Peningkatan Kualitas Guide Comp Level pada PT Sinar Terang Logamjaya dengan Menggunakan Metode Six Sigma DMAIC

Transkripsi

1 Peningkatan Kualitas Guide Comp Level pada PT Sinar Terang Logamjaya dengan Menggunakan Metode Six Sigma DMAIC Christin Natalia Bintoro, Cynthia Prithadevi Juwono Fakultas Teknologi Industri, Jurusan Teknik Industri, Universitas Katolik Parahyangan Jl. Ciumbuleuit 94, Bandung Abstrak PT Sinar Terang Logamjaya merupakan salah satu perusahaan yang bergerak di industri manufaktur. PT Sinar Terang Logamjaya sangat memperhatikan kualitas dari produk yang dihasilkan. Perusahaan ini merupakan perusahaan penghasil spare part di Bandung. Pada penelitian ini, produk yang diamati adalah Guide Comp Level dengan jenis antara lain gompal, penyok, pecah, dan. Penelitian difokuskan pada proses blanking dan drawing, drawing, serta proses spot welding. Pada penelitian ini, peningkatan kualitas pada PT Sinar Terang Logamjaya dilakukan dengan cara mengurangi persentase produk. Metode yang digunakan pada penelitian ini adalah Six Sigma DMAIC karena metode ini merupakan metode continuous improvement untuk mencapai kualitas terbaik. Siklus DMAIC dalam metode Six Sigma dimulai dengan mengidentifikasi permasalahan, mengukur performansi proses, hingga melakukan kontrol terhadap perbaikan yang diimplementasi. Sebelum melakukan perbaikan, nilai level sigma untuk proses blanking dan drawing sebesar 4,77 dengan persentase produk sebesar,4%. Pada proses drawing, nilai level sigma sebesar 5, dengan persentase produk sebesar,39% sementara pada proses spot welding, nilai level sigma sebesar 4,59 dengan persentase produk sebesar,58%. Tindakan perbaikan yang dilakukan untuk mengurangi persentase produk antara lain memberikan briefing di setiap awal shift, memberikan tanda dan sekat pada kotak, menyediakan tempat khusus pembuangan chip, serta memberikan display produk dan tidak. Setelah dilakukan perbaikan, nilai level sigma untuk proses blanking dan drawing sebesar 5,6 dengan persentase produk sebesar,5%. Pada proses drawing, nilai level sigma sebesar 5,8 dengan persentase produk sebesar,%. Sementara pada proses spot welding, nilai level sigma sebesar 4,89 dengan persentase produk sebesar,96%. Kata kunci: Six Sigma, DMAIC, Quality Control, Perbaikan Kualitas Pendahuluan Dunia industri di Indonesia sedang mengalami perkembangan yang pesat. Banyaknya usaha-usaha baru menyebabkan persaingan di dunia industri semakin ketat. Oleh karena itu, setiap perusahaan harus mampu menjaga kepuasan customer agar mampu bersaing dengan kompetitor. Kepuasan customer menurut Kotler () merupakan sebuah perasaan dimana konsumen akan merasa puas atau kecewa terhadap hasil yang didapatkan dengan membandingkan ekspektasi dan kenyataan. Salah satu cara untuk menjaga kualitas adalah meningkatkan kualitas produk. Menurut ISO 84, definisi kualitas merupakan keseluruhan fitur dan karakteristik sebuah produk atau layanan yang menunjang kemampuan untuk memuaskan suatu kebutuhan baik yang dinyatakan maupun kebutuhan tersirat. PT Sinar Terang Logamjaya merupakan sebuah perusahaan yang bergerak di industri manufaktur. PT Sinar Terang Logamjaya memproduksi berbagai macam produk yang berbahan dasar metal. PT Sinar Terang Logamjaya memiliki beberapa customer

