BAB 4 PENGUMPULAN, PENGOLAHAN DAN ANALISA DATA

Transkripsi

1 BAB 4 PENGUMPULAN, PENGOLAHAN DAN ANALISA DATA 4.1 Pengumpulan Data Data-data di dalam tulisan ini yang akan digunakan sebagai dasar perhitungan di pengolahan dan analisis data terdiri dari : 1. Data Total Produksi pada periode perhitungan (September, Oktober dan November 2008). Tabel 4.1 Data Total Produksi PT. ADM SEPTEMBER OKTOBER NOVEMBER LINE #1 LINE #2 TOTAL LINE #1 LINE #2 TOTAL LINE #1 LINE #2 TOTAL Untuk data lengkap per variant mobil dapat dilihat di lampiran Standard Buffer Stock di PT. Astra Daihatsu Motor Untuk perhitungan buffer stock di PT. ADM-Assy Plant dapat menggunakan rumus :

2 SafetyHours XQuantity / day. (4.1) WorksHours Nilai Safety Hours dapat dilihat di Tabel 4.2 : Tabel 4.2 Nilai Safety Hours Delivery Time (Y) 1~4 5~10 11~14 15~24 25~30 < Safety Hours 3.0 hours 2.5 hours 2.0 hours 1.5 hours 1.0 hours Sedangkan quantity/day dapat dilihat di lampiran 2. Contoh perhitungan adalah sebagai berikut. Untuk Part Carpet (58570-BZ130-A0) quantity/day adalah 44 unit, safety hours untuk carpet adalah 3 jam dan Works Hours 15 Jam, sehingga buffer stock untuk Part Carpet adalah : 3 15 x 44 = 9 _ Unit Dari perhitungan dapat dilihat bahwa untuk Part Carpet selama 3 jam, buffer stock yang tersedia maksimal 9 Unit. 3. Data Kanban System selama 3 periode, yang terdiri dari : a. Data kebutuhan area b. Data Man Power

3 c. Data kebutuhan Handling Equipment d. Data konsumsi energi e. Data biaya operasional 4.2 Pengolahan Data Data-data yang telah diperoleh dari pengumpulan data, selanjutnya akan diolah menjadi dasar perhitungan yang akan dipergunakan untuk analisis data. Perhitungan-perhitungan tersebut meliputi : 1. Perhitungan dasar Junbiki System 2. Perhitungan kebutuhan transportasi untuk Junbiki System 3. Perhitungan kebutuhan area untuk Junbiki System 4. Perhitungan kebutuhan Man power untuk Junbiki System 5. Perhitungan kebutuhan Handling Equipment untuk Junbiki System 6. Perhitungan konsumsi energi untuk Junbiki System 7. Komponen biaya operasional untuk Junbiki System 8. Perhitungan efisiensi untuk membandingkan Kanban Sytem dengan Junbiki System Perhitungan dasar Junbiki System Part yang akan dianalisa untuk Junbiki System adalah Part Carpet dari supplier PT. ABC. Alasan mengapa Part ini di implementasi di Junbiki System sudah sesuai dengan syarat-syarat Part Junbiki yaitu berdimensi

4 besar, Part tersebut merupakan Harigami Part (dalam hal ini Part Carpet mempunyai variant yang banyak walaupun model dan bentuknya sama), merupakan Part yang langsung masuk ke assembling Line. Part-Part yang akan dianalisa diambil dari jenis mobil Xenia/Avanza, dimana Part-Part tersebut berdimensi sama tetapi warna dan komposisi bahan bisa berbeda. Part- Part tersebut adalah : Tabel 4. 3 Part List Junbiki System Part Name Warna Material Carpet Assy Floor, RR T1K6 Fiber Carpet Assy Floor, RR T1K5 Fiber Carpet Assy Floor, RR C0F3 Felt t10 Carpet Assy Floor, RR C0F4 Felt t10 Selain Part nya yang memenuhi syarat, supplier PT. ABC juga harus memenuhi syarat Junbiki System untuk supplier dimana waktu informasi < waktu proses dan alat transportasi harus bisa mengimbangi Lead Time dari PT. ABC ke PT. ADM-Assy Plant. Data-data perhitungan yang dipakai adalah : Tack Time = 2,5 menit Jumlah lot pengiriman = 12 unit Titik pemasangan untuk Carpet = 120 unit Stok di Line = 6 unit

