihat cacat saat ini dan target dimasa yang akan datang menggunakan peta kendali jenis data atribut yaitu cacat terhadap produk front bracket selama bulan Maret 2011 Juli Berdasarkan pengolahan data pada bab 4, dapat dilihat total cacat yang terjadi pada kondisi saat ini adalah sebesar unit dari total produksi sebesar unit dengan rata-rata proporsi cacat sebesar atau 6.85%.

2 80 Artinya setiap unit front bracket yang diproduksi, terdapat cacat sebanyak 685 unit selama bulan Maret 2011 Juli Kemudian untuk menentukan target cacat dimasa yang akan datang, digunakan data cacat yang memiliki nilai di bawah nilai rata-rata proporsi cacat (CL) saat ini (pada perhitungan awal). Alasan dipilihnya data yang diambil di bawah nilai rata-rata awal adalah karena data tersebut merupakan performansi terbaik yang pernah dicapainya kembali dalam hal menghasilkan jumlah cacat. Kemudian dari data tersebut ditentukan batas kontrol atas (UCL) dan batas kontrol bawah (LCL) yang baru. Dari perhitungan target cacat tersebut diperoleh proporsi cacat yang baru sebesar atau 6.15%. Artinya setiap unit front bracket yang diproduksi, target cacat di masa datang sebanyak 615 pcs. Dengan didapat nilai proporsi cacat yang baru sebesar , berarti target penurunan cacat dari pcs menjadi pcs. Dengan kata lain, target penurunan proporsi cacat yang dapat dilakukan sebesar 502 pcs dari total cacat yang terjadi pada kondisi saat ini sebesar pcs. Untuk pencapaian kondisi seperti ini diperlukan usaha yang sangat keras. Usaha tersebut bisa meliputi: kondisi mesin harus selalu dalam kondisi baik, skil karyawan/ operator yang terlatih dan stabil, material yang lebih baik dan berkualitas, metode yang digunakan sesuai dengan prosedur yang ada sekarang ini. Sehingga untuk menunjang upaya penurunan jumlah cacat tersebut, perlu dilakukan analisa penyebab-penyebab potensial yang mempengaruhi tingginya cacat yang terjadi saat ini.

3 Analisa Penyebab Defect Dengan Metode Diagram Sebab-Akibat ( Fish Bone Diagram ) Untuk menganalisa penyebab terjadinya defect metode yang akan digunakan adalah dengan metode Diagram Fish bone. Pada bab IV nilai RPN dari hasil FMEA yang tertinggi akan dilakukan analisa sebab akibat untuk menemukan faktor-faktor yang berpengaruh secara signifikan didalam menentukan kualitas Output produksi. Dan mencari penyebab terjadinya defect. Dari fishbone diagram dapat dilihat bahwa faktor-faktor yang menyebabkan produk defect adalah : Material, Man, Method, dan Machines, yang dapat diuraikan sebagai berikut: Faktor material : bahan baku yang kotor, adanya penggunaan bahan baku campuran bijih plastik baru dengan bahan baku hasil daur ulang (recycle). Faktor man : operator tidak mengerti tentang proses injeksi plastik dan kualitas produk yang diharapkan. Dan untuk petugas setting mesin belum menguasai tahapan pengoperasian mesin dan konstruksi mold. Faktor method : tahap setting mesin tidak memperhatiakan material yang digunakan sehingga suhu panas yang dibutuhkan terlalu tinggi dan terlalu rendah, Penyesuaian pengaturan udara pada suhu nozzel, suhu barel terlalu tinggi. Faktor machines : Terlalu tingginya suhu mold, injection presure, dan Speed injection yang berakibatnya material terlalu panas, dan bila terlalu rendah suhu nozzel dan hot runner akan mengakibatkan aliran material tersendat. Tekanan terhadap udara juga dapat mempengaruhi kualitas produk.

4 82 Gambar 5.1 Fish Bone Diagram Cacat Cover Front Bumper 5.2 Urutan Risk Priority Number (RPN) Nilai RPN yang telah didapat nantinya akan diurutkan dari fungsi proses yang memiliki nilai terbesar sampai yang terkecil. Penentuan besarnya RPN (Risk Priority Number) berdasarkan 3 kriteria, yaitu: severity, occurrence, dan detection. Angka-angka bobot merupakan hasil perhitungan dan diskusi subyektif pihak-pihak terkait antara lain: Produksi, QC, dan Engineering. Kriteria tersebut antara lain: 1. Severity, yaitu mengidentifikasi tingkat keseriusan akibat sebuah kerusakan yang dilihat dari sudut pandang keseluruhan sistem yang ada. 2. Occurrance, yaitu mengidentifikasi tingkat frekuensi terjadinya kerusakan. 3. Detection, yaitu mengidentifikasi kemungkinan atau probabilitas bahwa suatu kerusakan dapat ditemukan.

