Damper DB2B24SSC, diantaranya adalah:

Transkripsi

1 BAB III. METODE PEMECAHAN MASALAH 3.1 Penetapan Kriteria Optimasi PT.Dulmison Indonesia merupakan sebuah perusahaan yang bergerak dibidang hardware energi yang memproduksi alat-alat berat dan aksesoris penghubung energi. Perusahaan tersebut telah menerapkan six sigma selama 2 tahun terakhir, tetapi metode yang dilakukan tidak mencapai apa yang diinginkan dan tidak mencapai level enam sigma. Proses produksi akan menjadi kriteria optimasi dengan data yang telah diambil dari produk Dogbone Vibration Damper DB2B24SSC, diantaranya adalah: Tabel 3.1 Total Produksi dan Total Kecacatan periode tahun Keterangan Quantity Complete Quantity Reject Tahun Tahun Sumber: PT.Dulmison Indonesia Dengan dasar evaluasi yang diambil dari perusahaan tersebut maka diusulkan suatu metode lean six sigma. Dengan menggunakan metode lean six sigma pengendalian proses produksi dapat dilakukan secara optimal dalam arti non value added menjadi value added dan kelancaran produksi dapat terus berjalan, karena metode ini dapat digunakan untuk menentukan level sigma, melihat tingkat kecacatan, menganalisis penyebab kecacatan serta membuang non value added. 15

2 3.2 Pengembangan Alternatif Solusi Metode lean six sigma yang merupakan bagian Dari six sigma, menggunakan berbagai metode yang ada seperti metode PDCA, ICOV, DMAIC untuk mengimplemetasikan perbaikan proses produksi agar dapat meningkatkan pendapatan, kualitas, produksi dan mengurangi biaya. Maka alternatif solusi yang lain yang dapat diterapkan adalah: 1. PDCA (Plan, Do, Act, Check) - Plan, melakukan pengidentifikasian terhadap organisasi, membuat tim kerja,membuat suatu perencanaan, mengumpulkan data produksi, data penjualan, data survey, dan mencari kekuatan perusahaan, kelemahan perusahaan, peluang dan ancaman dari perusahaan itu sendiri secara internal atau eksternal serta mengidentifikasikan masalah yang sedang dihadapi. - Do, dari hasil pengumpulan data dari plan, maka data yang dikumpulkan akan diolah dengan melihat penyebab terjadinya masalah. Melihat seberapa jauh masalah tersebut akan berakibat besar terhadap perusahaan atau seberapa jauh masalah yang sedang dihadapi dengan metode cause and effect, diagram pareto. Dalam Do dilakukan tukar pikiran dengan para tim untuk menefektifkan rencana yang akan dilakukan serta menjalankan rencana yang sudah dilakukan sesuai dengan rencana yang sudah dibuat kedalam flowchart, gantt charts, PERT chart. - Check, rencana yang dilakukan akan dilakukan pengecekan untuk melihat standar yang ditetapkan sesuai dengan aktual atau melenceng dari yang distandarkan. Untuk melakukan pengecekan itu dapat dilakukan dengan memonitoring, melakukan perhitungan control plans, FMEA (Failure Mode 16

3 and Effect Activity), membandingkan dengan data-data yang sebelum dan melihat strandard yang telah ditentukan. - Act, setelah dilakukan pengecekan dan hasilnya dapat diterima dan mendapatkan keuntungan bagi perusahan maka rencana tersebut akan dilakukan seterusnya untuk dijadikan rutinitas dalam proses produksi sampai ada perencanaan yang lebih baik. 2. DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control). - Define, Langkah pertama didalam proses DMAIC adalah perumusan yang mencakup pemilihan masalah yang harus diatasi, menemukan kesempatan untuk melakukan perbaikan, menggalang komitmen dari semua pihak yang berkepentingan, serta pemahaman proses proses yang terlibat dan kebutuhan pelanggan dengan perspektif tingkat tinggi. - Measure, Langkah kedua pada proses DMAIC adalah pengukuran, yang berfokus pada pemahaman kinerja proses yang dipilih untuk diperbaiki pada saat ini, serta pengumpulan semua data yang dibutuhkan untuk analisis. - Analyze, Setelah data selesai dikumpulkan, maka tahap analisis dapat dilakukan untuk mendapatkan jawaban jawaban dari kenyataan proses kerja yang ada. Tujuannya adalah untuk menemukan berbagai formulasi dalam pemecahan masalah yang ada didalam berbagai aktivitas proses dan dirumuskannya berbagai solusi dalam meningkatkan proses kerjanya. Fase analisis merupakan fase mencari dan menentukan akar sebab dari suatu masalah. Diagram pareto dapat digunakan untuk memprioritaskan masalah yang harus ditangani dengan aturan pengelompokkan selanjutnya akar utama suatu permasalahan dapat dianalisis menggunakan 17