5 Pengiriman ke Line dari Carpet Line = 6 unit Waktu pengiriman dari PT. ABC ke PT Adm-Assy Plant = 90 menit. Dari data di atas, maka waktu proses dapat dihitung sebagai berikut : Unit Pemasangan = = 108 unit, sehingga : Lead Time process = 2,5 x 108 = 270 menit, dengan kata lain waktu proses untuk Part Carpet ini adalah 270 menit. Sedangkan untuk waktu informasi, perhitungan nya adalah : a. Data lot size = 12 unit/delivery x 2,5 menit = 30 menit. b. Waktu pengiriman fax dari PT. ADM- Assy Plant ke PT ABC = 5 menit. c. Waktu Loading di PT. ABC = 10 menit. d. Waktu pengiriman dari PT. ABC ke PT Adm-Assy Plant = 90 menit. e. Waktu Unloading di PT. Adm-Assy Plant = 10 menit f. Waktu Supply ke Line = 5 menit. Waktu informasi = a + b + c + d + e = = 150 menit. Syaratnya implementasi Junbiki System adalah waktu informasi < waktu proses, dari perhitungan didapat waktu informasi nya adalah 150

6 menit dan waktu proses nya adalah 270 menit, sehingga Junbiki Sistem dapat diimplementasikan untuk Part Carpet (150<270). Untuk mendukung Junbiki System ini agar dapat berjalan lancar, maka sarana transportasi dalam hal ini yaitu truk harus diperhitungkan supaya Supply ke PT. ADM-Assy Plant tidak terjadi keterlambatan atau bahkan menyebabkan Line Stop. Perhitungan jumlah truk ini dapat menggunakan rumus :.(4.2) Truk = 2(90 _ menit) + 10 _ menit + 10 _ menit 2,5 _ menitx12 _ unit / pengiriman = = 6,7 7 _ truk Dari perhitungan dapat dilihat bahwa untuk mendukung Junbiki System PT. ABC harus mempunyai truk minimal 7 buah truk. Misalnya saja truk 1 berangkat dari PT. ABC jam dengan waktu Delivery selama 90 menit, maka truk 1 tiba di PT. ADM-Assy Plant jam 07.30, proses Unloading di PT. ADM-Assy Plant selama 10 menit 07.40, kembali ke PT. ABC selama 90 menit sehingga truk 1 kembali ke PT. ABC pukul 09.20, dan melakukan kegiatan Loading di PT. ABC selama 10 menit, dan akan kembali berangkat ke PT. ADM-Assy Plant 30 menit kemudian demikian juga untuk truk ke-2 akan berangkat ke PT. Assy Plant 30 menit setelah keberangkatan truk pertama, interval keberangkatan dan kedatangan truk 30 menit didapat dari :

7 ..(4.3) = 2,5 menit x 12 = 30 menit. Gambar 4.1 merupakan simulasi Lead Time kedatangan truk PT. ABC ke PT ADM- Assy Plant Gambar 4. 1 Simulasi Lead Time Kedatangan Truk PT. ABC (SUPPLIER SIMULASI KEDATANGAN TRUK PT ABC KE PT ADM PT. ASTRA DAIHATSU MOTOR-ASSY Setelah menghitung syarat-syarat untuk implementasi Junbiki System agar bisa berjalan. Maka flow proses dari PT. ABC ke PT. ADM - Assy Plant pun otomatis akan berubah karena adanya Junbiki System ini. Flow Proses sebelum dan sesudah implementasi Junbiki System dapat dilihat di gambar 4.2 yaitu gambar sebelum implementasi Junbiki System dimana sistem yang dipakai adalah Kanban System dan gambar 4.3 yaitu gambar setelah implementasi Junbiki System.

8 Gambar 4. 2 Flow Proses Supply Part dengan Kanban System Gambar 4. 3 Flow Proses Supply Part dengan Junbiki System

9 Dari gambar dapat dilihat bahwa proses Supply Part lebih sederhana dengan Junbiki System dibandingkan dengan Kanban System. Ini karena proses penyusunan Part atau Jundate dilakukan di tempat supplier. Berarti ini akan mempengaruhi luas area, Man Power, juga konsumsi energi di PT. ADM-Assy Plant. Perhitungan masing-masing akan dibahas satu persatu di bawah ini Perhitungan kebutuhan area Junbiki System Data Kanban System untuk kebutuhan area Dari data Kanban System, kebutuhan area yang diperlukan untuk Loading Part Carpet dari mulai pengiriman supplier sampai dengan masuk ke Line produksi dapat dilihat di tabel 4.4 dan secara grafik dapat dilihat di grafik 4.1 : Tabel 4. 4 Kebutuhan Area untuk Kanban System Area Warehouse Area Jundate Area Lorry Kosong TOTAL AREA September 103 m² Oktober 103 m² 19,2 m² 14,4 m² 4 m² 4 m² 126,2 m² 121,4 m² November 103 m² 24 m² 4 m² 131 m²