5 83 Tabel 5.1 Urutan Risk Priority Number No. Fungsi Proses 1 Motor dan transmission gear unit 2 Hopper Potensial Failure Mode Severity Occurrenc e Detection RPN Rank Tidak dapat mengatur suhu panas dengan baik Material kotor atau terlalu basah Cylinder screw ram Terlalu tingginya suhu nozzle,suhu barrel,atau injection speed atau screw speed Finishing part dan packing 5 Barrel 6 Screw 7 Clamping unit 8 Molding unit Kurang pengetahuan spesifikasi produk Tidak seimbangnya setting temperature di barrel Aliran material tersendat Mold tidak bisa dibuka, Part terjepit Core tidak berfungsi, ejektor macet, part menempel Nonretrun Valve Plastik yang meleleh kembali membeku Berdasarkan pengurutan nilai RPN pada Tabel 5.1 dapat dilihat bahwa fungsi Motor dan transmission gear unit dengan bentuk kegagalan potensial masih banyak menghasilkan Silver yang berakibat produk rijek, memiliki nilai RPN yang terbesar. Motor dan transmission gear memiliki potensi kegagalan yang paling besar, baik itu menyangkut nilai keseriusan dari sebuah kerusakan dengan point 9, frekuensi terjadinya kerusakan dengan point 8, dan kemampuan mendeteksi suatu

6 84 kerusakan dengan point 7 sehingga pada fungsi proses tersebut harus diberikan perhatian lebih untuk penanganan kegagalan proses. 5.4 Analisa Penyebab Potensial Dengan Metode FMEA Setelah penyebab-penyebab timbulnya cacat pada proses pembuatan cover front bumper spoiler teridentifikasi dengan diagram sebab akibat, maka langkah analisa yang dilakukan berikutnya adalah menganalisa kegagalan proses yang potensial, dan mengevaluasi prioritas resiko untuk nantinya membantu menentukan tindakan yang sesuai pada tahap implementasi. Data-data yang digunakan untuk membuat Failure Modes and Effect Analysis (FMEA) ini diambil dari hasil analisia akar permasalahan yang didokumentasikan dalam fish bone diagram. Angka-angka bobot yang digunakan pada Failure Modes and Effect Analysis (FMEA) ini didapat dari tabel pengolahan FMEA yang merupakan hasil perhitungan dan diskusi subyektif pihak-pihak terkait antara lain: NPD, Produksi, QC, dan Engineering. Untuk hasil analisa penyebab potensial cacat. 5.5 Usulan Perbaikan Sebagai Action Planning For Failure Mode Cacat merupakan permasalahan utama yang harus dihadapi oleh perusahaan (terutama untuk masalah proses produksi dalam perusahaan), oleh karena itu perusahaan selalu berupaya untuk mencari penyebab kegagalan utama dan memberikan solusi untuk melakukan perbaikan pada proses yang memiliki bentuk kegagalan potensial. Dengan mengetahui penyebab kegagalan dan usulan tindakan perbaikan yang dibuat, diharapkan jumlah cacat yang terjadi pada proses produksi front bumper spoiler dapat semakin berkurang dan tentunya hal tersebut

7 85 akan memberikan keuntungan bagi perusahaan (profit yang didapatkan semakin bertambah). Dari tabel FMEA terdapat bentuk kegagalan potensial yang nilainya sanagat tinggi dan perlu mendapat perhatian lebih untuk dilakukan perbaikan. Penentuan usulan perbaikan masalah cacat pada front bumper Spoiler dengan tabel Action Planning for Failure Mode berdasarkan urutan prioritas (rank). Usulan tindakan perbaikan ini akan diberikan pada semua bentuk potensi kegagalan yang ada. 1. Silver Silver, adalah jenis cacat yang disebabkan oleh pengeringan material kurang cukup, Aliran material tercampur dengan udara, Penguraian dan penurunan panas, yang mengakibatkan ada bercak pada produk dan penyerapan pada part setelah painting. Analisa faktor penyebab sebagai berikut : A. Pengeringan material kurang cukup Faktor penyebab: 1. Suhu dan waktu pengeringan material kurang. 2. Volume udara Panas pengeringan di dryer kurang 3. Saringan udara panas tertutup 4. Regulator pengatur suhu tidak berfungsi.

8 86 Tindakan pencegahan: 1. Optimalisasi pengeringan material sesuai dengan standart yang tertera di material properties. 2. Penyesuain pengaturan udara panas yang masuk kedalam dryer. 3. Pembersihan Saringan udara 4. Perbaikan Regulator pengatur suhu apabila ditemu kan ketidak normalan fungsi. B. Tercampur dengan udara Faktor penyebab: a. Dari masalah mesin Injection: 1. Suhu nozzle dan hot runner mold terlalu rendah. 2. Saat Nozzle bersentuhan dengan molding terdapat pembekuan material plastik di area luban nozzle. 3. Terlalu banyaknya pendingin. 4. Masuknya udara ke barrel 5. Terlalu tingginya suhu mold,injection presure,dan Speed injection. 6. Tidak seimbangnya setting temperature di barrel. 7. Terlalu tingginya back presure b. Permasalahan Pada Mold : 1. Tercampurnya udara dingin saat injeksi.