2 seperti PT Astra Honda Motor, PT Indomobil Suzuki Internasional, PT Showa Mfg, PT Kayaba Indonesia Mfg, PT Komax Sinar Utama, PT Autotect Indonesia, PT Sanoh Indonesia, PT Yutaka Manufacturing Indonesia, dan PT Medion. Customer terbesar PT Sinar Terang Logamjaya adalah PT Astra Honda Motor (AHM). Pada Tabel dapat dilihat lima produk teratas yang ditujukan untuk PT AHM. Tabel. Lima Produk Teratas AHM No Nama Barang Total Produk Total Biaya. Plate Fuel Pump 8496 Rp,88,768. Guide Comp Lavel K5A 964 Rp 45,36, Stay Fuse Box 885 Rp 3,94,9 4. Cover, Eng Contl Unit 595 Rp 3,3,69 5. Plate L Cover 453 Rp 7,3,8 Berdasarkan Tabel, dapat dilihat bahwa produk yang menghasilkan produk paling banyak adalah produk plate fuel pump. Namun, produk yang memberikan dampak kerugian paling besar adalah produk guide comp level K5A. Oleh karena itu penelitian ini berfokus untuk mengurangi jumlah produk untuk produk guide comp level K5A. Penelitian ini menggunakan metode Six Sigma DMAIC karena metode ini berfokus untuk mengurangi jumlah. Diharapkan dengan berkurangnya jumlah, maka jumlah produk akan berkurang. Six Sigma juga dapat mengurangi variabilitas suatu proses (Montgomery, 9). Berdasarkan identifikasi yang sudah dilakukan, maka tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengetahui faktor-faktor apa saja yang dapat menyebabkan produk guide comp level k5a, memberikan usulan yang dapat mengurangi jumlah produk, serta mengetahui perbandingan performansi (level sigma, persentase produk ) sebelum dan setelah dilakukannya perbaikan. Penelitian ini menggunakan beberapa batasan seperti produk yang diamati hanya produk yang ditujukan untuk customer AHM dan produk yang dibahas dalam penelitian adalah guide comp level, biaya tidak dipertimbangkan dalam pemberian usulan, perbaikan hanya menggunakan satu siklus Six Sigma DMAIC, dan pengamatan hanya dilakukan pada pabrik yang berlokasi di Jalan Cigondewah. Asumsi yang digunakan untuk penelitian ini adalah proses tidak mengalami perubahan selama masa perbaikan. Metode Penelitian Penelitian ini menggunakan metode Six Sigma DMAIC. Six Sigma merupakan metode pengendalian dan peningkatan kualitas yang digunakan oleh Motorola sejak tahun 986. Menurut Gaspersz (), Six Sigma dapat meningkatkan kualitas menuju zero defect dan tidak hanya menekankan pada upaya peningkatan berdasarkan kesadaran mandiri dan manajemen, tetapi ikut memberikan solusi untuk meningkatkan kualitas. Six Sigma dapat digunakan untuk mengelola sebuah bisnis atau departemen yang mengedepankan pelanggan dan menggunakan fakta serta data untuk mendapatkan solusi yang lebih baik (Pande, 3). Tahap-tahap dalam metode ini adalah DMAIC yang jika dijabarkan yaitu define, measure, analyze, improve, serta control. Penggunaan metode DMAIC dipilih karena DMAIC merupakan metode yang terstruktur dan memiliki langkah-langkah yang jelas. Tahap define merupakan tahap pertama yang bertujuan untuk mengidentifikasi permasalahan di perusahaan (Montgomery, 9). Ada tiga hal yang dibahas pada tahap ini, yaitu identifikasi proses produksi, pembuatan diagram SIPOC (supplier, input, process, output, customer), serta penentuan hal-hal yang dianggap kiritis oleh pelanggan yang lebih dikenal dengan istilah Critical to Quality (CTQ). Tahap measure merupakan tahap kedua dalam siklus DMAIC. Secara umum, tahap ini memiliki tujuan untuk mengevaluasi dan mengetahui kondisi performansi perusahaan saat ini (Montgomery, 9). Terdapat dua hal