10 Grafik 4. 1 Kebutuhan Area untuk Kanban System Kebutuhan Area Kanban System Luas Are (m2) Kebutuhan Area Kanban System 120 September Oktober November Periode Perhitungan Junbiki System untuk kebutuhan area Sedangkan kebutuhan area untuk Junbiki System mengacu pada dimensi Lorry. Gambar Lorry nya itu sendiri bisa dilihat di Gambar 4.4

11 Gambar 4. 4 Gambar Aktual Lorry untuk Part Carpet GAMBAR LORRY KETERANGAN Tampak depan atas Tampak samping Tampak depan setelah dimuat karpet Tampak samping setelah dimuat karpet

12 Berikut ini adalah perhitungannya : Proses fax untuk order barang dilakukan 2 kali, dimana 1 fax = 12 unit. Kapasitas 1 Lorry = 12 unit Total Lorry setiap pengiriman = 2 buah Total pengiriman = 24 unit Dimensi Lorry = 2500 x 1600 mm Maka kebutuhan ruang untuk Part Carpet adalah : L = 2500x1600 = _ m Sr = Stock Require, dimana disini adalah total Lorry setiap pengiriman = 2 Kebutuhan Ruang = Sr x L... (4.4) = 2 x 4 = 8 m² Kebutuhan ruang tersebut diberi allowance sebesar 20%, agar tidak terjadi tabrakan antar Lorry. Sehingga Kebutuhan ruang untuk Junbiki System menjadi 9,6 m². Karena konsep nya Junbiki System adalah zero Stock, maka kebutuhan ruang yang dibutuhkan untuk setiap periode adalah sama yaitu 9,6 m². Secara tabel dan grafik dapat dilihat di Tabel 4.5 dan Grafik 4.2

13 Tabel 4. 5 Kebutuhan Area untuk Junbiki System Area Warehouse Area Jundate Area Junbiki TOTAL AREA September 0 m² Oktober 0 m² 0 m² 0 m² 9,6 m² 9,6 m² 9,6 m² 9,6 m² November 0 m² 0 m² 9,6 m² 9,6 m² Grafik 4. 2 Kebutuhan Area untuk Junbiki System Kebutuhan Area Junbiki System Luas Area (m2) September Oktober November Kebutuhan Area Junbiki System Periode Perhitungan kebutuhan Man power Junbiki System Data Kanban System untuk kebutuhan Man Power Dari data Kanban System, kebutuhan man power yang diperlukan untuk Loading Part Carpet dari mulai Part tersebut Unloading di Assy Plant sampai dengan masuk ke Line produksi dapat dilihat di tabel 4.6 dan secara grafik dapat dilihat di grafik 4.3.

14 Tabel 4. 6 Kebutuhan Man power untuk Kanban System Good Line Warehouse Jundate Kanban receipt Produksi Total September 1 Orang 2 Orang 1 Orang 1 Orang 1 Orang 6 orang Oktober 1 Orang 1 Orang 1 Orang 1 Orang 1 Orang 5 orang November 1 Orang 3 Orang 1 Orang 1 Orang 1 Orang 7 orang Grafik 4. 3 Kebutuhan Man power untuk Kanban System Kebutuhan Man Power Kanban System 8 MP (orang) Kebutuhan Man Power kanban System 0 September Oktober November Periode Kemudian Job-Description dari masing- masing Man power untuk Kanban System dapat dilihat di Tabel 4.7

