BAB 4 PENGUMPULAN DAN ANALISA DATA

Transkripsi

1 BAB 4 PENGUMPULAN DAN ANALISA DATA 4.1 Pengumpulan Data Latar Belakang Masalah Pentingnya perihal penggunaan bahan/kain merupakan factor yang sangat penting bagi industri garment, karena >60% bahan baku utama untuk industri ini adalah bahan/kain. Oleh karena itu penggunaan bahan haruslah dimanfaatkan semaksimal mungkin, baik dari sisi lebar bahan (fabric width) atau dari sisi panjang bahan (fabric length). Sisi lebar bahan sangat berpengaruh terhadap sisi panjang bahan. Karena semakin lebar bahan yang dapat digunakan, maka semakin pendek pula panjang suatu marker/pola. Dan semakin pendek panjang marker, berarti pemakaian bahan pun akan semakin hemat, karena itu PT Katexindo Citramandiri membuat pengukuran untuk mengetahui seberapa maksimal penggunaan lebar bahan. Pengukuran ini dinamakan Fabric Width Utilization. Rata-rata performansi Fabric Width Utilization PT Katexindo Citramandiri selama bulan Agustus 2006 sampai Februari 2007 adalah 99.57%, dan performansi ini jauh dari target - yaitu 99.95%, bahkan setiap bulannya menunjukkan tren yang menurun.

2 49 Menurunnya hasil Fabric Width Utilization menunjukkan penggunaan lebar bahan (fabric width) tidak maksimal, yaitu suatu kondisi dimana lebar marker (marker width) lebih sempit dari lebar bahan yang dapat digunakan (cuttable width) % 99.9% 99.8% 99.7% 99.6% 99.5% 99.4% 99.3% 99.95% 99.70% 99.65% 99.66% 99.56% 99.56% 99.50% 99.57% 99.38% Aug'06 Sep'06 Oct'06 Nov'06 Dec'06 Jan'07 Feb'07 Fabric Width Utilization Target Rata-rata 7 bln Gambar Grafik Performansi Fabric Width Utilization Mendifinisikan Pengukuran Utama Pengukuran utama untuk mengetahui apakah lebar bahan sudah digunakan secara maksimal atau tidak adalah dengan cara mengukur Fabric Width Utilization. Pengukuran dirumuskan sebagai berikut : Fabric Width Utilization adalah suatu pengukuran untuk mengetahui seberapa maksimal penggunaan lebar bahan yang dapat digunakan (cuttable width), dimana cuttable width untuk menentukan lebaran marker (marker width).

3 50 Lebar marker (Marker Width) adalah lebar dari sebuah marker/pola, dimana marker ini akan digunakan oleh operator Cutting sebagai pola untuk memotong bahan menjadi potongan-potongan baju. Lebar marker harus sesuai dengan lebar bahan yang dapat digunakan Lebar bahan yang dapat digunakan (Cuttable Width) adalah lebar bahan dari lubang jarum sisi kanan ke lubang jarum sisi kiri. Fabric width Utilization dikatakan: Maksimal - Fabric Width Utilization = 100%: marker width sama dengan cuttable width. Kurang maksimal - Fabric Width Utilization < 100% : marker width < cuttable width Sangat maksimal - Fabric Width Utilization >100%: marker width > cuttable width. Gambar berikut untuk mendefinisikan pengukuran utama secara lebih jelas. a b c d e Keterangan Gambar : a : lebar bahan b : cuttable width c : marker width = cuttable width d : marker width < cuttable width e : marker width > cuttable width Gambar Gambar Lebar Bahan, Cuttable Width, Marker Width

4 Mendefinisikan Kesempatan dan Tujuan 100,0% 99,9% 99,8% 99,7% 99,6% 99,5% 99,4% 99,3% 99,2% 99,1% 99,0% 99,95% 99.95% x 99,70% 99,65% 99,56%99,56% 99,75% 99.66% 99,60% 99,57% 99,50% 99,38% Aug'06 Oct'06 Dec'06 Feb'07 Apr'07 June'07 Fabric Width Utilization Target Perencanaan Rata-rata Gambar Grafik Performansi, Kesempatan, Target, Perencanaan Hasil Fabric Width Utilization Terlihat ada kesempatan tercapainya target Fabric Width Utilization sebesar 0.29% yaitu dari performansi bulan Februari 2007 sebesar 99.96% menuju target 99.95%. Kesempatan diraihnya peningkatan Fabric Width Utilization 0.29% menuju target direncanakan dicapai secara bertahap dalam waktu 3 bulan, yaitu mencapai 99.60% pada bulan April 2007, 99.75% pada bulan Mei 2007 dan mencapai tujuan 99.95% pada akhir bulan Juni 2007.

5 Perkiraan Dampak Finansial Tujuan utama meningkatkan Fabric Width Utilization adalah untuk mengurangi panjang pola/marker, yang berarti pula penghematan bahan. Besar penghematan bahan ini merupakan dampak finansial yang diperoleh jika target Fabric Width Utilization tercapai. Perkiraan dampak finansial adalah sebagai berikut : Lihat lampiran Data Penghematan Panjang Marker Karena Perbedaan Lebar Marker. Penghematan panjang marker dirangkumkan dalam Tabel Tabel Tabel Penghematan Panjang Marker yang didapat Karena Perbedaan Lebar Marker Perbedaan Lebar Bahan (inci) >1 Perbedaan Panjang marker yang didapat (yard) Baseline Rata-Rata Fabric Width Utilization : 99.57% Target Fabric Width Utilization : 99.95% Rata-rata total tumpukan /bulan : lembar A = Rata-rata lebar marker/ 7 bulan : inci B = Lebar marker saat FabricWidth Utilization 100% = /99.57% = inci C = Target lebar marker saat Fabric Width Utilization 99,95% = 58,28 * 99.95% = inci D = Perbedaan lebar bahan = C A = 0.22 inci E = Perbedaan panjang marker yang didapat = 0.01 yard/ply Penghemataan biaya bahan = E * Rata-rata tumpukan/ bulan * Harga bahan /yard = 0.01 * * US$2 Penghematan biaya bahan = * US$ 2,- = US$ 1,751.36/ bulan

6 Ruang Lingkup Ruang lingkup terjadi pada proses pemanfaatan lebar bahan, yaitu mulai dari proses yang terjadi di Gudang Bahan pada proses pengukuran lebar bahan dan berakhir di proses yang terjadi di Departemen MM pada proses Audit Fabric Width Utilization pada gelaran/ lay yang sudah siap dipotong. Gambar Ruang Lingkup Fabric Width Utilization Studi Proses Inti dan Sub Proses Gambar Gambar Proses Inti dan Sub Proses Pemanfaatan Lebar Bahan Sub proses dari proses inti Pemanfaatan Lebar adalah: 1. Pengukuran Lebar Bahan. Gudang Bahan memiliki peranan penting dalam Fabric Width Utilization, karena di departemen ini bertugas melakukan pengukuran:

7 54 a. 100% pengukuran lebar bahan dari ujung ke ujung (fabric width) b. 10% secara acak pengukuran lebar bahan dari lubang jarum ke lubang jarum (cuttable width) Pengukuran dilakukan pada saat penerimaan bahan, yaitu pada saat bahan dikeluarkan dari karton/packaging-nya. Kedua pengukuran lebar bahan ini kemudian direcord dalam Laporan Lebar Bahan yang kemudian laporan ini didistribusikan ke Marker Dept sebagai input untuk menentukan lebar marker. 2. Pemeriksaan Bahan Selain melakukan pengecekan kualitas bahan, bagian Pengecekan Bahan juga melakukan pengukuran lebar bahan dari ujung ke ujung dan dari jarum ke jarum untuk semua roll bahan yang diinspeksi (sampling unit). Tujuannya adalah untuk mengetahui apakah lebar bahan aktual, baik fabric width dan cuttable width sesuai dengan informasi lebar bahan pada saat pemesanan (contract width). Selain untuk mengukur performansi Supplier Kain, data ini juga digunakan untuk mengetahui keakuratan pengukuran lebar bahan yang dilakukan gudang. Selain itu digunakan pula oleh Marker Dept. untuk mengetahui rata-rata cuttable width, dimana data ini berguna untuk menentukan lebar marker. 3. Pembuatan Marker/Pola Dengan mendapat input dari Gudang Bahan, yaitu Laporan Lebar Bahan yang berisi 100% fabric width dari setiap roll dan 10% random cuttable width, serta mendapat input dari Departemen Pengecekan Bahan yaitu data cuttable width,

8 55 maka Departemen Marker terlebih dahulu harus menentukan lebar marker untuk setiap rol-rol bahan yang ingin digunakan. Proses ini memiliki peranan yang sangat penting terhadap performansi Fabric Width Utilization, karena lebar marker yang ditentukan akan menentukan seberapa besar hasil Fabric Width Utilization. Jika lebar marker < lebar cuttable width, maka Fabric Width Utilization akan berkurang dan target tidak tercapai dan juga dapat menyebabkan masalah lain, yaitu terjadinya permintaan susun ulang marker dari Departemen Cutting. 4. Gelar Proses Gelar terjadi di Departemen Cutting. Proses ini juga memiliki peranan penting dalam Fabric Width Utilization, karena operator Gelar harus memilih rolrol bahan yang diinginakan yang sesuai dengan lebar marker sebelum proses gelar agar lebar bahan = lebar marker, sehingga Fabric Width Utilization benar-benar maksimal. Karena Cutting merupakan proses terakhir dalam proses Fabric Width Utilization, maka Departemen MM juga melakukan audit aktual pemanfaatan lebar bahan. Hasil audit kemudian didokumentasikan dalam Laporan Audit Fabric Width Utilization Studi SIPOC Proses dan Pemetaan Proses Antar Departemen Studi S(Supplier), I(Input), P(Proses), O(Output), C(Customer) pada proses Fabric Width Utilization berfungsi untuk mengidentifikasikan secara terstruktur apa

9 56 saja Input yang diberikan Supplier yang dibutuhkan oleh suatu Proses untuk mendapatkan Output yang kemudian diberikan kepada Customer. Tabel Tabel SIPOC Proses Inti Fabric Width Utilization Supplier Input Process Output Customer Gudang Bahan Bahan Pemanfaatan Lebar Bahan Tumpukan Yang Siap di Audit MM Department Proses Inti Fabric Width Utilization adalah Proses Pemanfaatan Lebar Bahan dimana Gudang Bahan sebagai Supplier memberikan Input berupa bahan yang untuk menghasilkan output berupa tumpukan yang siap diaudit oleh Departemen MM. Sedangkan sub-proses dan pemetaan proses antar departement dari Proses Inti Pemanfaatan Lebar Bahan itu sendiri terdiri dari 4 proses, yaitu: 1. Gudang Bahan memberi input berupa bahan untuk proses pengukuran lebar bahan yang dilakukan oleh operator gudang, dan hasil akhir dari proses ini adalah Laporan Lebar Bahan yang kemudian diberikan kepada Dept. Marker untuk proses pembuatan marker. 2. Proses pemeriksaan bahan 10% random sampling dilakukan oleh Departemen Pengecekan Bahan dengan mendapat input berupa bahan dari Gudang Bahan dan menghasilkan output berupa Laporan Pemeriksaan Bahan yang didistribusikan kepada Dept. Marker untuk proses pembuatan marker. 3. Untuk proses pembuatan marker, yaitu proses menentukan lebar marker dibutuhkan dua input, yaitu dari Gudang Bahan yang bera Laporan Lebar Bahan dan dari Departemen Pemeriksaan Bahan berupa data lebar bahan yang terdapat

10 57 di Laporan Pemeriksaan Bahan. Hasil akhir dari proses ini adalah maker yang siap digunakan oleh Departemen Cutting. 4. Proses Gelar yang terjadi di Departemen Cutting mendapat input dari Gudang Bahan berupa bahan dan dari Departemen Marker berupa marker, memberikan output berupa lay/tumpukan yang siap diaudit oleh Departement MM. Tabel Tabel SIPOC Sub Proses Fabric Width Utilization Supplier Input Process Output Customer Gudang Bahan Bahan Pengukuran Lebar Bahan Laporan Lebar Bahan Dept. Marker Gudang Bahan Bahan Pemeriksa an Bahan Data Lebar Bahan Dept. Marker a. Gudang Bahan b. Pemeriksaan Bahan a. Laporan Lebar Bahan b. Data Lebar Pembuatan Pola Marker/Pola Cutting a. Gudang b. Dept. Marker Bahan a. Bahan b. Pola Gelar Lay/ Tumpukan Yang Siap diaudit Dept MM Gambar Pemetaan Proses Antar Departemen Fabric Width Utilization

11 Measure Suara Pelanggan (VOC) kepada Pengukuran Performansi (CTQ) Mendeskripsikan suara pelanggan (VOC) untuk setiap proses yang ada pada tahap SIPOC terhadap Pengukuran Performansi (CTQ) bertujuan untuk mengetahui apakah selama ini suara pelanggan sudah terpenuhi atau tidak dan untuk mengetahui akar penyebab masalah yang terjadi karena tidak terpenuhinya suara pelanggan. Untuk mengetahui tercapai atau tidaknya suara pelanggan, terukur dalam hasil pengukuran performansi, dimana jika hasil sesuai dengan target yang diinginkan, maka berarti suara pelanggan tercapai. Tabel di bawah ini mendeskripsikan suara pelanggan untuk proses Fabric Width Utilization: Tabel Tabel Suara Pelanggan, Pengukuran Performansi dan Target Proses Output Konsu men Pengukuran Laporan CMD Lebar Lebar Bahan Bahan Pengecekan Bahan Pembuatan Marker Gelar Data Lebar Bahan CMD Suara Pelanggan Pengukuran yang akurat Pengukuran yang Akurat Marker Cutting Lebar Marker = Lebar bahan yang dapat digunakan Tumpukan yang siap dipotong MM Dept. Penggunaan lebar bahan yang sesuai dengan lebar marker Pengukuran Performansi % Akurasi Pengukuran Lebar Bahan oleh Gudang % Akurasi Pengukuran Lebar Bahan oleh Pengecekan Bahan % susun ulang marker karena lebar marker <> lebar bahan yang dapat digunakan % Fabric Width Utilization Target 100% 100% 0% 99.95%

12 Perencanaan Pengumpulan Data Performansi tercapainya suara pelanggat diketahui dengan cara pelakukan pengukuran performansi. Pengukuran performansi dilakukan dengan cara mengumpulkan data-data pendukung, yaitu semua data yang berhubungan antara Suara Pelanggan (VOC) dan Pengukuran Performansi (CTQ); dan data ini kemudian akan menjadi tolak ukur untuk menentukan apakah target performansi tercapai atau tidak. Perencanaan pengumpulan data dilakukan di semua departemen pada semua proses yang berhubungan, yaitu: 1. Gudang Bahan Untuk mengetahui akurat atau tidaknya pengukuran yang dilakukan oleh Gudang Bahan, baik pengukuran fabric width ataupun cuttable width, maka MM Dept. melakukan audit akurasi hasil pengukuran lebar bahan di gudang. Data yang dikumpulkan untuk analisa akurasi adalah data 2 bulan, yaitu bulan Maret 07 dan April Pengecekan Bahan Sama halnya dengan Gudang Bahan, untuk mengetahui akurat atau tidaknya pengukuran yang dilakukan oleh bagian Pengecekan Bahan, maka MM Dept. melakukan audit akurasi hasil pengukuran lebar bahan dan data yang dikumpulkan untuk menganalisa akurasi pengukuran adalah data 2 bulan, yaitu bulan Maret 07 dan April 07.