3 yang dibahas pada tahap ini yaitu pembuatan peta kendali (peta kendali p dan peta kendali u) serta perhitungan persentase produk, DPMO, dan level sigma. Tahap analyze merupakan tahap keempat dalam siklus DMAIC. Tahap ini memiliki tujuan untuk mengidentifikasi akar permasalahan yang menyebabkan adanya variansi (Montgomery, 9). Ada 3 hal yang dibahas pada tahap ini yaitu pemilihan yang akan diperbaiki, pembuatan cause and effect diagram, serta pembuatan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA). Tahap improve dalam siklus DMAIC bertujuan untuk menyelesaikan permasalahan yang ada dengan memberikan solusi berupa ide kreatif. Setelah berbagai akar permasalahan teridentifikasi, perlu dilakukan tindakan perbaikan untuk melaksanakan peningkatan kualitas Six Sigma (Gaspersz, ). Tahap terakhir dalam siklus DMAIC adalah tahap control. Tahap ini berfungsi untuk mengendalikan sistem baru (Pyzdek, 3). Ada tiga hal yang dibahas pada tahap ini yaitu pembuatan peta kendali setelah perbaikan; perhitungan persentase produk, DPMO, serta level sigma; dan perbandingan data sebelum dan setelah dilakukannya perbaikan dengan melakukan uji hipotesis. Setelah melakukan tahap DMAIC, terakhir diambil beberapa kesimpulan mengenai perbaikan yang dilakukan. Metodologi penelitian dapat dilihat pada Gambar. Hasil dan Pembahasan Berikut merupakan hasil dan pembahasan yang diperoleh melalui keseluruhan tahapan DMAIC untuk memperbaiki kualitas guide comp level. Define Tahap ini merupakan tahap pertama dalam siklus DMAIC. Hal-hal yang dibahas pada tahap ini adalah:. Identifikasi proses produksi untuk mengetahui proses proses yang dibutuhkan dalam pembuatan guide comp level.. Pembuatan diagram SIPOC untuk mengetahui proses secara lebih detail dan memberikan batasan terhadap suatu proses. 3. Penentuan CTQ untuk guide comp level. Studi Pendahuluan Latar Belakang dan Identifikasi Masalah Studi literatur Tahap DMAIC. Define. Measure 3. Analyze 4. Improve 5. Control Kesimpulan Gambar. Metodologi Penelitian Produk guide comp level terdiri dari buah komponen yaitu komponen plate dan komponen cap. Tahapan proses produksi komponen plate dapat dilihat pada Gambar. Bending Gambar. Proses Produksi Plate Proses produksi cap guide comp level terdiri dari 9 proses dan dapat dilihat pada Gambar 3. Buffing Reverse Marking Piercing Piercing Gambar 3. Proses Produksi Cap Bending tengah Trimming Kedua komponen tersebut selanjutnya di rakit pada proses spot welding dengan menggunakan mesin spot. Proses inspeksi dilakukan pada setiap proses. Setelah mengetahui proses-proses yang dibutuhkan untuk membuat guide comp level, selanjutnya dibuat diagram SIPOC untuk

4 mengetahui proses yang terlibat, urutan proses dan interaksi antar proses, dan hal-hal yang terlibat di dalam proses (Gaspersz, ). Diagram SIPOC untuk proses produksi plate dapat dilihat pada Gambar 4. Supplier Input Process Output Customer PT Honda Trading Indonesia PT Posco Plat besi zink nikel Produksi Plate Guide Comp Level Bending Operator Mesin Operator Mesin Plate Guide Comp Level Gambar 4. SIPOC Proses Produksi Plate Diagram SIPOC untuk proses produksi cap dapat dilihat pada Gambar 5. Supplier Input Process Output Customer PT Honda Trading Indonesia PT Posco Operator Buffing Mesin buffing Plat besi zink nikel Mesin Operator double action Marking Operator Mesin Produksi Cap Guide Comp Level Cap Guide Comp Level Reverse Piercing Operator Mesin Operator Mesin Operator Mesin double action Piercing Expand Trimming Restrike Operator Mesin Operator Mesin turret Gambar 5. SIPOC Proses Produksi Cap Operator Mesin Setiap produk memiliki karakteristik yang dianggap penting oleh pelanggan atau yg dikenal dengan istilah CTQ. Pada kasus ini, CTQ produk akhir ditentukan oleh pihak pelanggan yaitu PT AHM. CTQ tersebut diturunkan kepada masing-masing proses oleh pihak perusahaan. CTQ tersebut dapat dilihat pada Tabel. Tabel. Rekapitulasi CTQ Proses CTQ gompal Kesempurnaan bentuk penyok pecah Cap Kean hasil drawing Kemulusan keriput kotor Kesempurnaan bentuk Kean hasil