BAB 3 LANGKAH PEMECAHAN MASALAH

Transkripsi

1 BAB 3 LANGKAH PEMECAHAN MASALAH 3.1 Penetapan Kriteria Optimasi Dasar evaluasi untuk mengoptimasi sistem produksi percetakan koran Lampung Post pada PT. Masa Kini Mandiri yaitu dengan menggunakan metode DMAIC (Define, Measure, Analyze, Impove, dan Control). DEFINE OF PROBLEM Diagram Alir (Flow Chart) MEASURE Menentukan CTQ Membuat Peta Kendali Menghitung DPMO ANALYZE Membuat Diagram Pareto Membuat Diagram Sebab Akibat (Fish Bone) IMPROVE Membuat FMEA CONTROL Memberikan Usulan Perbaikan Gambar 3.1 Proses pemecahan masalah DMAIC 60

2 61 Define of Problem Pada tahapan ini peneliti akan mengidentifikasi masalah, mendefinisikan spesifikasi customer (critical to quality), mendefinisikan dan menggambarkan QC flow chart serta menentukan tujuan yang ingin dicapai. Measure Pada tahapan ini untuk memvalidasi permasalahan, mengukur atau menganalisa permasalahan dari data-data yang ada. Pengukuran yang berfokus pada pemahaman kinerja proses yang dipilih untuk memperbaiki pada saat ini, serta pengumpulan semua data yang dibutuhkan untuk analisis. Tahap ini cara bagaimana mengukur proses internal yang memenuhi CTQ. Ini membutuhkan pemahaman akan hubungan sebab akibat antara kinerja proses dan nilai pelanggan. Analyze Pada tahap ini menentukan faktor-faktor apa saja yang berpengaruh pada proses. Fase analisis berfokus pada mengapa cacat, kesalahan, atau variasi yang berlebih terjadi. Improve Pada tahapan ini akan mendiskusikan dan membicarakan ide-ide untuk melakukan suatu improvement berdasarkan hasil analisa yang telah dilakukan. Selain itu juga dilakukan percobaan untuk melihat hasilnya apakah sudah efektif ataukah belum. Jika hasilnya efektif maka dapat dibakukan dalam suatu Standard Operational Procedure (SOP). Control Setelah keempat tahapan diatas sudah dilakukan maka langkah selanjutnya adalah membuat suatu rencana dan merancang pengukuran atas hasil improvement yang sudah dilakukan agar dapat dikontrol dan diawasi secara berkesinambungan.

3 Pengembangan Model Optimasi Pengembangan model optimasi pada metode Six Sigma dengan fase DMAIC, terdapat beberapa peralatan di percetakan PT. Masa Kini Mandiri. Alat-alatnya yang digunakan adalah sebagai berikut : Diagram Alir (Flow chart) Diagram alir (flowchart) digunakan untuk mengidentifikasi urutan aktivitas serta informasi di dalam suatu proses. Dengan diagram alir ini juga dapat mengidentifikasikan sumber-sumber kesalahan atau cacat, variasi yang tidak diinginkan dan kesempatan melakukan perbaikan, sehingga sangat membantu orang-orang yang terlibat dalam proses tersebut untuk memahaminya secara lebih baik dan lebih objektif. Membuat diagram alir dimulai dengan membuat aliran kegiatan-kegiatan utama, lalu membuat aliran yang mendetail dari kegiatan-kegiatan utama. Berikut ini adalah simbol-simbol yang digunakan pada flow chart. Simbol Deskripsi Simbol terminal : Mengidentifikasikan awal atau akhir dari sebuah proses. Simbol aktivitas : Mengidentifikasikan aktivitas sebuah proses. Simbol Decision point : Biasanya keputusan ya atau tidak. Simbol Flow line : Anak panah mengindikasikan arah aliran. Gambar 3.2 simbol flow chart Sumber : Yamit, 2004, p46

