BAB 4 PENGUMPULAN, PENGOLAHAN DAN ANALISA DATA

Transkripsi

1 BAB 4 PENGUMPULAN, PENGOLAHAN DAN ANALISA DATA 4.1 Pengumpulan Data Menurut sumbernya, data-data yang berhasil dirangkum selama penelitian ini dapat dikelompokkan menjadi data yang diperoleh dari hasil pencatatan perusahaan (historis), wawancara (interview), dan dari hasil observasi langsung di lapangan. Adapun perincian dari masing-masing sumber data tersebut adalah : Data Historis Perusahaan Yang dimaksud dengan data historis adalah data yang dimiliki atau dicatat oleh perusahaan selama proses manufaktur itu berlangsung. Akan tetapi, data historis yang dimiliki oleh perusahaan pasti banyak sekali (seperti data supplier, data formula busa, data personal pekerja, data personal customer, data permintaan, data pembelian / pemesanan, data retur, data produksi, dan data-data penting lainnya), oleh sebab itu dilakukan penyortiran dan penyesuaian antara bidang yang akan diteliti dengan data historis yang dibutuhkan. Dan bidang garapan yang akan diteliti disini adalah berhubungan dengan perancangan sistem manufaktur sehingga data historis yang akan dipakai adalah data

2 119 historis yang dicatat oleh departemen pemotongan. Sebab dengan menggunakan data historis tersebut, dapat disimpulkan produk busa mana yang paling disukai atau diminati oleh pelanggan. Yang mana setelah mendapatkan jenis produksi busa yang paling diminati, data tersebut akan dipakai untuk menyelesaikan tugas akhir ini (untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada bagian pengolahan data). Adapun data historis tersebut akan dijabarkan seperti yang terlihat pada di bawah ini : Data historis pada departemen pemotongan busa yang dipakai adalah data pada bulan Februari Data tersebut dapat diklasifikasikan menurut densitas (density), warna, dan ukuran pemotongan. Dimana untuk ukuran tinggi blok awal adalah 130 cm (dan setelah dipotong menjadi 120 cm). Adapun data tersebut akan diperlihatkan pada tabel-tabel di bawah ini :

3 120 Tabel 4.1 Data Historis Departemen Pemotongan ( ) No Density Ukuran Potongan Jumlah Ukuran Jumlah Warna Blok (cm) Blok P L T (cm) (cm) (cm) Lembaran M³ 1 EF 5 HC 215 x White EF x White EF 6 HC 215 x White EF 6 HC 215 x White EF 5 HC 215 x White EF x White EF x White EF x White EF x Orange BC x White EF x Orange EF x Pink BC x Black EF 6 HC 215 x White EF x Pink EF 5 HC 215 x White EF 5 HC 215 x White EF 6 HC 215 x White EF 6 HC 215 x White EF x Yellow EF x Pink EF x Pink EF x Pink R x R x EF x Grey D x White

4 D x White TOTAL

5 122 Tabel 4.2 Data Historis Departemen Pemotongan ( ) No Density Ukuran Potongan Jumlah Ukuran Jumlah Warna Blok (cm) Blok P L T (cm) (cm) (cm) Lembaran M³ 1 EF x White EF x White EF x Yellow EF 5 HC 215 x White EF 5 HC 215 x White EF x White EF 5 HC 215 x White EF 6 HC 215 x White EF 9 PS 215 x Pink EF x White BC x Black EF x White EF 6 HC 215 x White EF 5 HC 215 x White EF x Yellow EF 6 HC 215 x White EF x Yellow EF x Yellow EF 5 HC 215 x White EF x Pink EF x Yellow EF x Orange EF 5 HC 215 x White R x R x R x R x TOTAL