15 Tabel 4. 7 Job Description Man power untuk Kanban System No Man Power Job description 1 Warehouse 2 Jundate 3 Good receipt 4 Line Produksi 5 Penarikan Kanban Mengatur dan mencatat Part-Part yang akan dijadikan sebagai buffer Stock. Juga mana Part yang masuk dan keluar. Menyusun Supply Part dari supplier sesuai dengan Line produksi. Menerima dan mencatat Part pada saat pertama kali datang ke PT. ADM Assy Plant. Juga mencocok kan dengan PO yang dikirim oleh ADM Menerima Part yang telah disusun dari area Jundate untuk seterusnya di teruskan ke lini produksi. Mengumpulkan Kanban dari Lini produksi, juga menyebarkannya dan mencatatnya di Kanban board maintenance Perhitungan Junbiki System untuk kebutuhan Man Power Sedangkan untuk kebutuhan Man power Junbiki System, jumlah Man power nya lebih sedikit dibandingkan dengan Kanban System. Pada Junbiki System Man power di area Warehouse, Jundate juga penarikan Kanban tidak ada, yang ada hanya lah Man power untuk good receipt dan Man power di area Supply dan receiving. Untuk perhitungan jumlah Man power nya di tiap area dapat dihitung dengan rumus berikut : Perhitungan Man power Good receipt Untuk menghitung kebutuhan Man power dari sebuah pekerjaan, kita perlu mengetahui dulu detail dari job desc yang dilakukan. Dimana detail kemudian dihitung, berapa lama melakukan pekerjaan tersebut dan jumlah frekuensinya. Rumus untuk menghitung kebutuhan MP adalah :

16 ...(4.5) Dimana, sebelumnya kita harus mengetahui dulu nilai Wt nya. Yang di dapat dari : Wt = Waktu untuk melakukan pekerjaan x frekuensi pekerjaan... (4.6) Wt adalah Waktu total untuk melakukan pekerjaan. Tabel 4.8 menunjukan waktu total tiap-tiap periode juga frekuensi masing-masing. Dimana frekuensi telah ditentukan di awal, yaitu jumlah pengiriman PT. ABC ke PT. ADM Assy Plant. Tiap periode berbeda jumlah pengirimannya tergantung dari produksi tiap bulannya: Tabel 4.8 Total Waktu melakukan pekerjaan GR (dalam detik) Scan GR Input to System Print GR Sign GR Time Fre. Total Time Fre. Total Time Fre. Total Time Fre. Total Total Sept Oct Nov Setelah menentukan Wt, kemudian menentukan Working Hours. Kebijakan yang diambil oleh PT. ADM Assy-Plant untuk Working Hours adalah : Total jam kerja = 8 jam = 8 x 60 menit = 480 menit Total Istirahat = 60 menit Working Hours = menit = 420 menit = 420 menit x 60 detik = detik Maka MP untuk tiap-tiap periode dapat dilihat di Tabel 4.9 :

17 Tabel 4. 9 Total Man power untuk Good receipt Junbiki System MP Wt Wh Total MP September orang October orang November orang Sedangkan grafik nya untuk total Man power good receipt Junbiki System tiap-tiap periode dapat dilihat di Grafik 4.4 Grafik 4. 4 Grafik kebutuhan Man power GR di Junbiki System Kebutuhan Man Power GR Junbiki System 3 MP (orang) 2 1 Kebutuhan Man Power Junbiki System untuk GR 0 September Oktober November Periode Perhitungan Man power Supply and Receive Area Perhitungan yang dilakukan untuk menghitung MP di Supply and Receive Area sama dengan rumus yang digunakan untuk menghitung MP di Good receipt. Total Waktu untuk melakukan pekerjaan dapat dilihat di tabel 4.10.

18 Tabel Total Waktu melakukan pekerjaan Supply and Receive (dalam detik) Menerima Part dan menghitung jumlah Part apakah sesuai antara PO dengan yang dikirim Memeriksa apakah urutan sama dengan urutan produksi dan mencatat nya Mengecek kualitas dari Part yang dikirim Memasang label penarikan untuk nantinya dilanjutkan ke lini produksi Total Time Fre. Total Time Fre. Total Time Fre. Total Time Fre. Total Sept Oct Nov Untuk Working Hours sama dengan Wh yang ada pada perhitungan MP Good receipt yaitu detik. Maka kebutuhan MP untuk Supply and Receive dapat dilihat di tabel 4.11 Tabel Total Man power untuk Supply and Receive Junbiki System MP Wt Wh Total MP September orang October orang November orang Sedangkan grafik nya untuk total Man power good receipt Junbiki System tiap-tiap periode dapat dilihat di Grafik 4.5