13 61 3. Marker Dept. Untuk mengetahui penyebab terjadi susun ulang marker karena lebar bahan <> lebar marker, maka perlu dilakukan pengumpulan data selama 2 bulan, yaitu bulan Maret 07 dan April Cutting Untuk keperluan analisa data, data Audit Fabric Width Utilization yang dikumpulkan adalah data 2 bulan terakhir, yaitu bulan Januari 07 dan Februari 07 dan data 2 bulan mendatang, yaitu data bulan Maret 07 dan April 07 Semua data-data di atas saling berkaitan antara satu departemen dengan departemen lainnya, dan keakuratan data tersebut sangat penting dalam mengukur tercapainya target Fabric Width Utilization.

14 62 Data-data pendukung yang diperlukan untuk dalam proses Fabric Width Utilization digambarkan pada tabel Proses Penguku ran Lebar Bahan Pengece kan Bahan Pembuat an Marker Gelar Tabel Pengukuran Performansi % Akurasi Pengukuran Lebar Bahan oleh Gudang % Akurasi Pengukuran Lebar Bahan oleh Pengecekan Bahan % susun ulang marker karena lebar marker <> lebar bahan yang dapat digunakan % Fabric Width Utilization Tabel Perencanaan Pengumpulan Data Analisa Fabric Width Utilization Ref. Order # PO# PO# Sch# Sch# Sch# Dimensi Utama - Tipe Bahan - Nama Operator - Tipe Bahan - Nama Operator - Penyebab Susun Ulang Marker - Tipe Bahan - Alasan lebar marker <> cuttable width - Tipe Bahan Lokasi Pengumpulan Data Gudang Bahan pada proses pengukuran bahan Pengecekan Bahan Cutting, ketika lebar marker > atau < dari cuttable width Cutting setelah proses gelar Keter sediaan Data saat ini Tidak ada Tidak ada Tidak ada Ada Sumber Data Laporan Audit Pengukuran Lebar Bahan di Gudang Laporan Audit Pengukuran Lebar Bahan di Pengecekan Bahan Laporan Permintaan Susun Ulang Marker Laporan Audit Fabric Width Utilization Frekuensi Pengum pulan Data Mingguan Mingguan Mingguan Periode Data yang digunakan 1 bulan data baru 1 bulan data baru 2 bulan data baru Mingguan Data 2 bulan lalu dan Data baru 1 bulan

15 Penyusunan Format Laporan Data Pendukung Supaya pengumpulan data dilakukan secara terarah, benar dan akurat, perlu dilakukan penyusunan format data pendukung. Tabel Format Laporan Audit Pengukuran Lebar Bahan di Gudang Tanggal PO# Tipe Bahan Warna Barcode # Nama Operator Lebar Bahan Gudang Lebar Bahan MM Dept Selisih Akurat? Alasan Tidak Akurat Distribusi Selisih Pengukuran >0.125 s/d 0.25 s/d >0.5 < Tabel Format Laporan Audit Pengukuran Lebar Bahan di Pengecekan Bahan Tanggal PO# Tipe Bahan Warna Barcode # Nama Operator Lebar Bahan Ujung ke Ujung Jarum ke Jarum Lebar Bahan MM Dept Ujung ke Ujung Jarum ke Jarum Ujung ke Ujung Selisih Jarum ke Jarum Akurat? Alasan Tidak Akurat >0.125 s/d <0.25 Distribusi Selisih Pengukuran 0.25 >0.5 s/d 0.5

16 64 Tabel Format Laporan Permintaan Susun Ulang Marker Sch# Buyer Warna Tipe Bahan Marker # Lebar Marker Lebar Ujung ke Ujung Asli Gudang Aktual Aktual Cuttable Width Lebar Marker yang Diinginkan Alasan Susun Marker Ulang Tabel Format Laporan Audit Fabric Width Utilization Tgl Sch# Tipe Bahan Buyer Lay No Marker No Total Ply Panjang Marker (yds) Range Lebar Lebar Bahan Ujung ke Ujung Bahan Gudang MM Cuttable Width (Aktual) Lebar Marker Selisih Cuttable Width

17 Analisa Data Proses analisa data masalah dan penyebab dilakukan dengan mengikuti flow seperti pada bagan di bawah ini: Distribusi Width Loss (Lebar Marker < Cuttable Width) Analisa Korelasi antara Width Loss dengan Tipe Bahan Analisa Penyebab Rendahnya Fabric Width Utilization Analisa Proses dan Sub Proses Menentukan Lebar Marker Analisa Proses dan Sub Proses Mengukur Lebar Bahan Analisa Data dan Penyebab Susun Ulang Marker Identifikasi Fokus Area Identifikasi Kemungkinan Penyebab Verifikasi Akar Penyebab Identifikasi Akar Penyebab Gambar Bagan Tahapan Analisa Data Masalah dan Akar Penyebab Distribusi Width Loss (Lebar Marker < Cuttable Width) Width Loss terjadi jika Fabric Width Utilization <100%, atau dapat dikatakan juga terjadi jika Lebar Marker < Lebar Cuttable Width. Semakin kecil width loss berarti semakin tinggi Fabric Width Utilization.

18 66 Analisa pertama yang dilakukan adalah analisa untuk mengetahui seberapa besar Width Loss untuk tiap tipe bahan. Analisa dilakukan dari data Fabric Width Utilization selama 2 bulan terakhir (Jan 07 Feb 07). Lihat Lampiran Data Fabric Width Utilization bulan Januari 07 dan Februari 07. Width Loss dikategorikan dalam 5 rentang, yaitu: antara ; ; ; dan >1. Pengkategorian rentang ini bertujuan untuk mengetahui apakah tiap tipe bahan tertentu memiliki kecenderungan terjadinya width loss yang berbeda. 35% 30% 25% 20% 15% 10% 5% 0% 0.125"- 0.25" 0.26" - 0.5" 0.51" " 0.76"-1" >1" Polos Garis Kotak Gambar Grafik Distribusi Width Loss (Lebar Marker < Cuttable Width) Terhadap Tipe Bahan (Polos, Garis, Kotak) Lihat Gambar Grafik Distribusi Width Loss (Lebar Marker < Cuttable Width) Terhadap Tipe Bahan (Polos, Garis, Kotak) di atas. Pada Gambar ini terlihat jelas setiap tipe bahan tidak memiliki rentang Width Loss tertentu, tetapi aktual data menunjukkan pada setiap rentang terjadi width loss untuk setiap tipe bahan.