9 87 2. Tidak adanya cold slug. 3. Terlalu kecilnya volume sprue,runner dan gate. 4. Tercampurnya gas diarea gate misalnya dipembatas untuk tunnel gate. Tindakan pencegahan: Injection: 1. Pengaturan suhu di barrel sesuai dengan kriteria material properties 2. Periksa kecepatan inject,injection presure,such dan such back. Faktor penyebab: a. Jika terjadi pembetukan bubble 1. Penurunan panas pada heater band nozzle. 2. Terlalu tingginya suhu nozzle,suhu barrel,atau injection speed atau screw speed. 2. Pegendapan material di barrel terlalu lama. b. Jika tidak terjadi pembetukan bubble 1. Teralu kecilnya sprue,runner dan gate 2. Pemilihan posisi gate tidak tepat. 3. Penrunan panas di hot runners. Lokasi : Terjadi di area gate,terlihat tipis dan membentuk lingkaran texture. Tindakan pencegahan: a. Jika terjadi pembetukan bubble

10 88 1. Perbaikan atau penggantian heater band di nozzle. 2. Optimalis Suhu nozzle,suhu barrel dan injection speed atau screw speed. 3. Optimalisasi penyeimbangan antara kapasi tas mesin terhadap mold. b. Jika tidak terjadi pembetukan bubble 1. Penambahan dimensi sprue,runner dan gate 2. Periksa kembali pemilihan gate 3. Periksa kembali pemanasan hot runner dan sesuaikan dengan material properties. 2. Bending adalah jenis cacat yang timbul ketika produk mengalami tekanan dalam waktu yang lama, sehingga kondisi part tidak bisa dipasang di unit. Untuk menghindari masalah tersebut produk dipastikan dalam kondisi aman dari keluar mesin maupun dari penempatannya di area packing sampai delivery. 3. Scratch adalah jenis cacat yang timbul akibat goresan benda lain, hal ini sering terjadi akibat material yang tidak sesuai, permukaan part yang halus dan handling yang tidak hati-hati. Untuk penanganan masalah tersebut harus direwok atau dibuang. 4. Weld line Istilah Weld line untuk menjelaskan masalah penampilan diatas surface produk yang dikarenakan pertemuan dua aliran material. Fenomena ini selalu terjadi ketika menggunakan insert, kisi-kisi, atau multi point gate dan tidak ada teori untuk

11 89 menghilangkanya.akan tetapi masalah tersebut bisa diminimalkan ataupun dipidahkan ke area yang lain. Tindakan pencegahan adalah sebagai berikut : a. Faktor pernyebab: Shape produk.(hole, kisi-kisi, square hole) -Perbedaan ketebalan produk. -Fluiditas atau viskositas produk. -Suhu mold -Jumlah dan lokasi gate. -Method dan lokasi air vent. -Saluran pendingin (cooling) -kondisi mesin, setting dan material plastik. b. Tindakan Minimize. -Tingkatkan suhu material dan mold. -Turunkan injection speed. -Tingkatkan holding presure. 5. Short Mold, Istilah short shot" atau short mold" digunakan untuk kepada sebuah fenomena dimana injeksi yang tidak mencapai bagian tertentu dari bagian dalam

12 90 setelah selesai proses injeksi sehingga part tidak penuh. Beberapa faktor yang mempengaruhi khas jenis masalah ini adalah sebagai berikut: 1.Fluiditas dan viscocity dari karakter material plastic 2.Mold design (meliputi: Design gate,konstruksi rib dan bush dan keberadaan ventilasi udara. 3.Design dan kondisi injection 4.Kondisi injection mesin. Fluiditas plastik yang mencukupi yaitu viscositas yang tinggi, meliputi : a. Ketebalan yang tidak sama, menyamakan ketebalan disetiap ronggga di masing masing cavity,perlu diketahui bahwa hal ini dapat menyebabkan masalah sink mark di rib atau bush,perhatian khusus perlu di pertim bangkan dalam hal ini. b. Rib dan boss design (Apabila terjadi terus di spesifik rib dan boss) Gunakan bentuk bushing untuk memastikan kelancaran pembuangan gas dan sebaiknya membuat insert system untuk rib rib yang panjang. c. Jika letak antara airvent dan get terlalu jauh dan padaposisi yang kurang baik. Modifikasi gate pada metode,dimensi,lokasi dan dimensi. d. Kesalahan design cooling,distribusi pendinginan tidak rata. Periksa condisi cooling beserta design cooling serta kinerja dari cooling, modifikasi cooling apabila terdapat kinerja cooling yang kurang bagus.