19 Grafik 4. 5 Grafik kebutuhan Man power Supply & Receive di Junbiki System 3 Kebutuhan Man Power Supply and Receive Junbiki System MP (orang) September Oktober November Periode Kebutuhan Man Pow er Junbiki System untuk Supply and R i Perhitungan Total Man power Junbiki System Setelah menghitung masing-masing Man power untuk kebutuhan Junbiki System maka total keseluruhan MP di tiap-tiap periode adalah : Total MP Junbiki System = MP Good Receive + MP Supply & Receive dimana total MP dapat dilihat di Tabel 4.12 Tabel Total Man power untuk Junbiki System Total MP Junbiki System GR Supply & Receive Total MP September orang October orang November orang Sedangkan grafik nya untuk total Man power Junbiki System tiap-tiap periode dapat dilihat di Grafik 4.6

20 Tabel kebutuhan Total Man power Junbiki System Kebutuhan Man Power Junbiki System 3 MP (orang) 2 1 Kebutuhan Man Pow er Junbiki System 0 September Oktober November Periode Perhitungan kebutuhan Handling Equipment Junbiki System Data Kanban System untuk kebutuhan Handling Equipment Dari data Kanban System, kebutuhan Handling Equipment yang diperlukan dapat dilihat di tabel 4.14 dan secara grafik dapat dilihat di grafik 4.6. Tabel Kebutuhan Handling Equipment Kanban System Kebutuhan Forklift September 5 unit Oktober 4 unit November 6 unit Grafik 4. 6 Kebutuhan Handling Equipment Kanban System Kebutuhan Handling Equipment Kanban System 8 Unit\ Kebutuhan Handling Equipment kanban System 0 September Oktober November Periode

21 Perhitungan Junbiki System untuk kebutuhan Handling Equipment Untuk menghitung jumlah kebutuhan Handling Equipment untuk Junbiki System, dalam hal ini Handlift rumus yang dipakai sama dengan perhitungan kebutuhan Man power (MP) yaitu : Wt Jumlah _ Handlift =...(4.7) Total _ Working _ Hours Kenapa Handling Equipment nya hanya Handlift, ini dikarenakan karena kegiatan Supply berlangsung hanya dari receiving area langsung ke lini produksi, dan jaraknya sangat dekat. Tabel 4.15 menunjukan jumlah Handlift yang dibutuhkan untuk kebutuhan Junbiki System pada tiap periode. Tabel Total Waktu melakukan Handling Part (dalam detik) untuk Junbiki System Mengambil Lorry Kosong dan Menyuplai Part dari receiving menaruhnya di area Lorry area ke lini produksi Total kosong Time Fre. Total Time Fre. Total Sept Oct Nov Tabel Total Waktu kebutuhan Handlift untuk Junbiki System MP Wt Wh Total MP September unit October unit November unit

22 Sedangkan grafiknya untuk melihat perbandingan pemakaian Handlift dapat dilihat di grafik 4.7 Grafik 4. 7 Kebutuhan Handling Equipment Junbiki System Kebutuhan Handlift Junbiki System 3 Unit 2 1 Kebutuhan Handlift Junbiki System 0 September Oktober November Periode Perhitungan kebutuhan Konsumsi Energi Junbiki System Data Kanban System untuk kebutuhan Konsumsi energi Dari data Kanban System, kebutuhan konsumsi energi yang diperlukan dapat dilihat di tabel 4.17 dan secara grafik dapat dilihat di grafik 4.8. Tabel Kebutuhan Konsumsi Energi untuk Kanban System Konsumsi Energi September Oktober November

23 Grafik 4. 8Konsumsi Energi Junbiki System Kebutuhan Konsumsi energi Kanban System Jumlah (Rp) September Oktober November Periode Kebutuhan Konsumsi energi kanban System Perhitungan Junbiki System untuk kebutuhan Konsumsi energi Nilai konsumsi energi penting untuk diketahui, karena semakin besar konsumsi energi suatu sistem maka sistem tersebut semakin tidak efisien. Untuk menghitung jumlah lampu merkuri yang dibutuhkan, dapat memakai rumus berikut...(4.8) Dimana, jangkauan efektif lampu merkuri adalah 100 Watt per 8m². Perhitungan jumlah lampu dapat dilihat di tabel 4.18 Tabel Kebutuhan Lampu Merkuri untuk Junbiki Sistem Luas Area Jangkauan Efektif Jumlah Lampu September 9,6 m² buah Oktober 9,6 m² buah November 9,6 m² buah