4 63 Critical To Quality (CTQ) CTQ digunakan untuk mengidentifikasi hal-hal yang bersifat penting untuk kualitas (critical to quality) yang menentukan kepuasan pelanggan. Dengan mengumpulkan beberapa critical to quality yang sering terjadi dan berpotensi mempengaruhi kualitas produksi percetakan koran yang dihasilkan. Dengan CTQ dapat diketahui sesuatu yang menjadi masalah bagi perusahaan tersebut. Peta Kendali (Control Chart) Control Chart digunakan untuk mengetahui suatu proses percetakan berada dalam keadaan in contol atau out of control. Control limit yang melputi batas atas (upper control limit) dan batas bawah (lower control limit) dapat membantu kita untuk menggambarkan performasi yang diharapkan dari suatu proses, yang menunjukan bahwa proses tersebut konsisten. Awalnya tentukan dulu peta kendali mana yang cocok untuk digunakan, lalu dilakukan perhitungan. Apabila hasil menunjukkan ada titik yang berada di luar batas kendali perlu dilakukan perbaikan. Peta kendali yang cocok untuk mengawasi proses produksi berada di dalam batas kendali atau di luar batas kendali, agar dapat melakukan perbaikan kualitas pada proses percetakan dalam meningkatkan kualitas perusahaan yang akan digunakan pada penelitian ini adalah : p-chart p-chart digunakan jika ingin memonitor proporsi item yang memiliki karakteristik tertentu. P-chart biasanya digunakan untuk menggambarkan proporsi produk atau transaksi yang tidak memenuhi syarat. Jika menggunakan sampel yang berbeda ukuran, batas kontrol atas dan bawah p-chart tidak akan rata. P-chart digunakan baik untuk subgrup sampel yang sama ataupun tidak. Karakteristik p-chart adalah :

5 64 1. Garis tengah : rata-rata nilai p sampel, simbolnya adalah p. 2. Batas Kontrol Atas (UCL) : p + 3 p(1 p) n 3. Batas Kontrol Bawah (LCL)* : p 3 p(1 p) n Keterangan : n adalah jumlah sampel (subgrup) u-chart u-chart mirip dengan c-chart kecuali bahwa unit sampel tidak harus memiliki ukuran yang sama (area kesempatan tidak harus sama) pada u-chart. Karakteristik u-chart adalah : 1. Garis tengah : jumlah total kemunculan di sampel (subgrup) dibagi dengan area kesempatan total. Simbolnya adalah u. 2. Batas Kontrol Atas (UCL) : u + 3 u n 3. Batas Kontrol Bawah (LCL)* : u 3 u n

6 65 Sumber : Gambar 3.3 Contoh Control Chart Defect Per Million Opportunity (DPMO) Dalam Six Sigma perhitungan DPMO digunakan untuk melakukan perhitungan defect per juta kesempatan yang ada pada PT. Masa Kini Mandiri dan dapat mengukur PT. Masa Kini Mandiri berapa pada tingkat level Sigma berapa. Berikut ini adalah perhitungan DPMO adalah sebagai berikut : 1. Tingkat Kecacatan Per Unit (Defect Per Unit). Tingkat Kecacatan Per Unit = Jumlah cacat yang ditemukan Jumlah unit yang diproduksi 2. Tingkat Kecacatan Per Juta Kemungkinan (Defect Per Million Opportunities). Jumlah cacat yang ditemukan DPMO = * Level Sigma. Jumlah unit yang diproduksi * CTQ Potensial

7 66 Level sigma dicari dengan menggunakan calculator Six Sigma yang dinamakan SPC Wizard s Sigma Calculator, seperti contoh dibawah ini : Sumber : Gambar 3.4 Sigma Calculator Diagram Pareto (Pareto Chart) Diagram pareto digunakan untuk mengetahui defect mana yang paling besar dan sering terjadi pada percetakan PT. Masa Kini Mandiri agar diprioritaskan. Setelah diprioritaskan perusahaan dapat mengambil langkah untuk memperbaikinya mana yang terlebih dahulu dilakukan.

8 67 Gambar 3.5 Contoh Diagram Pareto Sumber : Diagram Sebab akibat (Fish Bone) Suatu diagram sebab akibat (cause-and-effect diagram) berguna untuk memperlihatkan faktor-faktor apa yang mempengaruhi kualitas sehingga dapat mengakibatkan defect pada produk. Dengan diagram fishbone ini bagian percetakan pada perusahaan dapat mengambil tindakan untuk memperbaiki kualitas tersebut. Sumber : Gambar 3.6 Contoh Diagram Sebab Akibat

