BAB V ANALISA HASIL. Mengapa Defect tidak tertangkap pada proses pengecekan kualitas di atas

Transkripsi

1 BAB V ANALISA HASIL 5.1 ANALYZE Clarify Problem Mengapa Defect tidak tertangkap pada proses pengecekan kualitas di atas konveyor output mesin? Gambar proses pengecekan kualitas surface part dapat dilihat di bawah ini. Gambar 5.1 Proses pengecekan kualitas di atas konveyor output mesin Root Cause Analysis (Fish Bone) Dari real problem yang didapatkan pada sub bab Measure Defect Tidak Tertangkap Di Proses Pengecekan Kualitas Di Atas Konveyor Output Mesin, dengan menggunakan pendekatan diagram sebab akibat untuk mencari root cause problemnya. 64

2 65 FISH BOND DIAGRAM 2 METHOD 1 MAN Proses cek menggunakan konyaku Dicek dengan metoda penggosokan surface Defect sulit terlihat Pengecekan dilakukan di atas konveyor yang bergerak Waktu pengecekan tidak cukup untuk seluruh surface part Pengecekan hanya zoning by zoning surface saja Tidak ada korelasi (Skill MP 75%) Quality Check surface DEFECT TIDAK TERTANGKAP DI PROSES PENGECEKAN KUALITAS DI ATAS KONVEYOR OUTPUT MESIN Pencahayaan sudah standard = 500 Lux Kecepatan konveyor sudah standard dengan Cycle masing masing Part Tidak ada korelasi Tidak ada korelasi Tidak ada korelasi ENVIRONMENT MATERIAL MACHINE Gambar 5.2 Diagram sebab akibat untuk penentuan root cause problem Dari gambar 5.2 diatas di dapatkan bahwa terdapat 2 root cause (akar masalah) yang terjadi, penjabaran masing masing root cause dapat dilihat di bawah ini : 1. Pengecekan dilakukan diatas konveyor yang bergerak Secara logika, proses pengecekan kualitas benda bergerak dengan benda diam pastilah berbeda. Benda bergerak akan cenderung lebih sulit pemastian kondisi kualitasnya dibandingkan dengan yang diam karena operator harus melakukan pengecekan dengan output produk yang terus bergerak, kemudian permasalahan lain

3 66 adalah area cek masing masing part luas, sehingga menimbulkan potensi muri (proses yang berlebihan beban). Artinya untuk memastikan seluruh part telah di cek kualitasnya sangat sulit. Untuk detailnya dapat dilihat di gambar 5.5 dibawah ini : LINE 2A MP di area konveyor output mesin Mark Function Total Main Job A Quality Gate 2 MP Check critical zone, Check Nobi & Ware B Checker 4 MP Check Surface All Part C Keeper 2 MP Handling Part ke pallet D Quality Inspection 1 MP Full Check of Part (Sampling check) TOTAL = 8 MP + (2 MP Quality Inspection) MURI " 4 MP (checker) selalu mengecek surface semua outer panel dengan menggunakan konyaku disaat konveyor terus berjalan Gambar 5.3 Image Proses pengecekan kualitas di atas konveyor line 2A Dari gambar diatas dilihat bahwa proses pengecekan terakhir dari setiap part ada di konveyor output mesin, jika dilihat di area tersebut membutuhkan banyak MP untuk melakukan proses pengecekan. Hal ini bisa mengakibatkan interference job (pekerjaan yang saling bersinggungan) sehingga secara safety maupun target pengecekan kualitas tidak begitu baik. Selain itu root cause utama yang menyebabkan

4 67 outflow bisa terjadi karena pengerjaan pengecekan harus dilakukan bersamaan dengan konveyor yang bergerak. Problem : C/T PART VS CHECKING TIME MURI PROCESS TIDAK DAPAT CEK SELURUH SURFACE DEFECT TIDAK BISA DI DETEKSI OPTIMUM DEFECT OUTFLOW KE NEXT PROSES Gambar 5.4 Permasalahan pengecekan diatas konveyor Contoh ilustrasi : OKO OKO70 Gambar 5.5 Image Problem Cycle time vs Checking Time (Muri Proses) Jika dilihat dari ilustrasi diatas dapat dilihat bahwa proses muri terjadi, dimana kondisi cycle output part sangat cepat dibanding dengan kondisi ideal untuk mengecek part.