24 Sedangkan, nilai konsumsi energi dari Junbiki System dapat dilihat di Tabel 4. 19, dan secara Grafik dapat dilihat di Grafik 4.9. Karena kebutuhan tiap periode sama, maka perhitungan dianggap mewakili semua periode. Tabel Kebutuhan Konsumsi Energi untuk Junbiki System Komputer dan Printer Konsumsi Listrik Daya (Watt) Jam Kerja Jumlah Unit Jumlah Hari Kwh Scanner Lampu Total Grafik 4. 9 Kebutuhan Konsumsi Energi untuk Junbiki System Kebutuhan Konsumsi energi Junbiki System Jumlah (Rp) September Oktober November Periode Kebutuhan Konsumsi Energi Junbiki System

25 4.2.6 Perhitungan Konsumsi Biaya Junbiki System adalah: Data Kanban System untuk konsumsi biaya Biaya-biaya operasional yang ada pada Kanban System diantaranya 1. Biaya Unloading Part dengan menggunakan Handling Equipment 2. Biaya inventory di Warehouse 3. Biaya maintenance Part-Part yang berada di Warehouse, diantaranya adalah plastik untuk menutup komponen, kemudian kompresor angin untuk melindungi Part dari debu. 4. Biaya konsumsi energi 5. Biaya Man Power Untuk detail nilai biaya dapat dilihat di tabel 4.20 dan secara grafik dapat dilihat di grafik 4.10 Tabel Data Kanban System untuk Konsumsi Biaya Kebutuhan Konsumsi Handling Man Power Maitenance Area energi Equipment Total September 4,164,600 15,000,000 2,000, ,536,000 22,500, ,200,600 Oktober 4,006,200 12,500,000 2,000, ,536,000 18,000, ,042,200 November 4,323,000 17,500,000 2,000, ,663,500 27,000, ,486,500

26 Grafik Kanban System untuk Konsumsi Biaya Kebutuhan Konsumsi biaya Kanban System Jumlah (Rp) September Oktober November Periode Kebutuhan Biaya Kanban System Perhitungan konsumsi biaya untuk Junbiki System Untuk biaya-biaya operasional yang ada pada Junbiki Sytem hampir sama dengan komponen biaya di Kanban System. Hanya di Junbiki System tidak terdapat biaya maintenance, dikarenakan tidak ada inventori pada Junbiki System. Untuk detail nilai biaya dapat dilihat di tabel 4.21 dan secara grafik dapat dilihat di grafik 4.11 Tabel Konsumsi Biaya untuk Junbiki System Kebutuhan Man Konsumsi Handling Area Power energi Equipment Total September 316,800 5,000,000 14,520,000 2,000,000 21,836,800 Oktober 316,800 5,000,000 14,520,000 2,000,000 21,836,800 November 316,800 5,000,000 14,520,000 2,000,000 21,836,800

27 Grafik Junbiki System untuk Konsumsi Biaya Kebutuhan Konsumsi biaya Junbiki System Jumlah (Rp) September Oktober November Periode Kebutuhan Konsumsi biaya Junbiki System 4.3 Analisa Data Analisa Perbandingan Efisiensi dan Produktivitas Kanban System dengan Junbiki System Perbandingan antara Kanban System dengan Junbiki System berguna untuk melihat efisiensi suatu sistem. Perbandingan efisiensi dan produktivitas ini meliputi : 1. Perbandingan kebutuhan area 2. Perbandingan kebutuhan Man Power 3. Perbandingan kebutuhan Handling Equipment 4. Perbandingan kebutuhan konsumsi energi 5. Perbandingan kebutuhan konsumsi biaya Perbandingan Efisiensi dan Produktivitas Kebutuhan Area Agar dapat terlihat secara jelas, perbandingan kebutuhan area untuk masingmasing sistem dapat dilihat di Grafik 4.12

28 Grafik Perbandingan Kebutuhan Area antara Kanban dengan Junbiki System Perbandingan Kebutuhan Area Luas Area (m2) September Oktober November Area Kanban Area Junbiki Periode Dari Grafik 4.13 terlihat bahwa kebutuhan area untuk Junbiki System lebih kecil dibandingkan dengan Kanban System. Karena area yang terpakai untuk Junbiki System hanya lah area Junbiki, yaitu area Unloading Part dari truk yang berasal dari PT. ABC. Sedangkan area yang terpakai untuk kebutuhan Kanban System terdiri dari area Warehouse, area Jundate kemudian area Lorry kosong. Luas area yang diperlukan oleh Junbiki System lebih sedikit disebabkan beberapa faktor, yaitu : 1. Junbiki System merupakan sistem produksi zero Stock, sehingga tidak membutuhkan area Warehouse untuk menyimpan buffer Stock. 2. Part yang di Delivery oleh PT ABC sama dengan jumlah Part yang diproduksi oleh PT. ADM- Assy Plant. 3. Tack Time waktu yang lebih pendek menyebabkan barang datang pada Stock area langsung diambil dan disuplai ke lini produksi.

