BAB V ANALISA HASIL. tersebut dengan menggunakan semua tools yang ada di New Seven Tools

Transkripsi

1 BAB V ANALISA HASIL 5.1 Tahap Analisa Setelah mengetahui dan menemukan banyaknya kerusakan yang ditemukan pada proses produksi, maka anggota team perbaikan yang terdiri dari Industrial Enggineering, Quality Assurance, Quality Control dan Production mulai melakukan analisa terhadap dua kerusakan terbesar tersebut dengan menggunakan semua tools yang ada di New Seven Tools tersebut. Di tahap analisa ini, penulis secara terurut menganalisa sesuai dengan urutan analisa yang ada di New Seven Tools. Pembagian analisa step disini dimaksudkan agar perbaikan yang akan dilakukan nantinya bisa menjadi efektif dan mengenai sasaran yang ditargetkan, serta bisa terlakasana dengan baik. 78

2 5.1.1 Tahap Pengelompokan Hasil Investigasi Di dalam tahap ini, investigasi dengan semua tools yang ada di New Seven Tools bisa di buat secara ringkas dalam tabel berikut ini. Pada tabel kesimpulan tersebut bisa dilihat bahwa secara garis besar ada tiga point yang harus di perhatikan, yaitu : 1. Dari berbagai kemungkinan penyebab cacat, harus tetap disimpulkan semua kemungkinan yang terjadi. (Tahap Affinity Diagram, Interrelationship Diagram, Arrow Diagram, Tree Diagram). 2. Dari banyaknya kemungkinan tersebut, ada yang menjadi penyebab utama dari item cacat tersebut atau Critical to Quality (Tahap Matrix Diagram). 3. Yang terakhir adalah menentukan yang mana dapat terlebih dahulu yang akan dilaksanakan perbaikan. Ini tidak mutlak atau relatif dengan kondisi aktual yang ada (Tahap Process Decision Program Chart). 5.2 Tahap Penjelasan Kondisi Penyebab Cacat Penyebab Body Cacat a. Manusia 1. Pada proses Forming saat meletakan matrial pada meja rolling wire rod operator tidak perlahan meletakan matrial, sehingga terjadi cacat / legok permukaan matrial. 2. Dalam proses pemasangan dies dan punch Forming teknisi setting mesin tidak standard. 79

3 3. Pada saat matrial masuk line Forming tidak dicheck / uncontrol oleh QCL. Langsung masuk proses Forming, karena belum ada IK pengecekan visual. b. Mesin 1. Pada prose Forming pelumas / oli kotor tercampur dengan butiran sisa logam karena oli jarang di ganti dan filter oli bocor. 2. Body cacat juga dapat disebabkan oleh dies gompal karena pemakaian dies lebih dari life time 3. Dies kendor juga dapat menyebabkan proses pembentukan tidak sempurna dan menyebabkan body cacat. c. Metode 1. Dalam proses produksi tidak ada standard handling / IK / SOP handling di line produksi. 2. Tidak ada IK / SOP meletakan papan agar tidak kontak langsung dengan produk lain pada saat masuk ke box. d. Matrial 1. Matrial / wire rod yang disupply dari anak perusahaan terdapat cacat (legok), baret, steel ball dan bertingkat/step. 80

4 5.2.2 Penyebab Ulir Cacat a. Manusia 1. Pada proses Machining, Knurling, Rolling 1 dan Rolling 2 saat meletakan produk sudah proses tersebut operator tidak perlahan meletakan produk, sehingga terjadi cacat / legok area ulir. 2. Dalam proses pemasangan dies teknisi setting mesin tidak standard. 3. Pada saat produk akan proses lanjut tidak dicheck / uncontrol oleh QCL. Langsung masuk proses selanjutnya b. Mesin 1. Pada prose Knurling dan Rolling 1 dan Rolling 2 pelumas / oli kotor tercampur dengan butiran sisa logam karena oli jarang di ganti dan filter oli bocor. 2. Body cacat juga dapat disebabkan oleh dies gompal karena pemakaian dies lebih dari life time 3. Dies kendor juga dapat menyebabkan proses Machining, Knurling, Rolling 1 dan Rolling 2 tidak sempurna dan menyebabkan cacat pada ulir. 81

