BAB II LANDASAN TEORI

Transkripsi

1 13 BAB II LANDASAN TEORI 2.1 Total Productive Maintenance Total Productive Maintenance (TPM) adalah teknik silang fungsional yang melibatkan beberapa bagian fungsional perusahaan bukan hanya pada Bagian Pemeliharaan saja (Borris, 2006). Kegiatan pemeliharaan ini melibatkan Bagian Pemeliharaan dan Bagian Produksi. Sedangkan menurut Peppard dan Philip (1997), dijelaskan bahwa dalam TPM, mesin-mesin dipelihara dan tim yang ada tidak menunggu hingga terjadi kerusakan untuk melakukan perbaikan mesin, tetapi secara rutin merawatnya untuk menjamin ketersediaan mesin secara terusmenerus. Menurut Imai (1991) TPM ditujukan untuk perbaikan atas peralatan dan lebih berorientasi pada perangkat keras (hardware) melalui tindakan preventive maintenance terhadap masa penggunaan fasilitas produksi serta melibatkan setiap orang di seluruh bagian dan tingkatan. TPM mencakup delapan bagian yang dikenal dengan delapan pilar TPM yang terdiri dari : 1. Kesehatan dan Keselamatan

2 14 Hal ini penting sekali sebagai dasar untuk mencapai zero accidents. Arti pentingnya adalah menekankan pada kebutuhan akan melindungi operator, yang akan diberikan pelatihan, yang pada awalnya hanya dibebankan untuk menyelesaikan tugas yang sederhana. Mengingat bahwa sebagian besar operator akan berpartisipasi dalam autonomous maintenance, maka harus ada penilaian terhadap risiko, gambaran risiko dan beberapa konsep keselamatan secara detail. Untuk meningkatkan kepercayaan diri operator, mereka harus dilatih tentang bagaimana menyelesaikan masalah yang akan diperkiran muncul. Mereka juga harus didukung dengan pengembangan prosedur keselamatan kerja. 2. Pendidikan dan Pelatihan Pendidikan dan pelatihan diperlukan untuk mengetahui pengetahuan apa yang dibutuhkan dalam TPM, bagaimana untuk mengajarkannya, dan bagaimana untuk menegaskan hal tersebut telah diserap atau dimengerti dengan baik. 3. Autonomous Maintenance Pada pilar ini diharapkan terdapat peningkatan kemampuan operator pada level dimana mereka mampu mengadakan pemeliharaan dasar pada peralatan yang mereka pakai. Dengan menggunakan pola pembersihan dan inspeksi, mereka belajar untuk mengenali operasi abnormal dan mengidentifikasi masalah yang sedang berkembang. 4. Pemeliharaan Terencana Pemeliharaan terencana untuk memperhatikan lebih dalam mengenai penyebab timbulnya masalah pada peralatan dan mengidentifikasi serta mengimplementasi jalan keluar dari masing-masing penyebab tersebut.

3 15 5. Pemeliharaan Kualitas Pilar ini menggunakan tim dari cross-functional untuk menganalisa area dari kinerja peralatan dimana variasi produk dapat direduksi. Jika terdapat masalah yang telah ditemukan, tim akan menginvestigasi apakah perubahan atau penggantian harus diimplementasikan agar terjadi peningkatan hasil. 6. Berfokus pada Peningkatan Tim yang terdiri dari lintas fungsi melakukan identifikasi terhadap masalah yang muncul kemudian mencari solusi permanen untuk masalah tersebut. Masalah yang dibahas harus dievaluasi untuk menentukan apakah keputusan yang diambil berdampak positif sehingga bermanfaat untuk menghemat biaya. 7. Sistem Pendukung Penggunaan TPM sebagai suatu teknik untuk mengidentifikasi dan menyelesaikan masalah yang muncul. Fungsi ini untuk mendukung dari kegiatan produksi yang mencakup penyimpanan, pembayaran, fasilitas, quality control, penjadwalan, pengaturan barang dan penjualan. 8. Inisialisasi Tahapan Manajemen Pilar ini merupakan rencana organisasi yang disusun oleh tim dengan mempertimbangkan setiap bagian dari produksi. Metodologi yang dipakai mencakup berbagai jenis dari Value Flow Analysis, misalnya tentang bagaimana perusahaan mendapatkan ide baru untuk suatu produk, bagaimana membuat desain untuk produk baru tersebut, dan hal lainnya. Tim dibentuk dengan tujuan untuk terwujudnya peningkatan perbagian (Partial Improvement). TPM dirancang untuk mencegah terjadinya berbagai kerugian dengan mengembangkan metoda pengelolaan, penggunaan dan perawatan peralatan yang

