BAB V HASIL DAN ANALISIS

Transkripsi

1 BAB V HASIL DAN ANALISIS 5.1 Temuan Utama dan Hasil Pengolahan dan analisis data yang telah dilakukan pada bab sebelumnya, dapat dinyatakan bahwa temuan utama dalam penelitian ini adalah terjadinya pemborosan persediaan yang berefleksi pada lead time lalu berefleksi pada nilai value added ratio sebesar 8,384 %. Setelah dilakukan pembuatan kaizen blitz maka perbaikan untuk future state mapping yang dilakukan adalah aliran material dan aliran informasi pada future state mapping menggunakan sistem tarik yang berupa kartu kanban. Penurunan nilai non value added time untuk future state mapping sekitar 78,055 %. Sedangkan, nilai value added ratio untuk future state mapping adalah sebesar 38,2058 %. 101

2 Analisis Current State Value Stream Map Analisis WIP Pada current state value stream map (csvsm) produk panel Wall Mounting, dapat kita perhatikan bahwa wip pada tiap proses dalam jumlah yang sangat bervariasi dan secara rata-rata keseluruhan masih terlalu banyak apabila dilihat dari perspektif lean manufacturing. Penjadwalan yang tidak baik sangat terlihat apabila kita melihat tabel produksi harian, ketika masih terdapat begitu banyak wip yang tersedia proses tersebut masih dijadwalkan untuk berproduksi, hal ini bisa disebabkan oleh wip yang tidak diketahui oleh perencana produksi. Gambar 5.1 Inventori di setiap Workstation Analisis Waktu Siklus (Cycle Time) Menggunakan aliran produksi push system, menyebabkan perbedaan waktu siklus antar proses nampak jelas, pada proses coak sudut dengan waktu

3 103 siklus terendah yaitu 208,5 detik dan proses wiring assembling dengan waktu siklus tertinggi yaitu 70015,1 detik, perbedaan yang sangat besar ini mengakibatkan proses dengan waktu siklus yang kecil menghasilkan banyak wip dan pengerjaan yang tidak kontinu. Cycle time umumnya merupakan value added time, namun perlu diperhatikan bahwa di dalam cycle time dapat terbagi atas value creating time dan non value creating time bila diproses tersebut tidak dilakukan dengan cara efesien. Berdasarkan hasil pengamatan di lapangan waktu pengerjaan di beberapa proses terdapat aktivitas tidak bernilai tambah yang menyebabkan waktu penyelesaiaanya menjadi panjang. Pada bagian painting operator menunggu keluaran dari mesin. Adanya proses yang memerlukan waktu yang lama dan kapasitas fasilitas yang terbatas yang menyebabkan proses lama. Gambar 5.2 Waktu Siklus Setiap Proses

4 Analisis Future State Value Stream Map Analisis Takt Time Takt time menunjukan rate pelanggan membeli suatu produk. Takt time mereflesikan frekuensi suatu produk direlease oleh produsen untuk memenuhi permintaan pelanggan. Takt time dihitung dengan membagi waktu kerja yang tersedia dengan permintaan per hari. Takt time dari produk panel wall mounting adalah 9845,02 detik dimana waktu yang tersedia adalah 455 menit atau detik dan permintaan perhari adalah 2,77 unit. Takt time sebesar 9845,02 detik menunjukan bahwa terdapat masalah dalam memenuhi permintaan pelanggan karena cycle time salah satu proses produksi produk panel wall mounting berada di atas takt time nya yaitu 9875,01 detik yang merupakan cycle time pada proses Wiring Assembling dan proses Quality Control. Pada tabel 5.1 perbandingan antara takt time dengan cycle time proses memiliki cycle time yang lebih rendah dan lebih tinggi dari takt time. Waktu proses yang berada dibawah takt time menunjukan proses berjalan lebih cepat atau dapat memenuhi permintaan. Proses produksi ini sudah dapat dikatakan baik. Sedangkan waktu proses yang berada diatas takt time menunjukan proses berjalan lebih lambat dari yang seharusnya. Proses produksi ini dikatakan belum baik.