5 68 Hal ini yang menyebabkan kondisi pengecekan tidak maksimal, pendekatan yang dilakukan di press shop adalah dengan menggunakan metoda zoning surface area, dimana masing masing MP memiliki tugas masing masing untuk melakukan pengecekan berdasarkan zoning area yang telah ditetapkan. II Portion MP 2 Portion MP 1 I II I Portion MP 4 Portion MP 3 Gambar 5.6 Zoning Check Area Engine Hood Fortuner Dari gambar 5.6 dapat dilihat bahwa part dibagi menjadi beberapa area kemudian dilakukan pembagian tugas check oleh MP yang ada di konveyor, namun problem berikutnya adalah meskipun telah dibagi zoning area check proses pengecekan masih tidak cukup waktunya dibandingkan dengan kecepatan cycle masing masing part OKO70.90MC OKO MC OKO OKO OKO60.70MCF Ideal Time Check Vs Cycle Time OKO20F Waktu Cek tidak cukup Ideal Checking Time at Conveyor (Sec) Cycle Time (sec) Gambar 5.7 Ideal Time check Vs Cycle Time

6 69 2. Proses Check menggunakan Konyaku Konyaku adalah sejenis batu gosok yang digunakan untuk mengecek kondisi surface part tidak ding ataupun dent (Defect). Cara penggunaan dengan menggosokan bagian yang kasar ke permukaan part, sehingga permukaan part terlihat jelas jika ada bagian yang terindikasi problem. (a) (b) Gambar 5.8 (a) Konyaku (b) Proses penggunaan konyaku di line Permasalahan timbul pada saat penggunaan konyaku : Pertama adalah pada saat melakukan pengecekan menggunakan konyaku operator mudah fatigue (lelah) karena proses penggosokan yang harus dilakukan berulang ulang. Contohnya : untuk mengecek satu area part ukuran medium (door) membutuhkan 3x proses penggosokan berulang dengan pressure gosok sebesar 0.5 kg. Jika satu kali proses lot nya adalah 400 pcs maka bisa didapatkan untuk sehari penggosokan dilakukan sebanyak 1200 untuk satu jenis part, kemudian jika sehari ada 20 sequence part yang di

7 70 produksi maka bisa di dapatkan untuk 1 MP harus melakukan penggosokan sebanyak kali penggosokan. Kedua adalah hasil setelah gosok sulit untuk di putuskan apakah kondisi tersebut terdapat Defect atau tidak dikarenakan harus berhadapan dengan kondisi benda kerja yang bergerak, sehingga tidak ada waktu untuk melihat kondisi part secara jelas. Ketiga adalah hasil gosok bisa menimbulkan problem / masalah baru, yaitu hasil setelah gosok dengan konyaku bisa menyebabkan part scratch jika terlalu berlebih pressure gosoknya. Keempat adalah selain mengenai problem kualiatas, berdasarkan VOC yang terdapat di bab 3, masalah lain adalah masalah Cost yang tinggi. Dimana penggunaan tool konyaku sangat boros selain itu harga dari tool tersebut juga tergolong mahal. 5.2 IMPROVE Solution Selection Matrix ROOT CAUSE 1 : Tabel 5.1 Tabel Root Cause 1 No Faktor Root Cause 1 Method Pengecekan dilakukan di atas konveyor yang bergerak Dari Root cause yang telah ditemukan diatas, dengan menggunakan Metoda Solution Matrix, dicari alternatif perbaikan yang optimal yang dapat menaggulangi root cause

8 71 sehingga permasalahan tidak terjadi kembali, berikut dibawah ini merupakan bentuk solution matrix untuk root cause Pengecekan dilakukan di atas konveyor yang bergerak : ` Tabel 5.2 Tabel Solution Matrix Root cause 1 No Idea Solusi Safety Effectiveness Productivity Time Cost Keuntungan Lain 1 Menambahkan X X Zoning MP untuk check dapat mengecek di dibagi - bagi area konveyor 2 Pengecekan di lakukan di atas meja inspeksi 3 Mengurangi kecepatan konveyor 4 Membuat line Konfirmasi area untuk Shell body Group X O X O Tidak memerlukan area tambahan O X X X X Bisa mengecek lebih fokus O O O Dapat digabungkan dengan proses Jundate Dari hasil Solution Matrix didapatkan bahwa untuk metoda solusi penanggulanggan Evaluasi X X X O root cause 1 adalah dengan Membuat Line Konfirmasi Area untuk Shell body Group dengan dikombinasikan proses Jundate Part di dalamnya. ROOT CAUSE 2 : Tabel 5.3 Tabel Root cause 2 No Faktor Root Cause 2 Method Proses cek menggunakan konyaku Dibawah ini merupakan bentuk Solution matrix untuk root cause Proses cek menggunakan Konyaku :