4 16 pada akhirnya dapat memaksimumkan efisiensi pada sistem produksi secara keseluruhan (Apriliani, 2007). Di dalam TPM disebutkan delapan kerugian besar yang harus dihindari, yaitu : 1. Kerugian karena kerusakan mesin dan peralatan. 2. Kerugian karena pemasangan dan penyetelan mesin. 3. Kerugian karena penggantian alat pada mesin. 4. Kerugian pada saat mesin mulai beroperasi. 5. Kerugian karena mesin berhenti sesaat atau karena mesin beroperasi tanpa beban. 6. Kerugiaan karena kecepatan mesin. 7. Kerugian karena produk cacat maupun karena produk yang diproses ulang. 8. Kerugian karena mesin berhenti beroperasi. TPM merupakan konsep pemeliharaan dengan tujuan untuk meningkatkan produksi sekaligus meningkatkan moral dan tanggung jawab karyawan pada masing-masing pekerjaan yang mereka lakukan. TPM merupakan siklus yang menggabungkan sistem perawatan bersifat pencegahan (preventive maintenance) dan perawatan bersifat perbaikan (corrective maintenance). Kata Total dalam TPM mengandung pengertian sebagai berikut : 1. Total efektivitas, mengindikasikan bahwa TPM meningkatkan efektivitas pemakaian alat secara keseluruhan. 2. Total sistem pemeliharaan, termasuk program pemeliharaan pencegahan. 3. Total partisipasi, artinya kegiatan TPM mengikutsertakan seluruh jajaran pada setiap level mulai dari manajemen puncak sampai operator. Setiap karyawan harus memiliki sikap hidup dan budaya berdasarkan

5 17 prinsip 5 S sebagai modal dasar dalam menerapkan TPM. Prinsip 5 S tersebut yaitu : 1. Seiri (clearing up), yaitu memilah atau menyortir semua barang atas dua kelompok, perlu dan tidak perlu. Barang yang termasuk kelompok tidak perlu disingkirkan. 2. Seiton (organizing), yaitu memastikan bahwa ada tempat untuk semua barang dan setiap barang ada ditempatnya. Dengan demikian setiap barang siap pakai tanpa mencari-cari terlebih dahulu. 3. Seiso (cleaning), yaitu membersihkan tempat kerja (bebas dari debu dan kotoran sampah) sehingga karyawan dan mesin (man and machine) siap kerja pada kapasitas maksimum setiap dimulai. 4. Seiketsu (standardizing), yaitu secara tetap atau kontinu melaksanakan seiri, seiton dan seiso. Dengan melakukan hal tersebut seseorang akan menjadi teladan yang baik bagi orang lain diperusahaan. 5. Sitsuke (training and discipline), yaitu mendorong orang lain mengikuti contoh yang kita lakukan sehingga seiri, seiton, dan seiso dikerjakan dengan patuh. 2.2 Maintenance Menurut Assauri (2004), kegiatan maintenance dititikberatkan pada pemeliharaan fasilitas serta peralatan yang dapat mendukung kelancaran proses produksi, terutama dengan menekan atau mengurangi kemacetan-kemacetan menjadi sekecil mungkin bahkan tidak ada sama sekali. Maintenance merupakan aktivitas pemeliharaan terhadap fasilitas produksi, sehingga dapat memberikan beberapa manfaat penting, antara lain :

6 18 a. Mesin dan peralatan produksi dapat digunakan dalam jangka waktu relatif lebih panjang. b. Pelaksanaan proses produksi dapat berjalan dengan lancar dan stabil. c. Menekan sekecil mungkin kemungkinan kerusakan-kerusakan berat terhadap mesin dan peralatan produksi yang digunakan. d. Pengendalian proses dan kualitas akan dapat dilaksanakan dengan baik. e. Perusahaan akan mampu menekan biaya pemeliharaan yang timbul akibat perbaikan-perbaikan pada kerusakan peralatan. f. Koordinasi antar bagian di pabrik dapat berjalan dengan baik. Preventive maintenance menurut Assauri (2004) adalah kegiatan untuk mencegah timbulnya kerusakan-kerusakan yang tidak terduga dan menemukan kondisi yang dapat menyebabkan fasilitas produksi mengalami kerusakan pada saat digunakan dalam proses produksi. Sedangkan menurut Setiawan (2008), preventive maintenance adalah inspeksi periodik untuk mendeteksi kondisi yang mungkin menyebabkan produksi berhenti atau berkurangnya mesin dikombinasikan dengan pemeliharaann untuk menghilangkan, mengendalikan kondisi tersebut dan mengembalikan mesin ke kondisi semula. Autonomous maintenance adalah peningkatan keahlian operator pada level dimana mereka mampu menyelesaikan pemeliharaan dasar pada peraratan mereka (Borris, 2006). Breakdown maintenance adalah tindakan yang dilakukan setelah terjadi kerusakan atau kelainan pada fasilitas produksi, dan kegiatan ini sering juga disebut corrective maintenance. Menurut Setiawan (2008), langkah penerapan Autonomous Maintenance diantaranya :