drawing Kemulusan pecah penyok keriput kotor Tabel. Rekapitulasi CTQ (lanjutan) Proses CTQ Kebersihan kotor Reverse Kesempurnaan penyok bentuk Kean hasil tidak reverse drawing standar Kebersihan kotor Piercing Kesempurnaan penyok bentuk Kean hasil tidak piercing standar Kean hasil tidak Expand expand standar restrike Restrike Kebersihan kotor Kean Trimming pendek ukuran Piercing Marking Plate Bending Kebersihan Kean hasil piercing Kesempurnaan bentuk Kesempurnaan bentuk Kean hasil bending Kean posisi Kekuatan hasil welding Kesempurnaan bentuk kotor tidak standar penyok gompal lepas bolong kotor (lanjut) Measure Tahap ini merupakan tahap kedua dalam siklus DMAIC yang bertujuan untuk mengukur performansi proses di perusahaan. Dilakukan pengumpulan data sebagai langkah awal. Hal yang dibahasa pada tahap ini meliputi:. Pembuatan peta kendali. Perhitungan persentase, DPMO, serta level sigma. Peta kendali yang dibuat terdiri dari dua macam peta kendali, yaitu peta kendali p dan peta kendali u. Peta kendali p bertujuan untuk mengendalikan proporsi produk sementara peta kendali u bertujuan untuk mengendalikan rata-rata per unit. Pada tahap ini, proses yang dibahas hanya blanking

5 dan drawing, drawing, trimming, dan spot welding. Dari peta kendali yang dibuat, baik peta kendali p maupun peta kendali u, dapat dilihat bahwa seluruh proses berada dalam keadaan yang terkendali. Dibuktikan dari titik berwarna biru yang berada dalam rentang dan. Peta kendali p dan u untuk proses blanking dan drawing hingga proses spot welding dapat dilihat pada Gambar 6 hingga Gambar 3. P Chart of Produk Count Per Unit U Chart of 9 Gambar 9. Peta Kendali u =68 U=.457 =54 P Chart of Produk Proportion. P=99 Proportion = Gambar 6. Peta Kendali p U Chart of.. P= Gambar. Peta Kendali p Trimming Count Per Unit Gambar 7. Peta Kendali u 3 5 P Chart of Produk 7 9 =59 U= Count Per Unit U Chart of =.758 U= Gambar. Peta Kendali u Trimming 5 P Chart of Produk = Proportion..5 P=.39 Proportion.7 =55 P= Gambar 8. Peta Kendali p Gambar. Peta Kendali p

6 Count Per Unit U Chart of 9 Gambar 3. Peta Kendali u Peta kendali u proses spot welding berada dalam keadaan yang terkendali. Setelah memastikan seluruh proses berada dalam keadaan yang terkendali, selanjutnya dilakukan pengukuran performansi yaitu perhitungan persentase produk, DPMO, serta level sigma. Hasil perhitungan dapat dilihat pada Tabel 3. Tabel 3. Ukuran Performansi Sebelum Perbaikan Parameter Trimming % Produk,4%,39%,9%,58% DPMO 54,575 5,495 89,57 984,59 Level Sigma 4,77 5, 5,5 4,59 Analyze Tahap ini merupakan tahap ketiga dalam siklus DMAIC. Hal yang dibahas meliputi:. Pemilihan jenis yang diperbaiki. Pembuatan cause and effect diagram 3. Pembuatan FMEA Rekapitulasi persentase untuk proses blanking dan drawing dapat dilihat pada Tabel 4. Tabel 4. Rekap Cap Jenis Jumlah % Penyok 5 9,8% Miring 7 3,73% Gompal 8 35,9% Keriput 4,8% Dari keempat jenis yang dapat dilihat pada Tabel 4, dipilih 3 jenis dengan kuantitas terbesar yaitu keriput, gompal, dan. Secara kumulatif, persentase untuk ketiga jenis =.77 U=954 ini sebesar 9,% oleh karena itu perbaikan difokuskan kepada 3 jenis ini. Walaupun yang terjadi tidak begitu banyak, namun dikarenakan memiliki akar permasalahan yang serupa, maka tersebut ikut dipertimbangkan untuk diperbaiki. Rekapitulasi persentase untuk proses drawing dapat dilihat pada Tabel 5. Tabel 5. Rekap Proses Jenis Jumlah % Gores 4,9% Keriput 4,9% Pecah 4 8,57% Miring 6 4,86% Dari 4 jenis yang dihasilkan seperti yang dapat dilihat pada Tabel 5, diantaranya memiliki persentase yang cukup besar