19 67 Dari hasil analisis: Tidak terdapatnya distribusi width loss tertentu untuk tipe bahan tertentu Analisa Korelasi Width Loss Terhadap Tipe Bahan Analisa dilanjutkan dengan menganalisa apakah ada hubungan/korelasi yang terjadi antara width loss dengan tipe bahan. Data untuk analisa ini adalah Fabric Width Utilization bulan Januari 07 dan bulan Februari % 0.5% 1.0% 1.5% 2.0% 2.5% 3.0% % Width Loss Keterangan: 1 = Bahan Polos 2 = Bahan Garis 3 = Bahan Kotak Gambar Diagram Pencar Antara Width Loss dengan Tipe Bahan Lihat Gambar Grafik Pencar Antara Width Loss dengan Tipe Bahan dan hubungkan dengan Gambar Diagram Pencar dan Hubungannya antara 2

20 68 variable. Hasil analisa data yang digambarkan pada Gambar menunjukkan dengan jelas bahwa tidak ada hubungan antara width loss dengan tipe bahan. Dari hasil analisis: Tidak ada korelasi antara width loss dengan tipe bahan. Karena hasil analisa 1 dan 2 membuktikan width loss terjadi di setiap tipe bahan dan setiap tipe bahan tidak memiliki distribusi width loss tertentu, serta tidak adanya korelasi antara width loss dengan tipe bahan, maka analisa dilanjutkan dengan tidak membedakan tipe bahan tertentu Analisa Penyebab Rendahnya Fabric Width Utilization Analisa penyebab rendahnya Fabric Width Utilization atau analisa penyebab terjadinya width loss dilakukan dengan menggunakan data bulan Maret 07 dan April 07 (Lampiran 4.3.2) Ada beberapa penyebab yang mungkin terjadi sehingga hasil Fabric Width Utilization rendah. Faktor kemungkinan-kemungkinan penyebab tersebut adalah: A. Tidak akuratnya hasil pengukuran lebar bahan yang dilakukan Gudang B. Marker Dept salah menentukan lebar marker C. Dalam 1 lay terdapat beberapa lebar bahan D. Lebar bahan yang dikeluarkan Gudang tidak sama dengan lebar bahan yang diminta Cutting E. Operator Gelar salah memilih dan mengambil lebar bahan yang telah ditentukan

21 69 F. Planner Cutting salah memberi informasi tentang lebar bahan ketika meminta bahan dari Gudang G. Lebar bahan tidak stabil dalam 1 roll H. Bahan belum dialokasi tetapi sudah diminta Cutting I. Maker disusun hanya dalam 1 lebar bahan Untuk data lebih detail, lihat Lampiran Data Fabric Width Utilization bulan Maret 07 dan April 07. Tabel Tabel Penyebab dan Frekuensi Kejadian Penyebab Fabric Width Utilization<95%, menunjukkan yang menjadi penyebab utama adalah masalah (B) Marker Dept salah menentukan, (G) Lebar Bahan tidak stabil dalam 1 roll, (A) Tidak akuratnya hasil pengukuran lebar bahan yang dilakukan Gudang, (H) Bahan belum dialokasi tetapi sudah diminta Cutting, (I) Maker disusun hanya dalam 1 lebar bahan, dan (F) Planner Cutting salah memberi informasi tentang lebar bahan ketika meminta bahan dari Gudang.

22 70 Frekuensi Kejadian A B C D E F G H I Penyebab Fabric Width Utilization<99.95% Gambar Penyebab dan Frekuensi Kejadian Penyebab Fabric Width Utilization<99.95% % 100% 100% 100% 100% 91% 83% 62% 74% B G A H I F C D E 100% 90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0% Frekuensi Kejadian % akumulasi Gambar Grafik Pareto Penyebab Fabric Width Utilization < 99.95%

23 71 Gambar Grafik Pareto Penyebab Fabric Width Utilization <99.95% memperlihatkan yang 80% penyebab adalah: (B) Marker Dept salah menentukan lebar marker (G) Lebar Bahan tidak stabil dalam 1 roll (A) Tidak akuratnya hasil pengukuran lebar bahan yang dilakukan Gudang Dari hasil analisis : Penyebab rendahnya Fabric Width Utilization adalah karena (B) Departemen Marker salah menentukan lebar marker, (G) Lebar bahan tidak stabil dalam satu rol, dan (A) Tidak akuratnya pengukuran lebar bahan yang dilakukan Gudang Analisa Proses dan Sub Proses Menentukan Lebar Marker Dari pendefinisian ketiga penyebab pada analisa penyebab, lebar bahan tidak stabil dalam satu rol berarti kualitas bahan kurang bagus; sedangkan 2 penyebab lainnya yaitu (B) Salahnya lebar marker oleh Departemen Maker dan (A) Pengukuran lebar bahan yang tidak akurat oleh Gudang Bahan merupakan bagian dalam subproses Pengukuran Fabric Width Utilization. Oleh sebab itu perlu dilakukan analisa proses dan sub proses yang lebih detail untuk mengetahui inti permasalahan yang terjadi sehingga menyebabkan rendahnya performansi Fabric Width Utilization.

24 Proses Menentukan Lebar Marker oleh Departemen Marker Analisa Proses Menentukan Lebar Marker Lihat Gambar Bagan Aliran Proses Mementukan Lebar Marker; terdapat disconnect (proses kritis) yang mempunyai kemungkinan besar terjadinya kesalahan atau masalah lainnya yang menyebabkan salahnya mementukan lebar marker. Gambar Bagan Aliran Proses Mementukan Lebar Marker

25 Analisa Sub Proses Menentukan Lebar Marker Analisa lebih lanjut pada proses disconnect di atas terlihat pada gambar Bagan Aliran Sub-Proses Menentukan Lebar Marker. Menerima laporan lebar bahan dari Gudang Bahan Menggabungkan bahan-bahan yang memiliki kelompok lebar yang sama. * Jika bahan >1warna, maka gabungkan per warna per lebaran bahan Hitung total qty roll dan total qty yard per warna per kelompok lebar bahan Pilih satu kelompok lebar bahan berdasarkan total qty terbanyak Disconnect Menentukan cuttable width : * Bahan Polos =: (lebar ujung ke ujung 1.5 inch) * Bahan Garis & Kotak = (lebar ujung ke ujung 1 inch) cuttable width = lebar marker Disconnect cuttable width = lebar marker Menggabungkan sisa bahan berdasarkan range lebar bahan : Lebar bahan < X inci digabungkan dengan lebar bahan > X inci Gambar Bagan Aliran Sub-Proses Menentukan Lebar Marker

26 74 Setelah ditelaah lebih lanjut, ternyata ada 2 disconnect yang terjadi pada subproses Menentukan Lebar Marker, yaitu pada proses: a) Menentukan cuttable width Disconnect terjadi karena untuk menentukan cuttable width, Marker Dept langsung mengurangi 1.5 inch untuk bahan polos dan mengurangi 1 inch pada bahan garis dan kotak. Angka 1 inci dan 1.5 inci didapatkan dari hasil perkiraan lebar dari lubang jarum ke ujung bahan rata-rata inci, sedangkan aktual total lebar bahan dari lubang jarum ke ujung bahan sisi kiri dan kanan hanya berkisar antara 0.75 inci sampai 1 inci saja baik untuk bahan polos, garis, maupun kotak. Marker Dept dapat mengetahui cuttable width aktual dari sumber data Laporan Lebar bahan dari Gudang dimana Gudang Bahan melakukan pengukuran dari lubang jarum ke lubang jarum sebanyak 10% secara acak dan juga dapat menggunakan Laporan Pemeriksaan Bahan. b) Menggabungkan sisa bahan berdasarkan range lebar bahan Menggabungkan sisa bahan merupakan hal yang diperbolehkan menimbang: 1. kondisi aktual bahan memang memiliki lebar bahan yang tidak selalu sama 2. umumnya jumlah rol bahan yang memiliki lebar yang berlainan ini cenderung sedikit