7 19 1. Melaksanakan pembersihan awal dan inspeksi. 2. Menghilangkan penyebab kontaminasi dan inspeksi area tersembunyi dan jarang diperhatikan. 3. Mengembangkan standar kebersihan, pelumasan dan inspeksi untuk menjaga kondisi mesin. 4. Melakukan inspeksi umum secara mandiri. 2.3 Produksi Proses produksi menurut Assauri (2004), terdiri dari dua kata yaitu proses dan produksi. Proses adalah cara, metode dan teknik bagaimana sesungguhnya sumber-sumber (tenaga kerja, mesin, bahan dan dana) yang ada dirubah untuk memperoleh suatu hasil. Sedangkan produksi adalah kegiatan untuk menciptakan atau menambah kegunaan suatu barang atau jasa. Oleh karena itu, proses produksi dapat diartikan sebagai cara, metode dan teknik menggunakan sumbersumber (tenaga kerja, mesin, bahan-bahan dan biaya) yang ada. Proses produksi dibedakan menjadi dua jenis, yaitu : 1. Proses produksi yang terus-menerus (continuous processes) adalah proses produksi yang menggunakan peralatan produksi yang telah dipersiapkan untuk pemakaian jangka lama tanpa mengalami perubahan set-up untuk memproduksi satu barang produksi saja. 2. Proses produksi yang terputus-putus (intermittent processes) adalah proses produksi yang menggunakan peralatan produksi yang telah dipersiapkan untuk pemakaian jangka pendek dan kemudian dirubah atau dipersiapkan kembali untuk memproduksi barang yang lain.

8 Mesin Mesin Mesin menurut Assauri (2004) adalah suatu peralatan yang digerakkan oleh suatu kekuatan atau tenaga yang dipergunakan untuk membantu manusia dalam mengerjakan produk atau bagian-bagian produk tertentu. Selain mesin juga dikenal istilah tools, yaitu instrumen atau perkakas yang dipergunakan untuk melakukan pekerjaan dalam mengerjakan produk atau bagian-bagian produk. Jenis-jenis mesin pada prinsipnya dibedakan atas dua macam, yaitu : 1. General Purpose Machines General Purposes Machines adalah mesin-mesin yang dibuat untuk mengerjakan pekerjaan-pekerjaan tertentu untuk berbagai jenis produk atau bagian dari produk. 2. Special Purpose Machines Special Purposes Machines adalah mesin-mesin yang direncanakan dan dibuat untuk mengerjakan satu atau beberapa jenis kegiatan yang sama, melakukan satu macam pekerjaan atau membuat satu macam produk 2.5 Overall Equipment Efficiency Alat ukur yang digunakan Dalam Total productive maintenance (TPM) adalah Overall Equipment Effectiveness (OEE) atau efektivitas mesin secara menyeluruh, dimana perhitungan OEE berdasarkan kerugian dari mesin yang berhenti karena kerusakan, mesin yang lambat, dan produk yang dihasilkan cacat, Idealnya parameter OEE tersebut adalah sebagai berikut: a. Availability > 90 % b. Performance Efficiency > 95 %