29 Untuk perhitungan efisiensinya, dapat dlihat di tabel 4.22, yang memperlihatkan perbandingan kebutuhan area untuk Kanban dan Junbiki System. Tabel Perbandingan Efisiensi dan Produktivitas Kebutuhan Area Kanban dengan Junbiki System Kebutuhan Area Kanban System Junbiki System Reduksi (m²) Efisiensi (%) September 126,2 m² 9,6 m² 116,6 92,4 Oktober 121,4 m² 9,6 m² 111,8 92,1 November 131 m² 9,6 m² 121,4 92,6% Terlihat jelas bahwa dengan implementasi Junbiki System, efisiensi kebutuhan area meningkat drastis. Apalagi pada saat produksi per periode paling tinggi, yaitu di bulan November 2008, nilai efisiensi Junbiki System sangat tinggi, yaitu 92,6%. Gambar Aktual dari kebutuhan area untuk masing-masing sistem dapat dilihat di Gambar 4.5

30 Gambar 4. 5 Kebutuhan Area untuk Kanban System dan Junbiki System BEFORE STOCK at JUNDATE AFTER JUNBIKI Perbandingan Efisiensi dan Produktivitas Kebutuhan Man Power Agar dapat terlihat secara jelas, perbandingan kebutuhan Man power untuk masing-masing sistem dapat dilihat di Grafik 4.13

31 Grafik Perbandingan Kebutuhan Man power antara Kanban dengan Junbiki System Perbandingan Kebutuhan MP Kanban dengan Junbiki System 8 Jumlah (orang) September Oktober November MP Kanban System MP Junbiki System Periode Dari Grafik Kebutuhan untuk Man power antara Kanban dengan Junbiki System dapat dilihat bahwa MP Junbiki lebih sedikit dibandingkan sistem Kanban hal ini disebabkan karena pada Junbiki elemen kerja dari Man power lebih sedikit dibandingkan dengan sistem Kanban sehingga total waktu yang dibutuhkan pada metode Junbiki lebih kecil dibandingkan dengan Kanban sistem. Selain elemen kerja yang lebih sedikit, pada metode Junbiki kegiatan pengecekan Kanban yang datang ke PT. ADM Assy Plant ditiadakan, karena proses persiapan dan pengiriman Part ke store area dilakukan oleh pihak supplier, sehingga operator yang bertugas untuk mengecek tiap Kanban yang datang tidak ada, operator tersebut hanya memastikan urutan Part harus sesuai dengan supplier tag yang tertera pada Lorry. Untuk perhitungan efisiensinya, dapat dlihat di tabel 4.23, yang memperlihatkan perbandingan kebutuhan MP untuk Kanban dan Junbiki System.

32 Tabel Perbandingan Efisiensi MP Kanban dengan Junbiki System Kebutuhan MP Kanban System Junbiki System Reduksi (m²) Efisiensi (%) September ,6 Oktober November ,4 Terlihat jelas bahwa dengan implementasi Junbiki System, efisiensi kebutuhan MP meningkat. Apalagi pada saat produksi per periode paling tinggi, yaitu di bulan November 2008, nilai efisiensi Junbiki System sangat tinggi, yaitu 71,4%. Equipment Perbandingan Efisiensi dan Produktivitas Kebutuhan Handling Agar dapat terlihat secara jelas, perbandingan kebutuhan Handling Equipment untuk masing-masing sistem dapat dilihat di Grafik 4.14 Grafik Perbandingan Kebutuhan Handling Equipment antara Kanban dengan Junbiki System Perbandingan Kebutuhan Handling Equipment Kanban dengan Junbiki System Jumlah (Unit) September Oktober November Handling Equipment Kanban System Handling Equipment Junbiki System Periode Material Handling yang digunakan pada kedua sistem ini berbeda, untuk sistem Kanban Material Handling yang digunakan adalah Forklift sedangkan untuk metode Junbiki Material Handling yang digunakan adalah Handlift. Dari grafik terlihat