5 105 Tabel 5.1 Perbandingan Cycle Time dan Takt Time Setiap Proses Process Cycle Time Takt Time Cutting 417,1 9845,902 Panch 697,8 9845,902 Coak Sudut 208,5 9845,902 Bending 416,5 9845,902 Welding 839,4 9845,902 Painting 4864,3 9845,902 Wiring Assembling 70015,1 9845,902 Quality Control 17510, ,902 Packaging 4117,7 9845,902 Gambar 5.3 Perbandingan Cycle Time dan Takt Time Setiap Proses Dengan pendekatan waktu kerja terhadap takt time line, kita dapat mengurangi biaya akibat produksi yang berlebihan yang merupakan masalah

6 106 terbesar dalam konsep lean manufacturing. Dengan adanya takt time line operator akan memproduksi barang pada jumlah dan waktu yang dibutuhkan. Penggunaan takt time dalam hal ini menjadi penting dikarenakan dengan pemahaman akan takt time membuat kita lebih memahami dan memenuhi permintaan pelanggan dengan alokasi waktu yang tersedia. Tidak hanya penggunaaan aliran dengan pull system dan line balancing yang menjadi penting dalam keberhasilan perusahaan mencapai target produksinya, tetapi juga kecepatan dan fleksibilitas sistem produksi dalam hal identifikasi masalah dan pemyelesaian yang cepat dan tepat. Karena perhitungan takt time line ini berhubungan dengan permintaan dari pelanggan maka takt time dapat berubah sesuai dengan permintaan pelanggan oleh karena itu perbaikan berkelanjutan dalam line produksi harus terus dilakukan agar senantiasa dapat memenuhi permintaan pelanggan Analisis Supermarket Setiap workstation yang tidak memungkinkan untuk dijadikan dalam satu line produksi memerlukan supermarket sebagai pengontrol produksi antara proses downstream dan upstreamnya. Supermarket 1 dibuat untuk menggantikan gudang barang jadi produk panel wall mounting, sebagai bagian dari sistem tarik dengan menggunakan kanban yang akan diterapkan. Kartu withdrawal kanban dikeluarkan dari PPIC dan dibawa oleh runner menuju supermarket 1, kemudian finish good dibawa ke shipping area agar dapat segera dimasukkan ke delivery truck. Kartu produksi

7 107 kanban segera diberikan ke leader produksi untuk segera dimulainya produksi pada pacemaker loop. Supermarket 2 dibuat untuk memastikan wip pacemaker loop siap sesaat sebelum loop ini memulai produksinya berdasarkan tarikan kartu kanban produksi. Supermarket ini dibuat dengan mempertimbangkan alokasi waktu proses produksi yang selalu berubah menyesuaikan kebutuhan produksi harian, oleh dikarenakan hal tersebut, diperlukan alokasi waktu yang cukup untuk proses 3. Rancangan dengan rentang waktu 1 shift diharapkan dapat mengakomodasi variasi waktu mulai pengerjaan. Supermarket 3 dibuat untuk memastikan wip cell loop siap untuk memulai produksi berdasarkan tarikan kartu kanban produksi dari proses painting. Supermarket ini dibuat dengan pemikiran tentang waktu alokasi oleh proses lain menjadi pertimbangan. Supermarket 4 dibuat untuk menggantikan gudang bahan baku produk panel wall mounting, sebagai bagian dari sistem tarik dengan menggunakan kanban yang akan diterapkan. 5.4 Analisis Perbandingan Current dan Future State Value Stream Map Future state mapping dapat menjadi solusi bagi current state mapping karena memiliki banyak keuntungan. Hal ini dapat dilihat dari perbandingan antara current state mapping dan future state mapping. Dari Future State Value Stream Map yang telah selesai maka kita dapat menganalisa kedua sistem produksi ini, dengan parameter yang dibandingkan

8 108 adalah production lead time, total waktu siklus, nilai value added ratio, dan penurunan non value added time. Tabel 5.2 Perbandingan Parameter Current dan Future State Value Stream Map Production Processing Lead Time Time Value Added Ratio Current 43,29 days 99086,78 sec 8,384% Future 9,5 days 99086,78 sec 38,206% Perbandingan Total Production Time (Non Value Added Time) Berdasarkan production lead time maka dapat melihat adanya pengurangan lead time dari 43,29 hari menjadi 9,5 hari. Hal ini terjadi karena diantara workstation satu dengan yang lain tidak ada WIP. Production lead time ini merupakan total dari setiap inventory yang ada dalam aliran value stream dalam memproduksi produk panel Wall Mounting. Berikut ini merupakan diagram perbandingan production lead time antara current dan future state value map.

9 109 Gambar 5.4 Perbandingan Production Lead Time Perbandingan Value Added Ratio Untuk mengetahui seberapa besar perbaikan yang telah direncanakan pada future state mapping, maka dapat dilihat melalui perbandingan value added ratio antara current state mapping dan future state mapping. Dibawah ini adalah tabel perbandingan nilai value added ratio antara current dengan future state value stream map. Tabel 5.4 Perbandingan Value Added Ratio Value Added Ratio Current 8,384% Future 38,206%

10 110 Gambar 5.5 Perbandingan Value Added Ratio Berdasarkan tabel dan grafik diatas dapat diketahui bahwa untuk future state map terjadi peningkatan nilai atau besar value added ratio. Peningkatan value added ratio ini merupakan refleksi dari penurunan jumlah persediaan yang ada di seluruh area.