27 75 3. untuk meningkatkan Effisiensi Cutting, dimana semakin banyak ply (lembaran bahan) dalam 1 bed (gelaran), maka kita dapat menghemat waktu cutting jika dibandingkan dengan banyak bed dengan jumlah ply yang sedikit hanya karena masalah lebar bahan yang berbeda-beda. Kondisi saat ini, Departemen Marker menggabungkan Lebar bahan < X inci dengan lebar bahan > X inci, yang berarti width loss (kerugian lebar bahan) yang terjadi karena penggabungan lebar bahan ini berkisar diantara 1 2 inci. Angka width Loss 1 2 inci didapat dari perhitungan sebagai berikut: sebagai contoh: X = 56 inci, penggabungan lebar bahan A dengan B: A. lebar bahan < X inci => lebar bahan A = = 55.5 inci B. lebar bahan > X inci => lebar bahan B = = 56.5 inci Dari Laporan Lebar Bahan Gudang: rata-rata cuttable width A = 54.5 inci dan cuttable width B = 55.5 inci. Tetapi karena Dept Marker tidak menggunakan data cuttable width dari Laporan Lebar Bahan-Gudang, maka: penggabungan lebar bahan A (55.5 inci) dengan B (56.5 inci), berarti = (a) bahan polos: lebar marker = lebar bahan yang lebih kecil 1.5 inci lebar marker = = 54 inci width loss = width loss A + width loss B = (cuttable width A lebar marker) + (cuttable width B lebar marker)

28 76 = ( ) + ( ) = = 2 inci (b) bahan garis/kotak: lebar marker = lebar bahan yang lebih kecil 1 inci lebar marker = = 54.5 inci width loss = width loss A + width loss B = (cuttable width A lebar marker) + (cuttable width B lebar marker) = ( ) + ( ) = = 1 inci Dari hasil analisis : Salahnya menentukan lebar narker karena (1) Metode yang salah dalam menentukan cuttable width dan (2) metode yang salah dalam menggabungkan sisa bahan dengan lebar yang berbeda-beda dalam satu lebar marker Analisa Penyebab Fabric Width Utilization < 99.95% Bulan Maret 07 dan April 07 Karena Dept Marker Salah Menentukan Lebar Marker Dari data Fabric Width Utilization Bulan Maret 07 dan April 07, terdapat 36 kejadian penyebab karena Dept Marker salah menentukan lebar marker. Untuk mendukung analisa proses di atas, dilakukan analisa lebih lanjut dari setiap 36 kejadian tersebut apa yang sebenarnya terjadi sehingga dikatakan Dept Marker salah menentukan lebar marker.

29 77 Tabel Tabel Penyebab Marker Dept salah menentukan lebar marker Selama Bulan Maret 07 dan April 07 No Penyebab Sch# Jumlah Kejadian Sch# Jumlah Kejadian A Dept. Marker merubah lebar marker dan tidak menginformasikannya ke Cutting Terdiri dari banyak warna dan lebar bahan, Dept Marker salah menggabungkan lebar bahan karena Dept Marker tidak ingin membuat banyak marker , B C Banyak warna dan lebar bahan digabungkan dalam satu lebar marker, karena Operator tidak ingin menyusun banyak marker Kesalahan operator Marker, dimana dia salah menentukan lebar marker (Lebar bahan dari Ujung ke ujung 1.75 sampai 2 inch) Total Kejadian Total Kejadian , Total Kejadian 13 D Salah menghitung cuttable width (Lebar Ujung ke ujung 1.5 inci) Total Kejadian 1 E Lebar marker dibuat saat Laporan Pemeriksaan Bahan belum lengkap. Dan pada saat Laporan Pemeriksaan Bahan sudah lengkap, Dept Marker tidak merubah lebar marker F Lebar marker dibuat saat Bahan belum lengkap (partial shipment). Dan pada saat Bahan sudah datang semua, Dept Marker tidak merubah lebar marker Total Kejadian Total Kejadian 3

30 78 Gambar di bawah ini merupakan hasil analisa lebih lanjut tersebut, yaitu dengan mencari tahu penyebab Fabric Width Utilization < 99.95% Bulan Maret 07 dan April 07 karena Dept. Marker salah menentukan lebar marker. Frekuensi Kejadian A B C D E F Penyebab Salah Menentukan Lebar Marker Gambar Diagram Batang Penyebab Dept.Marker Salah Menentukan Lebar Marker % 13 67% 11 78% % 97% 100% C B A E F D Frekuensi Kejadian % akumulasi % 90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0% Gambar Diagaram Pareto Penyebab Dept.Marker Salah Menentukan Lebar Marker

31 79 Diagam Batang pada Gambar dan Diagram Pareto pada Gambar melukiskan dengan jelas penyebab utama salahnya menentukan lebar marker. Dari hasil analisis: Penyebab Utama Salahnya Dept. Marker menentukan lebar marker adalah karena (C) Kesalahan Operator menghitung untuk menentukan lebar marker, (B) Banyak warna dan lebar bahan digabungkan dalam satu lebar marker karena Operator tidak ingin menyusun banyak marker, (A) Tidak adanya informasi dari Dept. Marker ke Cutting jika Marker melakukan perubahan lebar marker, dan (D) Dept Marker tidak merubah lebar marker pada saat informasi yeng lengkap sudah tersedia dan sudah diterima Pengukuran Lebar Bahan oleh Gudang Bahan Penyebab Utama ke-3 dari Fabric Width Utilization <99.95% adalah Tidak akuratnya hasil pengukuran lebar bahan yang dilakukan oleh Gudang Bahan. Lihat Lampiran Data Audit Pengukuran Lebar Bahan di Gudang Bahan Bulan April'07 & Mei'07. Dari total 140 roll yang diaudit, hanya 111 rol yang mempunyai hasil pengukuran yang akurat. Lebar bahan dituliskan dalam pecahan desimal 0.25, 0.5, 0.75 dan 1. Pengukuran lebar bahan dikatakan akurat jika dan hanya jika: a) Lebar Bahan < Lebar Bahan saat audit inci. b) Lebar Bahan > Lebar Bahan saat audit inci

32 80 Ada 3 penyebab tidak akuratnya hasil pengukuran, yaitu: 1. Salah pengukuran Salah pengukuran berarti lebar bahan > inci atau < inci dari hasil pengukuran saat audit terjadi 2. Salah tulis Salah tulis berarti angka lebar bahan yang ditulis di rol tidak sama dengan stiker lebar bahan yang ditempel di rol 3. Masalah packaging bahan Dikatakan rol bahan memiliki masalah packaging jika didapati bahan terlipat-lipat atau bahan di gulung dengan tidak rata, sehingga operator susah melakukan pengukuran lebar bahan, dan pengukuran menjadi tidak akurat. Dari 111 kejadian tidak akurat, 27 kejadian karena salah pengukuran. Tabel dilukiskan lebih jelas dalam Diagram Batang pada Gambar dan Digaram Pareto pada Gambar menyatakan 93% masalah utamanya adalah karena Salah pengukuran. Tabel Data Penyebab & Frekuensi Kejadian Pengukuran Lebar Gudang Tidak Akurat Bulan April 07 & Maret 07 Total Roll Audit Total Roll Pengukur an Akurat % Akurasi Penguk uran % Penyebab Ketidak-akuratan Frekuensi Kejadian % Frekuensi Kejadian (A) Salah pengukuran % (B) Salah tulis % (C) Masalah packaging bahan %