yaitu dan pecah. Secara kumulatif kedua ini menyebabkan 7,43% pada proses drawing sehingga perbaikan difokuskan untuk kedua tipe ini. Dua jenis lainnya, tidak memiliki kemiripan pada akar permasalahannya sehingga kedua jenis lainnya tidak difokuskan untuk diperbaiki. Pada proses trimming, yang terjadi hanya dan jumlah yang terjadi hanya sedikit dari sekian banyak produk yang diproduksi, proses ini dianggap sudah cukup baik sehingga perbaikan tidak diprioritaskan pada proses ini. Perbaikan diprioritaskan pada proses lain yang memiliki jumlah yang lebih banyak. Proses terakhir yang diamati adalah proses spot welding. Rekapitulasi persentase untuk proses spot welding dapat dilihat pada Tabel 6. Tabel 6. Rekap Proses Jenis Jumlah % Bolong,64% Kotor,64% Miring 9,84% Lepas 46 5,87%

7 Menurut data yang tertera pada Tabel 6. dapat diketahui bahwa total yang terjadi untuk masing-masing jenis pada proses ini cukup banyak jika dibandingkan total pada masing-masing jenis di prosesproses sebelumnya. Oleh karena itu diberikan usulan perbaikan untuk semua jenis yang terjadi pada proses ini. Selanjutnya dibuat cause and effect diagram untuk mengetahui akar permasalahan dari masing-masing yang diteliti. Cause and effect diagram dapat dilihat dari Gambar 4 hingga Gambar Hasil proses shearing tidak Material susah / seret pada stopper Dimensi material terlalu kecil Posisi plat besi dengan stopper tidak pas Dimensi material terlalu besar Operator ceroboh Hasil proses shearing tidak Kurangnya rasa tanggung jawab Material Posisi stopper bergeser Target produksi terlalu tinggi Operator tergesagesa Gompal ( ) Stopper tidak dapat menjaga posisi kelurusan material Gambar 4. Cause and Effect Diagram untuk Gompal Dies setter tidak memasang tool dengan Proses cutting menghasilkan serpihan Setting tooling tidak benar Dies setter kurang teliti Operator kurang memperhatikan kebersihan area dies Benda asing masuk ke area proses Keriput ( ) Gambar 5. Cause and Effect Diagram untuk Keriput Dimensi material tidak Posisi plat besi dengan stopper tidak pas Hasil proses shearing tidak Operator ceroboh Kurangnya rasa tanggung jawab Posisi stopper bergeser Stopper tidak dapat menjaga posisi kelurusan material Target produksi terlalu tinggi Operator tergesagesa Miring ( ) Gambar 6. Cause and Effect Diagram untuk Miring Kesalahan pada proses blanking cap dan drawing Tidak ada pengukuran mengenai kean di awal proses Tidak terdetect di awal proses Miring ( ) Gambar 7. Cause and Effect Diagram untuk Miring Posisi dies belum ditengah Operator ceroboh Setting tooling belum Pecah ( ) Gambar 8. Cause and Effect Diagram untuk Pecah Sumber listrik tidak stabil timer untuk menghitung waktu Operator tidak mengetahui lama waktu welding yang optimal aturan mengenai lama waktu welding Waktu welding tidak Arus listrik yang mengalir pada mesin tidak stabil Kondisi elektroda tidak Belum adanya aturan mengenai penanganan elektroda Lepas () Penanganan elektroda belum Gambar 9. Cause and Effect Diagram untuk Lepas Parameter mesin belum optimal Operator tidak mengetahui lama waktu welding yang optimal aturan Setting tooling tidak Dies setter tidak teliti timer untuk menghitung waktu mengenai lama waktu welding Waktu welding tidak Bolong () Gambar. Cause and Effect Diagram untuk Bolong Dies setter kurang teliti Kontrol tooling tidak optimal Operator kurang peduli Operator tidak memposisikan dengan Design foolproof pada part kurang mendukung Foolproof pada part kurang Mesin welding aus Posisi cap dengan plate tidak Miring () Gambar. Cause and Effect Diagram untuk Miring 3