4 diagram cause and effect yang akan mem break down secara detail sebab sebab suatu masalah. - Improve, Tujuan six sigma adalah untuk mempercepat perbaikan dan mencapai tingkat kinerja yang belum pernah terbayangkan sebelumnya dengan cara berfokus pada karakteristik yang terpenting bagi pelanggan serta mengidentifikasi dan mengeliminasi penyebab kesalahan atau kecacatan didalam proses proses. Akar permasalahan yang ada pada kinerja proses dapat diidentifikasikan dengan menggunakan metode analisis proses. Solusi untuk kasus ini adalah menyederhanakan proses kerja, pengelolaan paralel, memangkas hambatan, dan mereduksi timbulnya berbagai kemungkinan bottleneck. - Control, Pengendalian merupakan langkah terakhir dalam proses DMAIC six sigma, dan merupakan aktivitas untuk memastikan agar perbaikan proyek terjaga melalui pemantauan tolak ukur kinerja utama dan CTQ (Critical To Quality). Pengendalian dibutuhkan Karena dua alasan diantaranya adalah karena pengendalian merupakan dasar bagi menajemen kerja harian yang efektif bagi semua tingkatan organisasi. Dan yang terakhir adalah perbaikan jangka panjang tidak dapat diterapkan pada suatu proses kecuali jika proses tersebut terkendali dengan baik. Tujuan dari tahap control adalah untuk memastikan adanya peningkatan proses dari tahapan tahapan proses sebelumnya. Apa yang diperlukan dalam tahap ini adalah aktivitas dokumentasi dari setiap perubahan positif yang terjadi. 18

5 3. ICOV - Identify Identify dapat dikategorikan dalam dua prinsip, yaitu desain dan redesign. Desain kreatif adalah istilah yang digunakan untuk desain baru, desain desain yang dimulai dari awal, dan desain ulang dari desain-desain yang sudah ada. Dalam tahap identifikasi ini, terdapat dua langkah strategis untuk pengumpulan data dan informasi desain, faktor-faktor kunci pengambilan keputusan desain, dan data-data desain relatif lainnya. Yaitu: Draft project charter dimana sama dengan tahap DMAIC dan identifikasi kebutuhan konsumen. - Characteristic Matriks-matriks dan fungsi-fungsi dari critical to satisfaction (CTS) yang sudah disusun akan memberikan banyak informasi penting dalam pengembangan ideide strategis sehubungan dengan optimasi desain yang mengarah pada nilai-nilai kebutuhan, keinginan, kepuasan, dan ekspektasi konsumen. Ide-ide strategi tersebut kemudian diubah kedalam bahasa fungsional produksi/proses, agar dapat dipahami dan dilanjutkan pada tahap-tahap selanjutnya. - Optimize Tujuan dari tahap optimasi desain adalah menyempurnakan desain (proses/produksi). Desain dikatakan sempurna manakala desain tersebut berfungsi cukup fleksibel, yaitu dapat diubah-ubah dan disesuaikan dengan kebutuhan dan kondisi aktual. Dengan dukungan simulasi komputer, DOE modeling, metode Taguchi robust design dan metode response surface, maka parameter-parameter pengaturan desain yang optimal dapat ditentukan. - Validate 19

6 Setelah tahap optimasi selesai dilakukan, maka akan dihasilkan desain toleransi dan desain parameter. Selanjutnya, kedua desain tersebut diverifikasi dan divalidasi. 3.3 Pengembangan Model Optimasi Model yang akan digunakan untuk mengukur kinerja kriteria optimasi adalah dengan DMAIC. Dimana alat-alat dari six sigma akan dimasukkan dalam metode DMAIC itu sendiri sehingga dapat dilakukan secara bertahap. Jenis dari model yang akan digunakan adalah: 1. P Chart Data-data yang dikumpulkan dari hasil produksi tiap bulan akan diukur batas atas dan batas bawah sehingga akan diketahui kelebihan produksi atau kekurangan produksi. 2. menghitung DPMO Dimana dari hasil kecacatan dan produksi tiap bulan akan dihitung sehingga mendapatkan defect per million opportunity dimana DPMO akan menjelaskan sampai mana tingkatan level sigma yang dimiliki oleh PT. Dulmison Indonesia. 3. OEE (Overall Effectiveness Equipment) Mengukur seberapa efektif kinerja peralatan yang dilakukan pada PT.Dulmison Indonesia dengan membandingkan standar pengukuran kinerja peralatan dari perusahaan Lean Six sigma. 4. Takt time Mengukur waktu dalam memproduksi untuk satuan unit produk sehingga pelanggan tidak akan kecewa dengan keterlambatan waktu memproduksi. 3.4 Rancangan Implikasi Solusi Terpilih 20