33 81 Frekuensi Kejadian A B C Penyebab Pengukuran Lebar Bahan Tidak Akurat Gambar Diagram Batang Penyebab Pengukuran Lebar Bahan oleh Gudang Tidak Akurat % 27 97% 100% 1 1 A B Frekuensi Kejadian % akumulasi C 100% 90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0% Gambar Diagram Pareto Penyebab Pengukuran Lebar Bahan oleh Gudang Tidak Akurat

34 Analisa Proses dan Sub Proses Pengukuran Lebar Bahan -Gudang Analisa proses pengukuran lebar bahan dapat mengungkapkan permasalahanpermasalahan yang terjadi pada saat pengukuran dilakukan sehingga dapat diketahui pula apa yang menyebabkan terjadinya masalah salah pengukuran. Lihat Gambar Bagan Aliran Proses Pengukuran Lebar Bahan oleh Gudang Bahan. Gambar Bagan Aliran Proses Pengukuran Lebar Bahan oleh Gudang Bahan

35 83 Ada 2 disconnect yang terjadi pada proses mengukur lebar bahan, yaitu: 1. Proses mengukur lebar bahan dari ujung ke ujung 2. Proses mencari dan menempelkan stiker lebar bahan pada rol bahan satu per satu Analisa SubProses Pengukuran Lebar Bahan dari Ujung Ke Ujung Bagan aliran proses mengukur lebar bahan dari ujung ke ujung yang dilakukan oleh Operator Gudang Bahan pada Gambar menunjukkan ada 3 disconnect, yaitu pada proses: 1. Memposisikan meteran tukang kayu pada ujung bulu bahan sisi kiri Lihat Gambar (a) sisi kiri. Orang ke 1 yang berada di sisi kiri tidak memposisikan meteran tukang kayu dengan benar, karena dia memposisikan angka 0 pada bulu bahan, sedangkan bulu bahan tidak termasuk dalam kategori lebar bahan dari ujung ke ujung. 2. Menarik meteran tukang kayu sampai ke sisi ujung kanan bahan Lihat Gambar (b) sisi kanan. Orang ke 2 yang berada di sisi kanan menarik dan memposisikan meteran tukang kayu dengan benar, yaitu pada ujung bahan (tidak termasuk bulu bahan). Dikatakan memposisikan dengan benar karena jari tangan menahan bulu bahan di bawah meteran. 3. Membaca hasil pengukuran dan membulatkan hasil desimal Lihat Gambar (b) orang ke-2 memposisikan meteran tukang kayu dengan benar, tetapi lihat Gambar (c)- hasil pengukuran yang ditulis adalah Hasil pengukuran aktual adalah inci dan pembulatan desimal haruslah

36 84 pembulatan ke bawah, yaitu 58.5, karena jika pembulatan dilakukan ke atas berarti lebar bahan aktual < hasil pengukuran, dan ini dapat menyebabkan cuttable width aktual > lebar marker, sehigga Fabric Width Utilization rendah. Dalam hal ini dikatakan Operator salah membaca dan membulatkan hasil desimal. 1 orang berdiri di sisi kiri 1 orang berdiri di sisi kanan Mengecek setiap rol satu per satu Mengecek setiap rol satu per satu Ada masalah wrapping roll pada sisi kiri? Ada masalah wrapping roll pada sisi kanan? Buka ujung plastik di sisi kiri Buka ujung plastik di sisi kanan Tarik dan rapikan bahan agar bahan tidak terlipat-lipat Tarik dan rapikan bahan agar bahan tidak terlipat-lipat Memposisikan meteran tukang kayu pada ujung bulu bahan sisi kiri. (Posisi awal untuk pengukuran dimulai dari angka 0) Menarik meteran tukang kayu sampai ke sisi ujung kanan bahan (bulu tidak termasuk). Disconnect Membaca hasil pengukuran dan membulatkan hasil desimal (0.25", 0.5", 0.75") Menuliskan hasil pengukuran ke plastik rol bahan Gambar Bagan Aliran Sub-Proses Pengukuran Lebar Bahan oleh Gudang Bahan

37 85 Gambar Foto Proses Pengukuran Lebar Bahan di Gudang Dari hasil analisis : Pengukuran Lebar Bahan tidak akurat karena : (1) Operator tidak mengerti apa yang dimaksud dengan lebar bahan dari ujung ke ujung dan (2) Operator salah membulatkan hasil pengukuran lebar bahan

38 Analisa SubProses mencari dan menempelkan stiker lebar bahan Gambar Bagan Aliran Proses Mencari dan Menenpelkan Stiker Lebar Bahan Analisa Sub Proses pada Gambar menunjukkan ada 2 disconect, yaitu: 1. Menaruh semua kertas angka pada rol Dikatakan disconect karena lokasi gudang yang luas dan tinggi menggunakan exhaust fan dan pada saat operator menaruh kertas pada rol, kemungkinan besar kertas yang kecil dan ringan tertiup oleh aliran angin sehingga jatuh atau tercampur dengan kertas pada rol di sampingnya. Lihat Gambar (d) kertas hanya diletakkan di atas rol tanpa perekat. 2. Menempekan kertas angka pada setiap sisi Operator menggunakan isolasi untuk menempelkan kertas ke rol bahan. Ini adalah cara kerja yang kurang baik karena selain membuang waktu untuk mencari isolasi, menempelkan dan memotong isolasi, juga membuat besar kemungkinan

39 87 terjadinya kesalahan menempelkan kertas angka sesuai dengan angka lebar bahan pada rol. Dari hasil analisis: Kertas angka bukanlah bahan yang tepat sebagai sumber informasi lebar bahan dari ujung ke ujung sehingga menyebabkan salahnya informasi lebar bahan dari Gudang Analisa Penyebab Terjadinya Susun Ulang Marker Bulan Maret 07 Salah satu akibat jika pada saat proses gelar, lebar marker <> lebar bahan, baik dalam kondisi lebar marker > lebar bahan, atau lebar marker < lebar bahan, maka Dept.Cutting akan meminta Dept. Marker untuk melakukan susun ulang marker sesuai dengan lebar bahan aktual. Secara proses dan fungsi, terjadinya susun ulang marker berkaitan dengan Fabric Width Utilization, Sebenarnya permintaan susun ulang dapat memberi pengaruh positif terhadap Fabric Width Utilization jika ditemukan kondisi lebar marker < lebar bahan, tetapi kondisi aktual yang terjadi saat ini Dept. Marker lebih cenderung untuk meminta Dept. Marker untuk susun ulang marker jika didapati lebar marker > lebar bahan. Dengan kondisi yang seperti ini, permitaan susun ulang marker tidak memberi pengaruh apa-apa untuk Fabric Width Utilization. Oleh sebab itu, merupakan salah satu hal yang penting jika kita melakukan analisa penyebab terjadinya susun ulang marker dengan tujuan agar Dept Marker dapat melakukan susun ulang dengan baik dan benar tanpa menyusun ulang marker dan target Fabric Width Utilization 99.95% tercapai.