5 c. Metode 1. Dalam proses produksi tidak ada standard handling / IK / SOP handling di line produksi. 2. Tidak ada IK / SOP meletakan papan agar tidak kontak langsung dengan produk lain pada saat masuk ke box. d. Matrial 1. Terdapat cacat pada body before Rolling pada proses before Rolling 5.3 Tahap Penjelasan Critical to Quality Critical to Quality Seperti yang telah dijelaskan bahwa untuk kedua jenis cacat tersebut mempunyai Critical to Quality yang sama : 1. Cacat pada bagian Body, critical to quality terdapat pada matrial cacat yang disebabkan benturan dengan benda keras, dies gompal, dies kendor dan oli kotor. 2. Cacat pada bagian Ulir, critical to quality terdapat pada produk sebelum proses Rolling 1 dan Rolling 2 terdapat cacat yang disebabkan benturan dengan benda keras, dies gompal, dies kendor dan oli kotor. 82

6 5.4 Tahap Penjelasan Implementasi Improvement Dari poin critical to quality yang telah disebutkan tersebut, akan penulis bedah dan implementasikan perbaikan satu persatu Improvement Untuk Body Cacat a) Perbaikan ; penggantian dan kontrol pemakaian dies dan pemasangan dies. 1. Dibuatkan Instruksi Kerja / Standard Opration Procedure meletakan matrial pada meja rolling wire rod, pergantian dies dan pemasangan dies dan pergantian oli. 2. Pengontrolan penggunaan dies dan kondisi oli dengan meggunakan check sheet kontrol sehingga bisa diprediksi kapan dies tersebut harus di ganti. b) Pembuatan Visual Limit Sample Matrial dan hasil proses forming. 1. Untuk mengetahui hasil produk secara kualitas, maka perlu dibuatkan VisuaL Limit Sample sebagai petunjuk bagi operator untuk mengecek hasilnya. c) Sosialisasi kepada operator. 1. Untuk mengetahui hasil produk secara kualitas, maka perlu dibuatkan VisuaL Limit Sample sebagai petunjuk bagi operator. 83

7 5.4.2 Improvement Untuk Ulir Cacat a) Perbaikan ; penggantian dan kontrol pemakaian dies dan pemasangan dies. 1. Dibuatkan Instruksi Kerja / Standard Opration Procedure meletakan hasil proses rolling, pergantian dies dan pemasangan dies dan pergantian oli. 2. Pengontrolan penggunaan dies dan kondisi oli dengan meggunakan check sheet kontrol sehingga bisa diprediksi kapan dies dan oli tersebut harus di ganti. b) Pembuatan Visual Limit Sample hasil proses rolling. 1. Untuk mengetahui hasil produk secara kualitas, maka perlu dibuatkan VisuaL Limit Sample sebagai petunjuk bagi operator untuk mengecek hasilnya. c) Sosialisasi kepada operator. 1. Untuk mengetahui hasil produk secara kualitas, maka perlu dibuatkan VisuaL Limit Sample sebagai petunjuk bagi operator 5.5 Tahap Evaluasi Hasil Improvement Pada setiap evaluasi ini, dipastikan dengan beberapa cara sebagai bahan evaluasinya, antara lain sebagai berikut : 1. Wawancara atau konfirmasi langsung kepada para operator yang menjalankan proses improvement dan standarisasi apakah ada kendala terhadap metode baru tersebut. Ternyata dari jawaban para operator, tidak ada kendala yang berarti. 84

8 2. Melihat secara langsung ke hasil inspeksi, khususnya di hasil prose forming, rolling 1 dan rolling 2. Dengan melihat DATA HASIL SORTIR yang didata oleh PPIC Dept. Setelah dilakukan improvement terjadi penurunan pada bulan Januari 2015 dan kemudian dilakukan proses monitoring hingga bulan Juni Adapun hasilnya bisa dilihat di halaman berikut : 85

9 DATA HASIL SORTIR HUB BOLT M20 X 81.5 mm SEBELUM DAN SESUDAH IMPROVEMENT QUANTITY Total NG (pcs) Sebelum Improvement Total NG (pcs) Sesudah Improvement BULAN Grafik 5.1 Hasil Sortir HUB BOLT M20 x 81.5 mm Sebelum dan Sesudah Improvement 86