8 Operator tidak mengikuti aturan jumlah Produk terlalu banyak di tempat Produk terjatuh dari tempat Tidak ada tempat khusus pembuangan chip Chip sisa proses piercing masuk ke dalam box Adanya tanah yang menempel Adanya chip yang menempel Tidak ada sekat antar tempat Tempat ditumpuk Kotor () Box tidak bersih Operator tidak membersihkan box Gambar. Cause and Effect Diagram untuk Kotor Berdasarkan cause and effect diagram dapat diketahui penyebab kegagalan potensial dari suatu. Penyebab-penyebab tersebut akan dibahas lebih lanjut pada tabel FMEA untuk diberikan usulan tindakan perbaikan. Dilakukan perhitungan RPN dengan cara mengalikan nilai occurance, severity, serta detection. RPN mengindikasikan seberapa kritis penyebab mode suatu kegagalan. Semakin besar nilai RPN maka semakin penting penyebab tersebut untuk diatasi. Penilaian occurance, severity, serta detection dilakukan oleh pihak perusahaan karena pihak perusahaan dirasa lebih mengerti kondisi di lapangan. Rekapitulasi dapat dilihat pada Tabel 7. Tabel 7. Rekapitulasi FMEA berdasarkan RPN No Penyebab Mode Kegagalan Potensial Kurangnya. rasa tanggung jawab Target. tinggi produksi terlalu Operator tidak mengikuti 3. aturan jumlah sekat antar 4. tempat Proses Operator tidak membersihkan 5. tempat Tidak ada tempat khusus 6. pembuangan chip Efek Kegagalan RPN gompal, gompal, kotor kotor kotor kotor Usulan Tindakan Perbaikan Mengingatkan operator untuk selalu memperhatikan posisi 39 plat besi dengan melakukan briefing di setiap shiftnya Pemerataan target 39 produksi setiap harinya Berikan tanda pada tempat 39 yang menjadi batas maksimum Menyediakan sekat untuk tempat 39 apabila tempat akan ditumpuk Pastikan operator membersihkan tempat 39 setiap sebelum dipakai Menyediakan tempat 39 khusus untuk membuang chip (lanjut) Tabel 7. Rekapitulasi FMEA berdasarkan RPN (lanjutan) Penyebab Mode No Kegagalan Potensial 7. Operator kurang peduli Design foolproof pada 8. part kurang mendukung aturan 9. mengenai penanganan elektroda Dies setter. kurang teliti. stabilizer aturan yang. jelas mengenai lama waktu welding indikator untuk 3. menentukan lama proses welding Proses 4. shearing tidak Posisi stopper 5. bergeser Dies setter 6. kurang teliti Operator kurang 7. memperhatikan kebersihan area dies Dies setter 8. kurang teliti Proses Efek Kegagalan RPN lepas lepas lepas, bolong lepas, bolong gompal, gompal, keriput keriput pecah Usulan Tindakan Perbaikan Mengingatkan operator untuk selalu memperhatikan posisi 39 cap dan plate dengan melakukan briefing di setiap shiftnya Memperbaiki design foolproof dengan 39 melakukan design ulang Pastikan setiap jam dilakukan pengecekan mengenai panjang 8 elektroda dengan memberikan check sheet Pastikan setiap awal shift dilakukan setting tooling dengan menyediakan check 8 sheet agar dapat mengontrol pengecekan setting tooling Menyediakan stabilizer 4 agar arus listrik lebih stabil Ingatkan operator mengenai lama waktu 4 welding dengan memberikan visual display Menyediakan indikator 4 untuk masing-masing mesin welding Lakukan % 8 inspection pada hasil shearing Lakukan pengecekan 8 posisi stopper pada setiap awal shift Pastikan setiap awal shift dilakukan setting tooling dengan menyediakan check 8 sheet agar dapat mengontrol pengecekan setting tooling Bersihkan area kerja setiap satu jam sekali. Untuk memastikan 8 dilakukan 7 pembersihan, disediakan check sheet. Pastikan setiap awal shift dilakukan setting tooling dengan menyediakan check sheet agar dapat mengontrol pengecekan setting tooling (lanjut)