7 Tahapan dalam rancangan yang akan dilakukan adalah: 1. Define a. Diagram Pareto Pada tahap pengumpulan, peneliti membuat diagram pareto untuk mencari tahu kecacatan tertinggi dari semua komponen Dogbone Vibration Damper DB2B24SSC. Dari diagram pareto tersebut akan didapat produk dan work center yang akan diteliti untuk memudahkan mencari penyebab yang terjadi dan menjadikan fokus dalam penelitian. Untuk mendapatkan diagram pareto memerlukan data jenis komponen dan jumlah cacat tiap bulan dari tiap komponen, maka diambilah yang berada dibawah 80 persen untuk dijadikan penelitian selanjutnya. setelah dari tiap komponen sudah diketahui potensi dengan perbandingan 80:20 persen. Dibuat kembali diagram pareto dari pengumpulan data jenis work center dan jumlah kecacatan tiap bulan dari komponen yang ditentukan untuk mengetahui tiap work center yang berpotensi mengalami cacat tinggi. Maka diambilah tiap work center komponen dari produk Dogbone Vibration Damper DB2B24SSC. b. IPO (Input, Process, Output) Mendefinisikan proses produksi secara lengkap dari input, proses dan keluaran produk dengan tujuan untuk memudahkan dalam melihat proses produksi. c. Identifikasi CTQ Menjelaskan kecacatan yang terjadi secara rinci untuk menjadikan pengukuran dalam langkah selanjutnya. 2. Measure a. Diagram Pareto 21

8 Dari tahap Define sudah diketahui komponen dan work center Dogbone Vibration Damper DB2B24SSC yang akan diteliti. Maka peneliti mengumpulkan data jenis kecacatan dan jumlah cacat tiap bulan untuk mengetahui jenis cacat yang berpotensi dan akan menjadi prioritas utama penyelesaian terlebih dahulu. Dari hasil tersebut dapat diketahui jenis cacat apa yang menjadi prioritas utama dan akan dilakukan FMEA. b. P chart P chart digunakan untuk mengetahui kelebihan atau kekurangan produksi maka dilakukan pengukuran P chart. P chart merupakan bagian dari atribut chart dan perhitungannya merupakan perbandingan proporsi cacat. dimana proporsi cacat merupakan perbandingan sampel cacat dengan jumlah sampel pengamatan. Data yang telah ditentukan ditambahkan dengan perhitungan CL (Control Limit), UCL (Upper control limit), LCL (Lower control limit). CL : p = ( Pi)/k LCL = p - 3 p(1 - p) ni UCL = p + 3 p(1 - p) ni Pi = Jumlah kecacatan K = jumlah produksi ni = Jumlah produksi tiap ke-i Apabila pada diagram P chart ditemukan titik yang melebihi batas UCL atau batas LCL maka akan dilakukan revisi pada data yang mengalami kelebihan pada proses produksi tersebut. 22

9 c. DPMO (Defect Per Million Opportunity) DPMO merupakan perhitungan level sigma dimana pada level 6 sigma memiliki 3.4 per sejuta dengan arti selama produksi hanya boleh terdapat 3.4 produk yang cacat. kalkulasi level sigma dihitung melalui Ms. Excel. =NORMSINV(1-DPMO/ )+SHIFT Atau =NORMSINV(1-Jumlah cacat/jumlah kemungkinan)+shift SHIFT merupakan angka pergeseran dari titik tengah - Dengan pergeseran sigma dari target sebanyak 0.5 dan kualitas 5 sigma - Dengan pergeseran sigma dari target sebanyak 1.0 dan kualitas 5.5 sigma - Dengan pergeseran sigma dari target sebanyak 1.5 dan kualitas 6 sigma d. OEE (Overall Effectiveness Equipment) OEE digunakan untuk menghitung kinerja mesin dengan perbandingan dengan perusahaan yang melakukan pendekatan lean six sigma. Dengan perhitungan sebagai berikut: - planned production time = shift length breaks - Operational time = planned production time down time - Good pieces = total pieces reject pieces - Availability = Operational time / planned production time - Performance = (total pieces / Operational time) / ideal run rate - Quality = Good pieces / total pieces - Overall OEE = Availability x Performance x Quality 23

10 e. Takt time Takt time = total daily operation time Total daily requirement 3. Analyze a. Fish bone Dari pengumpulan jenis cacat, maka dibuat gambar sebab akibat untuk mengetahui penyebab dan akibatnya kalau tidak ada penanggulangan. 4. Improve a. Poka yoke Poka yoke dilakukan untuk mengatur jalannya proses produksi. Sesuatu yang tidak bernilai tambah akan dihilangkan dengan cara poka yoke. b. Value stream mapping Pada metode ini dilakukan pemetaan proses, dimana proses yang sebelumnya akan di ubah agar dapat menghilangkan non value added menjadi value added dengan cara memetakan proses produksi secara tepat. 5. Control Setelah dilakukan implementasi maka haruslah dikontrol setiap hari untuk tidak kehilangan terhadap pengendalian. 24