BAB V ANALISA PEMECAHAN MASALAH

Transkripsi

1 BAB V ANALISA PEMECAHAN MASALAH 5.1 TAHAP ANALISIS (ANALYSE) Setelah di lakukan pengukuran maka dilakukan analisis permasalahan. Aktivitas utama tahap analisis adalah menentukan faktor penyebab cacat dengan Fishbone, sebagai catatan dalam analisa akan memperoleh faktor faktor yang sangat terbatas karena akibat dari masalah yang sangat terfokus pada akar penyebab masing masing komponen yang dianalisa hanya pada faktor yaang sangat berpengaruh atau mempunyai hubungan yang paling besar Pembuatan Fishbone Fishbone digunakan untuk mengetahui penyebab dari masalah yang terjadi, sehingga dapat diambil tindakan untuk menyelesaikan masalah tersebut. Dari Gambar 4.11 terlihat bahwa OSS Bubble merupakan cacat terbesar yaitu sebanyak 35,4 %. Untuk itu cacat OSS Bubble diprioritaskan dalam penelitian. 66

2 67 Sumber-sumber masalah tersebut secara langsung akan mempengaruhi efektivitas dari produksi dan bahkan akan berakibat terhadap kualitas produksi. Untuk mencari faktor faktor yang berpengaruh dan mengarah ke terjadinya penyimpangan kualitas kerja, maka penyebab utama akan dikategorikan menjadi 5 faktor yaitu: 1. Faktor Manusia (Man) Skill operator. Kemampuan operator untuk mengoperasikan mesin dan kemampuan operator untuk menanggulangi masalah yang terjadi selama proses produksi. Kelalaian Operator menjalankan SOP. Standard Operasional Procces harus selalu menjadi acuan operator dalam bekerja, sehingga dengan adanya kelalaian operator akan mengakibatkan cacat. Kesalahan dan ketidaktelitian dalam work preparation di awal shift. Hal ini terjadi karena, pada pergantian shift sering terjadi problem, kurangnya komunikasi antar shift. Sehingga terjadi perbedaan setting saat produksi berlangsung.. Pengalaman operator. Lamanya operator mulai mengoperasikan mesin dilihat dari mulai masuk sebagai karyawan tetap dan operator mesin yang bersangkutan selama proses produksi.

3 68 2. Faktor Mesin Kebersihan bak aplikasi. Kebersihan dan kondisi belt transfer. Kebersihan guide kaleng pada conveyor OSS Kesejajaran Kalibrasi dengan OHC dan dengan conveyor OSS Sinkronisasi kecepatan kaleng dengan kecepatan roll aplikasi 3. Faktor Metode. Cara setting roll OSS. Metode pencampuran bahan baku OSS. Suhu pemanasan OSS agar kering. 4. Faktor Material Viscositas OSS Ketebalan aplikasi OSS pada keleng Jenis Body Sheet yang akan diproduksi. Kebersihan material sheet. 5. Lingkungan Tingkat suhu ruang. Tingkat kelembaban ruang. Kebersihan lingkungan. Setelah diketahui faktor- faktor penyebab OSS Problem maka dibuat fishbone diagram seperti terlihat pada gambar 5.1

4 69 Cause and Effect Diagram Material Personnel Viscositas OSS Ketebalan aplikasi OSS pada keleng Jenis Body Sheet yang akan diproduksi. Kebersihan material sheet. Skill operator Kelalaian menjalankan SOP Kelalaian dalam work preparation Pengalaman operator OSS Bubble Environment Kebersihan lingkungan. Tingkat kelembaban ruang. Tingkat suhu ruang. Methods Suhu pemanasan OSS Metode pencampuran Cara setting roll OSS. Machines Sinkronisasi kecepatan kaleng dengan kecepatan Kesejajaran Kalibrasi dengan OHC dan kemudian OHC Kebersihan guide kaleng pada conveyor OSS Kebersihan dan kondisi belt transfer. Kebersihan bak aplikasi. Gambar 5.1 Cause and Effect Diagram Penentuan Critical To Quality (CTQ ) Setelah didapatkan faktor-faktor yang dapat menimbulkan cacat kemudian dilanjutkan pencarian faktor utama dengan metode brainstorming agar diperoleh suatu data yang objective dari line produksi yang sedang dilakukan pengamatan. AnaIisa yang digunakan untuk menentukan CTQ dalam penyusunan Tugas Akhir ini adalah kuisioner yang diisi oleh orang-orang yang berada dalam lingkungan mesin Bodymaker.

5 70 Tabel 5.1 Tabel CTQ OPERATOR SUPERVISI MEKANIK QUALITY CONTROL OPERATOR SUPERVISI MEKANIK QUALITY CONTROL TOTAL RANK Dari tabel 5.1 diambil 3 faktor utama yang memperoleh skor tertinggi, yaitu: 1. Viscositas OSS 2. Cara setting roll OSS 3. Suhu pemanasan OSS agar kering