9 68 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) Potential Problem Analysis dan Failure Mode and Effects Analysis (PFMEA) adalah sistematika dari aktivitas yang mengidentifikasi dan mengevaluasi tingkat kegagalan (failure) potensial yang ada pada sistem, produk, atau proses terutama pada bagian akar-akar fungsi produk/proses pada faktor-faktor yang memengaruhi produk/proses. PFMEA juga merupakan bentuk-bentuk desain rank order potential, dan sebagai pendefinisi proses. Untuk keterangan lebih jelas dengan rating Severity, Occurrence, dan Detectability dapat dilihat di bawah ini : 1. Rating Severity (SEV), merupakan suatu estimasi atau perkiraan subyektif tentang bagaimana buruknya pelanggan akan merasakan akibat kegagalan yang terjadi. Pemberian rating dapat berdasarkan pada pengalaman di masa lampau atau berdasarkan pada pengetahuan dan keahlian yang dimiliki oleh tim Six Sigma. Rating ini terdiri dari 10 poin dengan rating 1 yang menjadi paling rendah dan rating 10 yang menjadi paling tertinggi. Tabel 3.1 Definisi FMEA untuk rating Severity Severity (SEV) Keterangan Negible Severity (pengaruh buruk yang dapat diabaikan). Kita tidak perlu Rating 1 memikirkan bahwa akibat ini akan berdampak pada kinerja produk. Pengguna akhir mungkin tidak akan memperhatikan kecacatan atau kegagalan ini. Mild Severity (pengaruh buruk yang ringan/sedikit). Akibat yang ditimbulkan hanya 2,3 bersifat ringan. Pengguna akhir tidak akan merasakan perubahan kinerja. Perbaikan dapat dikerjakan pada saat pemeliharaan reguler.

10 69 Moderate Severity (pengaruh buruk yang moderate). Pengguna akhir akan 4,5,6 merasakan penurunan kinerja atau penampilan, namun masih berada dalam batas toleransi. Perbaikan yang dilakukan tidak akan mahal, jika terjadi down time hanya dalam waktu yang singkat. High Severity (pengaruh buruk yang paling tinggi). Pengguna akhir akan merasakan 7,8 akibat buruk yang tidak dapat diterima, berada di luar batas toleransi. Potential Safety Problem (masalah keselamatan/keamanan potensial). Akibat yang 9,10 ditimbulkan sangat berbahaya yang dapat terjadi tanpa pemberitahuan atau peringatan terlebih dahulu. Sumber : Pyzdek, 2003, p Occurrence (OCC) adalah penentuan kemungkinan sebuah mode kegagalan yang dapat terjadi. Rating ini terdiri dari 10 poin dengan rating 1 yang menjadi paling rendah dan rating 10 yang menjadi paling tertinggi. Tabel 3.2 Definisi FMEA untuk rating Occurrence Occurrence (OCC) Keterangan Rating Tidak mungkin terjadi bahwa ini yang mengakibatkan mode kegagalan 1 Kemungkinan kecil terjadinya kegagalan 2,3 Kemungkinan terjadinya kegagalan 4,5,6 Kegagalan adalah sangat mungkin terjadi 7,8 Hampir dapat dipastikan bahwa kegagalan akan terjadi 9,10 Sumber : Pyzdek, 2003, p

11 70 3. Detectability (DET) adalah suatu perkiraan tentang bagaimana efektivitas dari metode pencegahan atau deteksi menghilangkan mode kegagalan. Penentuannya berdasarkan pengalaman dan pertimbangan dari Six Sigma. Tabel 3.3 Definisi FMEA untuk rating Detectability Detectability (DET) Keterangan Metode pencegahan atau deteksi sangat efektif. Tidak ada kesempatan Rating 1 bahwa penyebab mungkin masih muncul atau terjadi. Kemungkinan bahwa penyebab itu adalah rendah. 2,3 Kemungkinan penyebab terjadi bersifat moderate. Metode pencegahan atau 4,5,6 deteksi masih memungkinkan kadang-kadang penyebab itu terjadi. Kemungkinan bahwa penyebab itu terjadi masih sangat tinggi. Metode 7,8 pencegahan atau deteksi kurang efektif, karena penyebab masih berulang kembali. Kemungkinan bahwa penyebab itu terjadi sangat tinggi. Metode pencegahan 9,10 atau deteksi kurang efektif. Penyebab akan selalu terjadi kembali. Sumber : Pyzdek, 2003, p RPN RPN (Risk Priority Number) adalah gabungan dari rangking Severity (SEV), Occurrence (OCC), dan Detectability (DET) dengan rumus : RPN = (SEV) x (OCC) x (DET) Nilai ini harus digunakan untuk mengurutkan perhatian yang harus diberikan pada proses tersebut, misalnya untuk diagram pareto. RPN ini akan bernilai antara 1 sampai

12 Angka ini seharusnya digunakan sebagai panduan untuk mengetahui masalah yang paling serius, dengan indikasi angka yang paling tinggi memerlukan penanganan serius.