40 88 Data diambil dari Laporan Permintaan Susun Ulang Marker yang terjadi selama bulan Maret 07. Lihat Lampiran Data Kejadian & Penyebab Susun Ulang Marker Bulan Maret 07. Ada 58 kejadian permintaan yang diajukan Cutting kepada Dept Marker untuk menyusun ulang marker, 81.03% terjadi karena lebar marker > lebar bahan, dan ada 5 penyebab. Tabel dan Gambar merangkumkan penyebab dan frekuensi kejadian, dan Diagram Pareto pada Gambar memberi gambaran lebih jelas penyebab utama terjadinya susun ulang marker ini. Tabel Tabel Penyebab dan Frekuensi Kejadian Penyebab Susun Ulang Marker Bulan Maret 07 Penyebab Frekuensi Kejadian % Frekuensi Kejadian (A) Salah informasi Lebar Bahan dari Gudang 8 13,79% (B) Gudang salah pengukuran lebar bahan 26 44,83% (C) Marker salah menentukan lebar marker 1 1,72% (D) Lebar bahan tidak stabil dalam 1 roll 12 20,69% (E) Gudang salah ukuran & inconsistant width 5 8,62% (F) Lain-lain 6 10,34% Total Kejadian 58

41 89 Frekuensi Kejadian A B C D E F Penyebab Susun Ulang Marker Gambar Diagram Batang Penyebab dan Frekuensi Kejadian Susun Ulang Marker % 98% 100% 79% 66% 45% B D A Frekuensi Kejadian F E % akumulasi C 100% 90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0% Gambar Grafik Pareto Penyebab Susun Ulang Marker Dari hasil analisis: 80% penyebab utama terjadinya susun ulang marker adalah (B) Pengukuran Lebar Bahan oleh Gudang tidak akurat, (D) Lebar Marker tidak stabil dalam 1 rol, (A) Salahnya Informasi Lebar Bahan dari Gudang

42 Identifikasi Fokus Area Dari hasil analisa data, analisa proses dan sub proses di atas, semua penyebab digabungkan dalam Identifikasi Fokus Area. Tujuannya adalah mendaftarkan kembali semua penyebab utama untuk membatasi fokus area dalam proses identifikasi kemuungkinan penyebab. Tabel merupakan rangkuman fokus area penyebab Fabric Width Utilization <99.95%. Tabel Fokus Area Penyebab Fabric Width Utilization < 99.95% No Penyebab Penyebab Utama 1 Departemen Marker salah menentukan lebar marker Kesalahan Operator menghitung untuk menentukan lebar marker Kesalahan Operator menggabungkan sisa bahan dengan lebar yang berbeda-beda dalam satu lebar marker Tidak adanya informasi dari Dept. Marker ke Cutting jika Marker melakukan perubahan lebar marker Dept Marker tidak merubah lebar marker pada saat informasi yeng lengkap sudah tersedia dan sudah diterima 2 Lebar bahan tidak stabil dalam satu rol Supplier Bahan bermasalah saat proses packaging rol bahan 3 Tidak akuratnya pengukuran lebar bahan yang dilakukan Gudang Operator tidak mengerti apa yang dimaksud dengan lebar bahan dari ujung ke ujung Operator salah membulatkan lebar bahan Kertas angka bukanlah bahan yang tepat sebagai sumber informasi lebar bahan dari ujung ke ujung

43 Identifikasi Akar Penyebab Identifikasi kemungkinan penyebab adalah cara untuk mengidentifikasikan kembali semua penyebab yang terjadi. Tabel Tabel Identifikasi Akar Penyebab Fabric Width Utilization < 99.95% Penyebab Manusia Metode Alat Kurangnya kesadaran akan pentingnya Fabric Width Utilization Kesalahan Operator menghitung untuk menentukan lebar marker Kesalahan Operator menggabungkan sisa bahan dengan lebar yang berbedabeda dalam satu lebar marker Tidak adanya informasi dari Dept. Marker ke Cutting jika Marker melakukan perubahan lebar marker Dept Marker tidak merubah lebar marker pada saat informasi yeng lengkap sudah tersedia dan sudah diterima Operator tidak mengerti apa yang dimaksud dengan lebar bahan dari ujung ke ujung Operator salah membulatkan lebar bahan Kertas angka bukanlah bahan yang tepat sebagai sumber informasi lebar bahan dari ujung ke ujung Supplier Bahan bermasalah saat proses packaging rol bahan Operator Gudang kurang memiliki pengetahun tentang melakukan tugas dan tanggung jawab pentingnya melakukan pekerjaan dengan benar Penggunaan metode yang salah dalam: 1. menentukan lebar marker 2. mengelompokkan lebar bahan yang berbeda-beda dalam satu lebar marker - Metode yang salah dalam: 1. mengukur lebar bahan 2. membulatkan hasil pengukuran Supplier tidak menggunakan metode yang benar saat packaging Menggunakan kertas membuat banyak proses yang tidak berguna

44 Verifikasi Kemungkinan Penyebab Verifikasi Kemungkinan Penyebab di Dept Marker 1. Salah Menentukan lebar marker Analisa Data Fabric Width Utilization bulan Maret 07 dan April 07 untuk masalah salah menentukan lebar marker. Untuk mengetahui apakah terjadi kesalahan dalam menentukan lebar marker, perbandingan dilakukan antara: 1. Selisih (C) Lebar Bahan ke (D) Lebar Lubang Jarum-Lubang Jarum 2. Selisih (C) Lebar Bahan ke (A) Lebar Marker Jika hasil perbandingan 1 < 2, maka dinyatakan Dept. Marker salah menentukan lebar marker, dalam arti mereka hanya menggunakan metode lebar marker = lebar bahan 1 sampai 1.5 inci. Tabel Verifikasi Penyebab Salah Menentukan Lebar Marker Schedule # (A) Lebar Marker (B) Cuttable Width Audit (C) Lebar Bahan (D)10% Lebar Lubang Jarum ke Lubang Jarum (E) Selisih (C) dan (D) (F) Selisih (C) dan (A) Penentu an Lebar Marker Salah? Ya Tidak Ya Ya Tidak Ya Ya Ya Ya Ya Ya Total Sch# 11 Ya = 9

45 93 Dari data pada tabel di atas, ternyata dari total 11 sch#, didapat 9 sch# dimana Dept Marker salah menentukan lebar marker. 2. Mengelompokkan lebar bahan yang berbeda-beda dalam satu lebar marker Analisa Data Fabric Width Utilization bulan Maret 07 dan April 07 untuk masalah salah mengelompokkan lebar bahan yang berbeda-beda dalam satu lebar marker. Dinyatakan terjadi salah pengelompokkan jika perbedaan antara lebar bahan satu dengan lebar bahan lainnya lebih dari 0.5 inci dari lebar lubang jarum ke ujung. Tabel Tabel Hasil Penggabungan Beberapa Lebar Marker Menjadi Satu Lebar Marker Schedule # (A) Lebar Marker (B) Lebar Bahan (C) Rata-rata Lebar Ujung ke Lubang Jarum (D) Selisih (B) ke (A) (E) Penggabungan > 0.5 inci (C)? ; 58.25; , Ya ; , Ya / 45, , Ya / , Tidak /61.75/ , Ya ,5/ , Ya ,5/59,75 1 2, Ya ,25/64, , Ya , Ya /63,5 1 1, Tidak Total sch# 10 Ya = 8