6 123 Tabel 4.3 Data Historis Departemen Pemotongan ( ) No Density Ukuran Potongan Jumlah Ukuran Jumlah Warna Blok (cm) Blok P L T (cm) (cm) (cm) Lembaran M³ 1 EF x White EF x White EF x White EF 5 HC 215 x White D 30 Br+S 215 x White EF 5 HC 215 x White EF x Yellow EF 5 HC 215 x White RF x White EF x White EF x Orange EF x Pink EF 5 HC 215 x White EF 5 HC 215 x White EF 6 HC 215 x White EF x White EF x Pink D x White D x White R x R x R x R x TOTAL

7 124 Tabel 4.4 Data Historis Departemen Pemotongan ( ) No Density Ukuran Potongan Jumlah Ukuran Jumlah Warna Blok (cm) Blok P L T (cm) (cm) (cm) Lembaran M³ 1 EF x White EF x White EF 5 HC 215 x White EF 5 HC 215 x White EF 8 HC 215 x Pink EF x Green EF 8 HC 215 x Pink EF 6 HC 215 x White EF x Yellow EF 5 HC 215 x White EF x White EF x Pink EF x White EF 6 HC 215 x Yellow EF x Green EF x Grey BC x Black EF 6 HC 215 x White EF x Pink EF 8 HC 215 x Pink EF 6 HC 215 x Black TOTAL

8 125 Tabel 4.5 Data Historis Departemen Pemotongan ( ) No Density Ukuran Potongan Jumlah Ukuran Jumlah Warna Blok (cm) Blok P L T (cm) (cm) (cm) Lembaran M³ 1 EF x White EF 15 B 215 x Yellow EF x White EF 15 B 215 x Yellow EF x White EF 12 LG 215 x Green D 32 B 215 x Yellow EF 15 B 215 x Yellow EF x Black EF x White EF x Yellow EF x White EF x White EF 5 HC 215 x White EF x Green EF x White EF x Yellow EF x Pink EF x Pink EF 8 HC 215 x Pink EF 5 HC 215 x White EF x Pink EF 6 HC 215 x White EF 5 HC 215 x White R x R x R x R x TOTAL

9 126 Tabel 4.6 Data Historis Departemen Pemotongan ( ) No Density Ukuran Potongan Jumlah Ukuran Jumlah Warna Blok (cm) Blok P L T (cm) (cm) (cm) Lembaran M³ 1 EF x White EF 15 B 215 x Yellow BC x Black EF 5 HC 215 x White EF 5 HC 215 x White BC x Black BC x Black EF x White EF x Yellow EF x Yellow EF x Pink EF 5 HC 215 x White EF 8 HC 215 x Pink R x R x R x TOTAL

10 127 Tabel 4.7 Data Historis Departemen Pemotongan ( ) No Density Ukuran Potongan Jumlah Ukuran Jumlah Warna Blok (cm) Blok P L T (cm) (cm) (cm) Lembaran M³ 1 EF x Yellow EF 12 LG 215 x Green BB x Green EF x Pink EF x White EF x Black EF 8 HC 215 x Pink BC x Black EF x White EF x White EF 9 PS 215 x Pink EF x White BC x Black EF 6 HC 215 x White EF x Pink TOTAL

11 128 Tabel 4.8 Data Historis Departemen Pemotongan ( ) No Density Ukuran Potongan Jumlah Ukuran Jumlah Warna Blok (cm) Blok P L T (cm) (cm) (cm) Lembaran M³ 1 EF x White EF x White EF 6 HC 215 x White EF x White EF x Pink EF x White EF x Pink BC x Black EF 2 215x White EF x Pink EF x Pink EF 6 HC 215 x White EF x Pink D x White TOTAL

12 129 Tabel 4.9 Data Historis Departemen Pemotongan ( ) No Density Ukuran Potongan Jumlah Ukuran Jumlah Warna Blok (cm) Blok P L T (cm) (cm) (cm) Lembaran M³ 1 EF 8 HC 215 x Pink BC x White BC x Yellow EF 6 HC 215 x White EF 8 HC 215 x Pink EF x Yellow EF x Yellow EF 6 HC 215 x White EF x Yellow EF x Yellow EF 8 HC 215 x Black EF 8 HC 215 x Pink EF 6 HC 215 x Black EF 8 HC 215 x Black EF 8 HC 215 x Black EF 5 HC 215 x White EF 5 HC 215 x White EF x Yellow EF x Yellow EF x Pink EF x Pink EF 8 HC 215 x Black EF x Black EF x Yellow TOTAL