9 72 Tabel 5.4 Tabel solution Matrix Root cause 2 No Idea Solusi Safety Effectiveness Productivity Time Cost Keuntungan Lain 1 Menggunakan O X X X Tidak perlu Visual Mata saja menggunakan dalam proses tools pengecekan 2 Menggunakan sensing perabaan dengan tangan 3 Menggunakan oil check X X X X O Tidak perlu menggunakan alat bantu O O O Waktu proses singkat dan tidak perlu penggosokan berulang maupun Pressure besar Rancang Bangun Countermeasure Evaluasi X X O Line Konfirmasi Kualitas dan Jundate Shell Body Group Konsepnya adalah membuat area pengecekan offline setelah part di proses kemudian dilakukan pengecekan satu persatu kualitas nya ditambah dengan proses jundate (proses pengurutan sesuai dengan sequence permintaan next proses). Conveyor OK NG Store Outer N/G Area OK OK Confirmation Line & Jundate. Piercing. Minomi. Jundate. Repair Next Process _Welding_ Big Repair Feed back to Process Gambar 5.9 Flow Proses Line Konfirmasi Kulaitas dan Jundate Shell Body Group

10 73 Tujuan utama dari Line Konfirmasi Kualitas & Jundate adalah : a. Untuk Mengecek kualitas Outer Panel shell body group (100% check) b. Sebagai area proses Jundate sebelum dikirim ke next proses c. Sebagai area Repair jika ditemukan part defect Persiapan Area (Line Konfirmasi Kualitas & Jundate) Layout Sebelum : Gambar 5.10 Layout Press Shop Sebelum Gambar 5.10 menunjukan kondisi sebelum di relayout, dimana secara garis besar area press shop setelah proses mesin adalah area store part. Jika dilihat digambar atas menunjukan area store part output dari line 2A.

11 74 Layout Sesudah : Aktivitas Relayout store Part Press shop Offline Konfirmasi & Jundate Area Gambar 5.11 Layout Press Shop Sesudah Gambar 5.11 menunjukan layout press shop setelah dilakukan perubahan dimana proses terakhir dari Press shop adalah pengecekan di line Konfirmasi kualitas dan proses Jundate part. Area tersebut bisa didapatkan dengan cara melakukan perubahan area store part yang ada di Press shop sehingga didapatkan area khusus untuk proses pengecekan part dan jundate Perhitungan kalkulasi jumlah MP di area offline konfirmasi & Jundate : Pembuatan layout detail masing masing part berdasarkan data Cycle dan Target Takt time dari Next Proses (Welding). Sehingga untuk masing masing part di hitung terlebih dahulu cycle planningnya dan di bandingkan dengan

12 75 Takt time yang ada untuk mendapatkan jumlah orang ( MP) dan Pembuatan detail layout. o Takt time Welding = 1.75 Min = 105 second o Cycle planning masing masing part : (Dengan perhitungan cycle menggunakan stopwatch untuk masing masing langkah kerja yang disimulasikan kemudian di cacat angkanya) Tabel 5.5 Tabel Peritungan MP Line Konfirmasi & Jundate

13 76 Layout dan pengaturan MP : Setelah dilakukan perhitungan masing masing MP Line konfirmasi & Jundate, berikut ini detail mapping kerja dari masing masing MP : Roof, Engine Hood, dan Door Group (4MP) Gambar 5.12 Layout Roof, Engine Hood, dan Door Group Fender Group (1MP) Gambar 5.13 Layout Fender Group

14 77 Backdoor group (1MP) Gambar 5.14 Layout Backdoor group Proses Kerja di area Line Konfirmasi & Jundate Untuk proses kerja di area Line Konfirmasi & Jundate terbagi menjadi 3 bagian: 1. Handling Part (Yaitu Proses Loading dan unloading Part dari pallet ke dolly transfer).