6 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) Pada tahap Failure Mode and Effect Analsis semua item dianalisis dilihat modus kegagalan yang terjadi, efek kegagalan potensial, penyebab potensial, desain control pencegahan, desain kontrol deteksi, rekomendasi action dan pemenuhan target pencapaian Dari hasil Critial To Quality dibuat dan dikembangkan suatu analisis untuk mencari solusi Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) untuk mengidentifikasi dan menghitung resiko-resiko yang berhubungan dengan potensi kegagalan (failure). Pembuatan FMEA berdasarkan pembahasan dan wawancara dengan operator di lapangan dan pihak-pihak terkait seperti telihat pada Tabel 5.2. Dari tabel FMEA dapat terlihat nilai RPN yang tertinggi disebabkan oleh : 1. Viscositas OSS 2. Suhu pemanasan OSS 3. Cara setting roll OSS Sehingga dari ketiga hal ini yang akan dilakukan improvement

7 Tabel 5.2 FMEA Penyebab OSS Bubble Item Viscositas OSS Modus kegagalan potensial Viscositas OSS berubah Effect kegagalan Potensial Menybabkan problem pada OSS, Seperti OSS Bubble, bolong, bleweran. S e v 8 Penyebab potensial/ Kegagalan mekanis Suhu ruang yang berubah (Siang Malam) Adanya perbedaan metode setting antar operator O c c u r 7 Desain kontrol pencegahan Check sheet start up Spesialisasi Operator Desain kontrol deteksi Pengecekan viscositas OSS setiap jam oleh petugas yang bertanggung jawab D e t e c R P N Rekomendasi action Pengisian check sheet viscositas OSS per jam Pemberian operator untuk pembuatan OSS Pemenuhan target pencapaian Viscositas OSS stabil Cara setting roll OSS Settingan roll tidak sesuai standar Aplikasi OSS miring, bolong, bubble, bleweran Aplikasi OSS netes ke dalam kaleng 7 Kurangya komunikasi antar operator, sehingga tidak terdeteksi jika terjadi perubahan setting Kurangnya penngetahuan mengenai cara setting 6 Melakukan komunikasi antar operator ketika pegantian shift Pengecekan aplikasi saat awal shift Check visual kaleng setelah aplikasi OSS Dibuatkan prosedur cara setting yang seragam Menseragamkan cara setting tiap tiap operator dengan cara memberi training kepada operator Cara setting roll OSS tiap operator sudah seragam Suhu pemanasan OSS Suhu tidak stabil OSS mentah (basah) OSS Bubble Out Body kaleng lecet 7 Terdapat burner curing yang mampet sehingga api tidak keluar dan suhu yang diharapkan tidak tercapai 6 Check sheet preventive maintenance Check visual kaleng setelah dipanaskan Pemberian sensor temperatur agar suhu yang inginkan terkontrol Buatkan schedule preventive maintenance Suhu pemanasan OSS stabil 72

8 TAHAP PERBAIKAN (IMPROVE) Implementasi Melalui FMEA diketahui penyebab potensial kegagalan yang pada akhirnya muncul rekomendasi action untuk perbaikan. Rekomendasi action yang diperoleh itulah yang akan diimplementasikan sebagai upaya improvement Viscositas OSS Dari hasil tabel diatas diketahui bahwa Viscositas OSS lacquer sangat penting, karena OSS merupakan lapisan pelindung bagian kaleng yang berfungsi untuk menghindari korosi pada bagian sambungan welding body barrel. maka akan diambil langkah langkah sebagai berikut untuk menjaga kestabilan viscositas OSS: Dalam membuat campuran Lacquer yang tepat antara reducer dengan lacquer agar tidak terlalu kental ataupun terlalu encer. Untuk standart OSS lacquer yang biasanya dipakai adalah sebagai berikut : Table 5.3 Data Penggunaan OSS Lacquer TIPE LACQUER TIPE REDUCER VISCOSITAS (second/din cup) Valsvar BC Special Khusus Customer XYZ : Melakukan kontol per jam mengenai viscositas OSS lacquer sehingga viscositas lebih terjaga dan stabil.

9 Suhu Pemanasan OSS Dari analisa di line produksi proses pengaplikasian OSS laquere harus dihindari proses pengeringan langsung pada suhu tinggi, karena dapat menyebabkan perubahan viscositas yang bisa menyebabkan bubble. Untuk itu temperatur curring dapat disetting sesuai dengan temperatur untuk masing-masing zone pemanasan. Yaitu sebagai berikut : - Zone 1 dengan penyalaan Zone 2 dengan full penyalaan yang mencapai suhu C - Zone 3 dengan full penyalaan yang mencapai suhu C - Zone 4 dengan penyalaan C Dan juga pengaturan suhu dapat dilakukan dengan cara mengatur jarak burner ke kaleng. Jika dilihat dai segi mekanik mesin dengan padatnya schedule produksi, ini menyebabkan kurang diperhatikan fungsi maintenance. Sehingga kondisi mesin semakin jelek. Maka action yang dilakukan adalah membuat schedule maintenance dan schedule produksi sinkron ( tidak bertabrakan ). Sehingga diharapkan maintenance akan tetap berjalan meskipun schedule produksi sangat padat.

10 Cara Setting Roll Oss Gambar 5.2 Proses Aplikasi OSS Training Basic Setting,, training ini ditujukan pada operator sehinnga mempunyai skill yang lebih dalam melakukan setting mesin Dibuatkan prosedur cara setting yang seragam, sehingga akan mencegah cara setting yang berbeda antar operator Komunikasi antar operator ketika (overlap) pergantian shift perlu dijadikan sebuah tradisi di line produksi kerena dengan operator dapat mengetahui masalah yang terjadi pada shift sebelumnya.