9 21 c. Quality rate product > 99 % d. Keberhasilan program TPM jika nilai OEE > 85 % Adapun bentuk pengukuran terhadap efektivitas suatu mesin atau OEE mesin memiliki tiga parameter ukur yang dimana tedapat variabel terkait dalam pembentukan tiap parameter tersebut yang meliputi, diantaranya : a.availability (ketersediaan) Adalah perbandingan antara aktual waktu operasi (actual operating time) dengan waktu pembebanan (plane operating time). Dimana waktu operasi adalah waktu mesin yang dalam keadaan siap dipakai. Dan waktu pembebanan (planned operating time) adalah waktu yang direncanakan untuk mengoperasikan suatu mesin, namun setelah dilakukannya pembebanan waktu kepada mesin atau peralatannya tersebut kemungkinan dapat terjadi losses utilisasi disaat mesin menjalankan waktu pembebanan tersebut. Hal ini bisa disebabkan karena adanya rencana-rencana pemberhentian mesin seperti produksi habis atau adanya pemeriksaan periodik mesin (preventive maintenance). Waktu operasi dihitung sebagai hasil dari pengurangan antara waktu pembebanan dengan waktu yang terbuang (misal down time). Waktu yang terbuang tersebut dapat terjadi karena adanya kerusakan mesin, adanya perbaikan mesin, penggantian spare part atau material dan lain-lain yang memerlukan waktu untuk mengatasinya. Dibawah ini adalah beberapa rumus dari parameter availability : Waktu operasi yang terencana = Total Waktu tersedia Utilisasasi losses Utilisasi Rate = Waktu Operasi yang direncanakan / Total waktu yang tersedia

10 22 Aktual waktu Operating = Waktu operasi yang direncanakan Availability losses Availability Losses (Stop Losses) = Waktu perbaikan, waktu proses star stop, waktu break down, waktu set up. Dengan adanya penjelasan tersebut, maka nilai ketersediaan (Availability) dapat dihitung dengan formula sebagai berikut : Availability Rate (A) = Aktual Waktu Operasi / Waktu operasi yang direncanakan b.performance (Efisiensi Kinerja) Dalam penentuan kinerja suatu peralatan atau mesin hasilnya akan menunjukkan seberapa jauh tingkat keberhasilan program pemeliharaan yang telah dilaksanakan diperusahaan tersebut. Efisiensi kinerja tersebut menggambarkan kondisi pengoperasian mesin dimana sebuah mesin bisa saja dioperasikan dibawah kapasitas sebenarnya dari mesin tersebut. Pada proses produksi sebuah produk, terdapat output atau standard waktu yang telah ditetapkan oleh bagian engineering untuk menentukan lamanya waktu dari suatu produk tersebut diproses. Namun dalam pelaksanaanya seringkali mesin dioperasikan dibawah waktu standard atau output yang telah ditetapkan tersebut. Dari variabel tersebut diatas, sehingga nilai Performance atau Efisiensi kinerja dapat dihitung sebagai berikut: Performance = (Total Pieces / Operating Time) / Ideal Run Rate Operating Time = Planned Production Time Down Time Ideal Run Rate adalah jumlah produk yang seharusnya dihasilkan dalam kondisi ideal (standard) per jam c.quality Rate (Produk Bermutu) Penentuan nilai produk bermutu ini diukur dari kemampuan sebuah mesin untuk menghasilkan sebuah produksi yang memenuhi syarat mutu yang telah distandardkan oleh pihak perusahaan. Kemampuan sebuah mesin untuk menghasilhan sejumlah produk yang memenuhi syarat mutu ini tergantung dari

11 23 kondisi mesin tersebut, apakah siap dipakai atau tidak. Dalam hal ini faktor kemampuan operator juga memegang peranan yang penting dalam setiap hasil produksi yang dihasilkan oleh mesin tersebut. Quality rate adalah rasio produk yang baik (good product) yang sesuai dengan spesifikasi kwalitas produk yang telah ditentukan terhadap jumlah produk yang telah diproses. Nilai quality rate dapat dihitung dengan rumus berikut : Quality rate = (Real Output Defect Product ) / Real Output Hasil dari parameter tersebut akan menunjukkan produktivitas sebuah mesin untuk menghasilkan produk yang bermutu. Semakin tinggi produk bermutu yang dihasilkan oleh sebuah mesin, maka semakin kecil pula produk cacat yang dihasilkan dan semakin banyak pula produk baik yang dihasilkan dalam satuan waktu tertentu. Menurut Borris (2006), tiga faktor yang menjadi perhatian pada TPM yang kaitannya dengan produktivitas adalah ketersediaan (availability), kinerja (performance) dan kualitas (quality). Tiga faktor tersebut mendasari perhitungan indeks efisiensi peralatan atau yang dikenal dengan Overall Equipment Efficiency (OEE). OEE digunakan untuk mengukur tingkat efisiensi peralatan selama masa operasi peralatan. OEE memiliki rumus seperti di bawah ini