15 78 Gambar 5.15 Handling Part 2. Pengecekan Surface & Repair (Yaitu Proses pengecekan kualitas permukaan part outer dan repair jika ditemukan problem. Untuk perbaikan cara pengecekan adalah dengan penggunaan Oil sebagai media pengganti konyaku untuk melakukan pengecekan). Oil yang digunakan adalah jenis oil tipe solar. Gambar 5.16 Proses pengecekan surface part dengan menggunakan solar oil Pada proses pengecekan Faktor Ergonomi kerja juga diperhatikan dalam perancangan line konfirmasi & Jundate, dengan menggunakan pendekatan antropometri data, sehingga alat bantu kerja (meja kerja cek) dapat sesuai dengan penggunanya.

16 79 berikut : Contohnya adalah untuk Door Outer group, Desain meja kerja sebagai 30 0 A C B B 1000 Gambar 5.17 Gambar desain meja Door Outer Group Untuk data Antropometri yang digunakan adalah : A 36 (panjang lengan). Untuk pembuatan lebar dari dudukan meja, perlu di compare juga dengan dimensi lebar dari part door. B 4 (tinggi kaki ke pinggang). Sebagai dudukan ketinggian dari meja, disesuaikan sejajar dengan pinggang operator karena pada bagian pertemuan

17 80 dengan meja ada fungsi rotate sehingga disamakan dengan ketinggian kaki ke pinggang. C 1 (tinggi dari kaki ke kepala). Sebagai batas ketinggian meja namun perlu di ketahui juga untuk ketinggiannya dipengaruhi juga dengan jarak dan derajat pantulan lampu (standard 30 0 dan jarak 1000mm) Data Antropometri Sampling MP : Tabel 5.6 Tabel Data Antropometri MP Line Konfirmasi & Jundate NO MP A (mm) B (mm) C (mm) 1 Mr. U Mr. V Mr. W Mr. X Mr. Y

18 81 Perhitungan data antropometri : Tabel 5.7 Antropometri Data A : NO MP A (mm) 1 Mr. X Mr. V Mr. U 624 Pengurutan data dari terkecil sampai terbesar Menggunakan Percentil 5% (Agar range terpendek bisa menjangkau area meja check) 4 Mr. Y Mr. W 629 R = P% x (N-1) R = 5% x (5-1) R = 5% x 4 R = 0.2 Np = FR x (Nir+1 Nir) + Nir Np = 0.05 x ( ) Np = Np = 619,05 Tabel 5.8 Antropometri Data B : NO MP B (mm) 1 Mr. V Mr. X Mr. W Mr. Y 819 Pengurutan data dari terkecil sampai terbesar Menggunakan Percentil 50% (Agar range tengah bisa menjangkau ketinggian area meja check) 5 Mr. U 821 R = P% x (N-1) R = 50% x (5-1) R = 50% x 4 R = 2 Np = FR x (Nir+1 Nir) + Nir Np = 0.5 x ( ) Np = Np = 809

19 82 Tabel 5.9 Antropometri Data C : NO MP C (mm) 1 Mr. V Mr. X Mr. W Mr. Y 1705 Pengurutan data dari terkecil sampai terbesar Menggunakan Percentil 20% (Agar range tengah bisa menjangkau ketinggian area meja check) base on Mr. U 1710 R = P% x (N-1) R = 20% x (5-1) R = 20% x 4 R = 0,8 Np = FR x (Nir+1 Nir) + Nir Np = 0.2 x ( ) Np = Np = 1650 Dari data antropometri didapatkan hasil desain meja check seperti gambar di bawah ini: Gambar 5.18 Alat bantu check kualitas Part (Meja Check)

20 83 3. Jundate adalah proses pengaturan sequence model sebelum di kirimkan ke next proses. Sebagai upaya untuk menjaga TPS agar berjalan dengan baik, dan mereduksi pengiriman part yang berlebih di next proses Proses Pengecekan di Area Konveyor Output mesin Setelah dibuatkan line konfirmasi dan jundate sebagai tempat untuk pengecekan 100% part hasil proses produksi untuk shell body group, maka di area konveyor dilakukan perubahan sistem, yaitu : Line 2A TOTAL 4 MP AT CONVEYOR + 1 MP QUALITY INSPECTION Gambar 5.19 Kondisi setelah perbaikan di area konveyor output mesin