46 94 Lihat Tabel 4.3.7, dari 10 sch#, ada 8 sch# yang memiliki masalah pengabungan lebar bahan diantara sampai 1.75 inci. Dari hasil analisis: Salah Menentukan lebar marker dan salah menggabungkan beberapa lebar bahan dalam satu marker benar merupakan penyebab masalah Verifikasi Kemungkinan Penyebab di Gudang Bahan Verifikasi dilakukan dengan mengajukan tanya jawab secara tertulis kepada Operator Gudang Bahan yang melakukan proses pengukuran bahan untuk mengetahui apakah kemungkinan penyebab dibawah ini adalah benar-benar penyebab. 1. Operator Gudang kurang memiliki pengetahun tentang melakukan tugas dan tanggung jawab pentingnya melakukan pekerjaan dengan benar 2. Metode yang salah dalam mengukur lebar bahan dan dalam membulatkan hasil pengukuran Tabel Tabel Hasil Tanya Jawab Pembulatan Hasil Pengukuran Lebar Ujung ke Ujung Aktual pengukuran Jawaban Pembulatan Op 1 Op 2 Pembulatan yang Benar Benar/Tidak? Op 1 Op /16 ( ) Tidak Benar 56 3/16 ( ) Benar Tidak 56 9/16 ( ) Tidak Tidak 56 1/8 (56.125) Benar Tidak 56 5/8 (56.625) Tidak Tidak

47 95 Tabel Tabel Hasil Tanya Jawab Questioner Proses Pengukuran Lebar Bahan di Gudang Bahan Pertanyaan A. Proses Pengukuran 1. Apakah anda mengerti pentingnya mengukur lebar bahan secara akurat dan apa pengaruh dari ketidak-akuratan pengukuran? 2. Apakah anda tahu bagaimana cara mengukur lebar bahan dengan benar? 3. Pengukuran apa saja yang dilakukan untuk lebar bahan? 4. Mengapa anda tidak melakukan pengukuran lebar dari ujung bahan ke lubang jarum? B. Cara Membulatkan Hasil Pengukuran Jawaban Op1: Ya, sadar jika lebar marker > lebar bahan, maka terjadi susun ulang marker. Tapi tidak tahu apa pengaruhnya jiga lebr bahan > lebar marker Op2: Tidak tahu sama sekali Op1: ya, ujung bahan termasuk bulu bahan Op2: Ya, ujung bahan tidak termasuk bulu bahan Op1: Dari ujung ke ujung Op2: Dari ujung ke ujung Op1. Karena tidak punya waktu (terlalu sibuk) Op2: Karena tidak penting, yang penting hanya dari ujung ke ujung 5. Mengapa hasil pengukuran perlu di Op1: Karena jika tidak dibulatkan akan bulatkan? banyak terdapat lebar bahan untuk semua rol Op2: Karena disuruh atasan 6. Apa saja pembulatannya? Op1 & Op2: 0; 0.25; 0.50; 0.75; 1 7. Bagaimana cara pembulatan yang benar? Op1: Pembulatan ke bawah Op2 :Pembulatan ke atas Dari hasil analisis: Operator tidak tahu dengan pasti bagaimana melakukan pengukuran yang benar dan seberapa pentingnya melakukan tugas dengan benar, Operator tidak membulatkan hasil pengukuran ke bawah, Operator tidak selalu melakukan pengukuran dari Ujung ke Lubang Jarum

48 Identifikasi Akar Penyebab Tabel merangkumkan akar penyebab Fabric Width Utilization <99.95%. Tabel Tabel Identifikasi Akar Penyebab Fabric Width Utilization <99.95% No Akar Penyebab Dept. 1 Operator tidak tahu dengan pasti bagaimana Gudang Bahan melakukan pengukuran yang benar dan seberapa pentingnya melakukan tugas dengan benar 2 Operator tidak membulatkan hasil pengukuran ke bawah 3 Operator tidak selalu melakukan pengukuran dari Ujung ke Lubang Jarum 4 Menggunakan kertas membuat banyak proses yang tidak berguna 5 Salah Menentukan lebar marker Dept Marker 6 salah menggabungkan beberapa lebar bahan dalam satu marker 7 Operator Marker tidak menyadari pentingnya menentukan lebar marker = cuttable width 8 Lebar bahan dalam 1 roll tidak stabil Suplier

49 Improve/ Perbaikan Tahap perbaikan dimulai setelah analisa akar penyebab selesai. Langkahlangkah perbaikan hanya dibuat untuk semua penyebab yang diungkapkan pada tahap Identifikasi Akar Penyebab. Table Tabel Solusi Akar Penyebab Fabric Width Utilization < 99.95% No Akar Penyebab Langkah Perbaikan 1 Operator tidak tahu dengan pasti bagaimana melakukan pengukuran yang benar dan seberapa pentingnya melakukan tugas dengan benar 2 Operator tidak membulatkan hasil pengukuran ke bawah 3 Operator tidak selalu melakukan pengukuran dari Ujung ke Lubang Jarum 4 Menggunakan kertas membuat banyak proses yang tidak berguna 5 Salah Menentukan lebar marker 6 salah menggabungkan beberapa lebar bahan dalam satu marker 7 Operator Marker tidak menyadari pentingnya menentukan lebar marker = cuttable width 8 Lebar bahan dalam 1 roll tidak stabil Mengadakan pelatihan dan pengarahan kepada Operator Gudang tentang : - Pengenalan dan penerapan SOP baru - Menjelaskan pentingnya pengaruh hasil pengukuran yang akurat Membuat papan standard pembulatan hasil pengukuran dan meletakkannya di area Gudang Bahan Membuat SOP pengukuran lebar bahan yang benar dan tepat Mengubah kertas ke bentuk stiker angka Membuat SOP: - menentukan lebar marker - menggabungkan beberapa lebar bahan yang berbeda ke dalam satu lebar marker Mengadakan pelatihan untuk Operator Marker tentang: - Pentingnya menentukan lebar marker = cuttable width - Pengenalan dan cara menerapkan SOP Baru Memberi umpan balik kepada Supplier secara berkala

50 Gambar SOP Baru Aliran Proses Pengukuran Lebar Bahan di Gudang Bahan 98

51 Gambar SOP Baru Aliran Proses Menentukan Lebar Marker 99

52 ,6% 100,4% 100,2% 100,0% 99,8% 99,6% 99,4% 99,2% 99,0% 98,8% 100,40% 100,22% 99,89% 99,90% 99,89% 99,80% 99,66% 99,70% 99,70% 99,46% Sebelum Perbaikan Sesudah Perbaikan Feb Mar Apr May June July Wk31 Wk32 Wk33 Wk34 Fabric Width Utilization Target Linear (Fabric Width Utilization) Gambar Grafik Perbandingan Hasil Fabric Width Utilization Sebelum dan Sesudah Perbaikan Setelah penerapan langkah perbakan yang dimulai pada bulan Mei 2007, secara bertahap hasil Fabric Width Utilization meningkat. Ini terbukti dari garis liner (Fabric Width Utilization) menunjukkan tren ke atas, yang berarti peningkatan terjadi dan telah mencapai target mulai dari bulan Juli di minggu ke 32, yaitu %. Tetapi terjadi penurunan hasil Fabric Width Utilization pada Minggu ke-31 yang dikarenakan: ada 2 sch#, yaitu: Sch# : Dept.Marker salah menentukan lebar marker karena informasi Lebar Ujung ke Lubang Jarum terlambat, sedangkan marker sangat diperlukan oleh Dept. Cutting Sch# : Dept. Marker salah menentukan lebar marker karena tidak mengikuti SOP baru.