9 Tabel 7. Rekapitulasi FMEA berdasarkan RPN (lanjutan) Penyebab Mode No Kegagalan Potensial Proses pengecekan 9. mengenai kean hasil drawing Efek Kegagalan RPN 7 Usulan Tindakan Perbaikan Mengingatkan operator untuk melakukan pengecekan untuk setiap produk yang dihasilkan dengan menyediakan display produk yang dan produk yang baik Improve Tahap ini merupakan tahap keempat dalam siklus DMAIC. Pada tahap ini dilakukan pembahasan yang lebih mendalam terhadap usulan-usulan perbaikan yang dicantumkan pada tabel FMEA. Usulan perbaikan yang diberikan antara lain :. Pemberian briefing di setiap awal shift untuk mengatasi gompal dan pada proses blanking cap dan drawing.. Melakukan pemerataan target produksi untuk mengatasi gompal dan pada proses blanking dan drawing. 3. Pemberian tanda pada tempat untuk mengatasi kotor. 4. Pemberian sekat pada tempat untuk mengatasi kotor. 5. Membersihkan tempat untuk mengatasi kotor yang banyak ditemukan pada proses spot welding. 6. Penyediaan tempat khusus pembuangan chip untuk mengatasi permasalahan kotor. 7. Redesign foolproof untuk mengatasi pada proses spot welding. 8. Pengecekan elektroda setiap jam untuk mengatasi lepas pada proses spot welding. 9. Pengecekan setting tooling setiap awal shift untuk mengatasi pada proses blanking dan drawing, drawing, serta spot welding.. Menyediakan stabilizer untuk mengatasi lepas pada proses spot welding.. Menyediakan visual display untuk mengatur lama waktu welding. Usulan ini untuk mengatasi lepas.. Menyediakan indikator pada mesin welding untuk menentukan lama waktu welding. Usulan ini ditujukan untuk mengatasi permasalahan lepas. 3. Melakukan pengukuran terhadap hasil shearing secara % inspection. Usulan ini untuk mengatasi gompal atau pada proses blanking dan drawing. 4. Membersihkan area kerja setiap 4 jam sekali untuk mengatasi keriput pada produk. 5. Menyediakan display produk bagus dan produk untuk mengatasi pada proses drawing. Control Tahap ini merupakan tahap terakhir dalam siklus DMAIC. Tahap ini bertujuan untuk mengontrol hasil implementasi yang dilakukan. Hal yang dibahas pada tahap ini meliputi :. Pembuatan peta kendali setelah perbaikan.. Perhitungan persentase, DPMO, serta level sigma. 3. Perbandingan data sebelum dan setelah dilakukannya perbaikan. Tahap ini dimulai dengan pengumpulan data. Data-data tersebut selanjutnya diolah untuk membuat peta kendali. Peta kendali yang dibuat terbagi menjadi dua macam yaitu peta kendali p dan peta kendali u. Berdasarkan peta kendali yang dibuat, seluruh proses berada dalam keadaan yang terkendali. Selanjutnya dilakukan pengukuran performansi setelah dilakukan perbaikan. Hasil ukuran performansi setelah perbaikan dapat dlihat pada Tabel 8. Tabel 8. Ukuran Performansi Setelah Perbaikan Parameter % Produk,5%,%,96% DPMO 85,75 79,84 35,665 Level Sigma 5,6 5,8 4,89 Perbandingan data sebelum dan setelah perbaikan dilakukan dengan uji hipotesis dan perbandingan peta kendali. Dengan menggunakan ketentuan :

10 H : proporsi produk sebelum dan sesudah perbaikan sama H : proporsi produk sebelum perbaikan lebih besar daripada setelah perbaikan α =.5. Perbandingan proporsi produk proses blanking dan drawing. Didapatkan nilai p-value sebesar,3. Sehingga dapat disimpulkan tolak H yang berarti perbaikan yang dilakukan berhasil menurunkan proporsi produk secara signifikan.. Perbandingan proporsi produk proses drawing. Didapatkan nilai p- value sebesar, Sehingga dapat disimpulkan gagal tolak H yang berarti perbaikan yang dilakukan belum berhasil menurunkan proporsi produk secara signifikan. 