21 84 Untuk proses pengecekan di output konveyor hanya dilakukan FML oleh quality dan random part oleh pihak produksi 1 pcs/pallet. Sebagai upaya untuk menggaransi hasil produk telah bagus kondisinya Perhitungan Cost & Benefit proses Line Konfirmasi dan jundate Dalam perancangan dan pembuatan Line Konfirmasi dan Jundate membutuhkan biaya (cost), general breakdownnya seperti berikut : Tabel 5.10 Cost Pembuatan Line Konfirmasi Kualiatas dan Jundate Kemudian dari hasil pengecekan kualiatas dan Jundate memberikan hasil yang sangat positif yaitu jumlah defect outflow ke next proses menjadi menurun. Seperti yang dapat dilihat pada gambar dibawah ini : PPM Grafik data outflow defect Outer part ke next Proses Avg /month : PPM Tahap study & Perbaikan Mar'13 Feb'14 Mar'14 Apr'14 May'14 Jun'14 Jul'14 PPM Start Line Konfirmasi & Jundate Gambar 5.20 Grafik evaluasi outflow data ke next proses (ppm)

22 85 Dari gambar 5.20 dilihat bahwa setelah dilakukan perubahan sistem kualitas, menjadikan proses berjalan dengan baik dan Outflow bulanan untuk Outer part shell body group dapat direduksi dari 287 Ppm menjadi 2 Ppm (update May 2015). Dimana kalau dilihat untuk penurunannya drastis terjadi dimana datanya seperti berikut: Before : Outflow 287 Ppm Pcs /year = avg 112 Pcs/month After : Outflow 2 Ppm 9 Pcs/year = avg pcs /month Saving = 111 Pcs /month Jika 1pcs outflow membutuhkan waktu repair rata rata 8 menit maka ManHour yang dibutuhkan adalah = 1 Mp x 8/60 H x 111 x Rate 1 x 0,13 x 111 x Rp = Rp /month Selain hal tersebut, perubahan dari konyaku menjadi oil solar juga berpengaruh besar terhadap cost saving proses, dimana untuk konyaku harganya mahal Rp /batang, kebutuhan perbulan rata rata 2 batang. Jadi cost perbulan yang harusnya dikeluarkan adalah 2 pcs x Rp = Rp Jadi total Cost reduction yang dihasilkan adalah Rp Rp = Rp /bulan Perhitungan Payback Period :...,...

23 CONTROL Setelah di lakukan aktivitas perubahan sistem pengecekan kualitas outer part, dari sebelumnya dilakukan langsung diatas konveyor output mesin menjadi di area pengecekan line konfirmasi dan jundate, menjadikan evaluasi untuk data outflow ke next proses berkurang bahkan turun drastik. Untuk menjamin agar keberlangsungan proses bisa berjalan dengan baik maka dibuatlah system untuk menjamin agar ketika ditemukan problem part di area line konfirmasi dan jundate langsung segera diinformasikan ke proses untuk segera dilakukan penanggulangan sehingga pada saat produksi berikutnya tidak terulang kembali permasalah yang sama, sistem tersebut dinamakan Feedback system. Kemudian dibuatkan pula SOP (Standard Operational Procedure) dan data data penunjang lainnya sebagai dokumentasi untuk pengontrolan line tersebut Feed back System Gambar 5.21 Press Feedback system

24 87 Dari gambar 5.23 diatas dilihat flow feedback system yang ada di line konfirmasi dan jundate, dimana jika ditemukan defect operator line langsung catat posisi defect, jenis defect kemudian segera difeedback ke proses belakang (line 2A) untuk segera di tanggulangi sehingga next lot produksi tidak timbul problem yang serupa kembali SOP Line konfirmasi & Jundate Proses dapat dikatakan baik apabila memiliki prosedur standard kerja yang sudah baku, disahkan atau di setujui proses kerja yang sesuai dengan standard oleh pimpinan kerja sertadipahami oleh keseluruhan member baik yang berada di shift yang sama maupun di rekan shift. Gambar dibawah ini merupakan contoh SOP yang ada di area Line Konfirmasi dan Jundate. Gambar 5.22 SOP Line Konfirmasi & Jundate Door group

25 TSK & TSKK Line konfirmasi & Jundate Selain standar kerja atau SOP, proses yang baik juga harus memiliki dokumentasi proses kerja step by step kemudian data cycle juga diperlukan, berikut ini data TSK (Tabel standar kerja) dan TSKK (Tabel standard kerja kombinasi). Gambar 5.23 TSKK Line Konfirmasi & Jundate Door group Gambar 5.24 TSK Line Konfirmasi & Jundate Door group