33 bahwa dengan menggunakan metode Junbiki jumlah Material Handling konstan yaitu 1 Material Handling (ME), sedangkan pada sistem Kanban berfluktuatif di kisaran 4 sampai 6 Material Handling (ME). Kebutuhan ME pada Kanban System lebih banyak disebabkan oleh jumlah produksi per periode nya. Semakin tinggi produksi maka unit ME akan lebih banyak digunakan. Sedangkan untuk Junbiki System kebutuham ME cenderung stabil. Untuk perhitungan efisiensinya, dapat dlihat di tabel 4.24, yang memperlihatkan perbandingan kebutuhan ME untuk Kanban dan Junbiki System. Tabel Perbandingan Efisiensi ME Kanban dengan Junbiki System Kebutuhan ME Kanban System Junbiki System Reduksi (m²) Efisiensi (%) September ,6 Oktober November ,4 Terlihat jelas bahwa dengan implementasi Junbiki System, efisiensi kebutuhan ME meningkat. Apalagi pada saat produksi per periode paling tinggi, yaitu di bulan November 2008, nilai efisiensi Junbiki System sangat tinggi yaitu 71,4% Perbandingan Efisiensi dan Produktivitas Kebutuhan Konsumsi Energi Agar dapat terlihat secara jelas, perbandingan kebutuhan Konsumsi Energi untuk masing-masing sistem dapat dilihat di Grafik 4.15

34 Grafik Perbandingan Kebutuhan Konsumsi Energi antara Kanban dengan Junbiki System Perbandingan kebutuhan Konsumsi energi Kanban dengan Junbiki System Jumlah (Rp) September Oktober November Konsumsi Energi Kanban System Konsumsi Energi Junbiki System Periode Dapat terlihat bahwa Junbiki System memiliki nilai konsumsi energi yang lebih kecil dibandingkan dengan sistem Kanban, hal ini membuktikan bahwa metode Junbiki mampu menekan pemakaian energi pada produksi, reduksi ini dimungkinkan karena pada metode Junbiki luas ruangan yang dipakai lebih kecil dibandingkan dengan sistem Kanban, dan juga penggunaan lampu merkuri yang lebih sedikit, serta penggunaan alat yang efektif dan effisien. Untuk perhitungan efisiensinya, dapat dlihat di tabel 4.25, yang memperlihatkan perbandingan kebutuhan konsumsi energi untuk Kanban dan Junbiki System.

35 Tabel Perbandingan Efisiensi konsumsi energi Kanban dengan Junbiki System Kebutuhan Konsumsi Energi Kanban System Junbiki System Reduksi (m²) Efisiensi (%) September ,7 Oktober ,7 November ,8 Terlihat jelas bahwa dengan implementasi Junbiki System, efisiensi kebutuhan konsumsi energi meningkat. Apalagi pada saat produksi per periode paling tinggi, yaitu di bulan November 2008, nilai efisiensi Junbiki System sangat tinggi yaitu 88,8%. Biaya Perbandingan Efisiensi dan Produktivitas Kebutuhan Konsumsi Agar dapat terlihat secara jelas, perbandingan kebutuhan Konsumsi Biaya untuk masing-masing sistem dapat dilihat di Grafik 4.16 Grafik Perbandingan Kebutuhan Biaya antara Kanban dengan Junbiki System Perbandingan Kebutuhan Biaya Kanban dengan Junbiki System Biaya (Rp) September Oktober November Periode Biaya Kanban System Biaya Junbiki system

36 Bila melihat dari grafik diatas, maka bisa disimpulkan bahwa biaya-biaya yang terjadi pada metode Junbiki lebih kecil dibandingkan dengan biaya pada sistem Kanban. Berarti dari segi biaya, metode Junbiki lebih unggul daripada sisten Kanban. Untuk perhitungan efisiensinya, dapat dlihat di tabel 4.26, yang memperlihatkan perbandingan kebutuhan konsumsi energi untuk Kanban dan Junbiki System. Tabel 4. 1 Perbandingan Efisiensi biaya Kanban dengan Junbiki System Kebutuhan Biaya Kanban System Junbiki System Reduksi (m²) Efisiensi (%) September ,53 Oktober ,91 November ,96 Terlihat jelas bahwa dengan implementasi Junbiki System, efisiensi kebutuhan biaya meningkat. Apalagi pada saat produksi per periode paling tinggi, yaitu di bulan November 2008, nilai efisiensi Junbiki System sangat tinggi yaitu 87,96%.