3. Perbandingan proporsi produk proses spot welding. Didapatkan nilai p-value sebesar. Sehingga dapat disimpulkan tolak H yang berarti perbaikan yang dilakukan berhasil menurunkan proporsi produk secara signifikan. Selanjutnya akan ditampilkan perbandingan peta kendali untuk seluruh proses baik peta kendali p maupun peta kendali u. Peta kendali sebelah kiri merupakan peta kendali sebelum perbaikan sementara peta kendali sebelah kanan merupakan peta kendali sebelah kanan merupakan peta kendali setelah perbaikan. Perbandingan peta kendali dapat dilihat pada Gambar 3 hingga Gambar 8. Gambar 3. Perbandingan Peta Kendali p Proses per Produk Gambar 4. Perbandingan Peta Kendali u Proses Proporsi Produk Gambar 5. Perbandingan Peta Kendali p Proses per Produk Data ke - Data ke - Gambar 6. Perbandingan Peta Kendali u Proses Data keui pi ui Proporsi Produk pi Proporsi Produk pi Data ke- Data ke -

11 Gambar 7. Perbandingan Peta Kendali p Proses per Produk Data ke - Gambar 8. Perbandingan Peta Kendali u Proses Berdasarkan peta kendali yang dibuat, dapat diketahui bahwa nilai mengalami penurunan baik untuk peta kendali p maupun peta kendali u semua proses. Jadi walaupun secara statistik proses drawing tidak berhasil menurunkan produk secara signifikan, namun berdasarkan peta kendali yang dibuat dapat diketahui bahwa sudah terjadi penurunan proporsi produk. Rentang dan juga sudah mengalami penurunan yang berarti variabilitas proses mengalami penurunan. Kesimpulan Terdapat 8 faktor yang menyebabkan kegagalan seperti kurangnya rasa tanggung jawab yang dimiliki operator, target produksi terlalu tinggi, hingga tidak adanya pengecekan kean hasil drawing. Terdapat 5 usulan perbaikan yang diberikan antara lain memberikan briefing di setiap awal shift, melakukan pemerataan produksi, hingga menyediakan display produk dan tidak. Sebelum melakukan perbaikan, nilai level sigma untuk proses blanking dan drawing sebesar 4,77 dengan persentase produk sebesar,4%. Pada proses drawing, nilai level sigma sebesar 5, dengan persentase produk sebesar,39%. Sementara pada proses spot welding, nilai level sigma sebesar 4,59 dengan persentase produk sebesar,58%. Setelah dilakukan perbaikan, nilai level sigma untuk proses blanking dan ui drawing sebesar 5,6 dengan persentase produk sebesar,5%. Pada proses drawing, nilai level sigma sebesar 5,8 dengan persentase produk sebesar,%. Sementara pada proses spot welding, nilai level sigma sebesar 4,89 dengan persentase produk sebesar,96%. Saran Saran yang dapat diberikan adalah:. Sebaiknya perusahaan menerapkan usulan perbaikan yang belum bisa diimplementasikan saat ini.. Sebaiknya perusahaan melakukan perbaikan secara terus menerus dengan melakukan siklus selanjutnya. 3. Peneliti selanjutnya dapat menggunakan metode perbaikan kualitas lain seperti DFSS, mengingat level sigma yang didapatkan sudah cukup tinggi. Daftar Pustaka Gaspersz, V. (). Pedoman Implementasi Program Six Sigma Terintegrasi dengan ISO 9:, MBNQA, dan HACCP, Jakarta : PT Gramedia Pustaka Utama Kotler, P. Keller, K.L. (). Marketing Management 4 th edition. New Jersey : Prentice-Hall.Inc Mitra, A. (998). Fundamentals of Quality Control and Quality Improvement nd edition. New Jersey : Prentice-Hall.Inc Montgomery, D.C. Runger, G.C. (3). Applied Statistic and Probability for Engineers Third Edition. Amerika Serikat : John Wiley Sons, Inc. Montgomery, D.C. (9). Statistical Quality Control A Modern Introduction 6 th edition. Singapura : John Wiley Sons Singapore Pte. Ltd. Pande, P. Holpp, L. (3). Berpikir Cepat Six Sigma, Yogyakarta : ANDI Yogyakarta Pyzdek, T. (3). The Six Sigma Handbook Revised and Expanded, Amerika Serikat : The McGraw-Hill Compenies. Inc