13 130 Tabel 4.10 Data Historis Departemen Pemotongan ( ) No Density Ukuran Potongan Jumlah Ukuran Jumlah Warna Blok (cm) Blok P L T (cm) (cm) (cm) Lembaran M³ 1 EF x White EF x White EF 10 FR 215 x Black EF 5 HC 215 x White D 35 Br+S 215 x White EF 5 HC 215 x White EF x Orange EF x Pink EF 5 HC 215 x White EF 5 HC 215 x White EF x White EF 5 HC 215 x Pink EF 8 HC 215 x Pink EF 8 HC 215 x Black EF 6 HC 215 x White EF 8 HC 215 x White EF 5 HC 215 x White EF 8 HC 215 x Pink EF 8 HC 215 x Pink EF x Pink EF x Pink TOTAL

14 131 Tabel 4.11 Data Historis Departemen Pemotongan ( ) No Density Ukuran Potongan Jumlah Ukuran Jumlah Warna Blok (cm) Blok P L T (cm) (cm) (cm) Lembaran M³ 1 EF x White EF x White EF x White EF x White EF 5 HC 215 x White EF 8 HC 215 x Pink DG 215 x Green EF x White EF 6 HC 215 x White EF x White EF 8 HC 215 x Pink EF x Pink EF x Pink EF x Yellow EF 5 HC 215 x White EF x Black EF x White TOTAL Tabel 4.12 Data Historis Departemen Pemotongan ( ) No Density Ukuran Potongan Jumlah Ukuran Jumlah Warna Blok (cm) Blok P L T (cm) (cm) (cm) Lembaran M³ 1 EF 5 HC 215 x White EF 6 HC 215 x White EF 5 HC 215 x White EF 6 HC 215 x White DG 215 x Green EF x White EF x Black TOTAL

15 132 Tabel 4.13 Data Historis Departemen Pemotongan ( ) No Density Ukuran Potongan Jumlah Ukuran Jumlah Warna Blok (cm) Blok P L T (cm) (cm) (cm) Lembaran M³ 1 EF x White D x White EF x White EF 5 HC 215 x White EF 6 HC 215 x White EF x White EF x Yellow EF 5 HC 215 x White EF x Pink EF 8 HC 215 x Pink EF x Pink EF x White EF x White EF x Grey EF 8 HC 215 x Black EF 5 HC 215 x Pink BC x Black EF x Pink EF x Yellow EF 5 HC 215 x White R x R x R x R x EF 8 HC 215 x Pink TOTAL

16 133 Tabel 4.14 Data Historis Departemen Pemotongan ( ) No Density Ukuran Potongan Jumlah Ukuran Jumlah Warna Blok (cm) Blok P L T (cm) (cm) (cm) Lembaran M³ 1 BC x Black EF 6 HC 215 x White EF x Pink EF x White EF 6 HC 215 x White EF x Yellow EF 8 HC 215 x Pink EF 6 HC 215 x White EF x White EF 9 PS 215 x Pink EF 8 HC 215 x Pink EF x Pink EF 8 HC 215 x Black DG 215 x Green EF 6 HC 215 x Black EF 5 HC 215 x White EF 8 HC 215 x Pink EF 8 HC 215 x Pink EF 6 HC 215 x White EF 8 HC 215 x Pink EF 5 HC 215 x Grey D x White D x White Soft 215 x White

17 R x R x R x R x TOTAL Tabel 4.15 Data Historis Departemen Pemotongan ( ) No Density Ukuran Potongan Jumlah Ukuran Jumlah Warna Blok (cm) Blok P L T (cm) (cm) (cm) Lembaran M³ 1 EF x Yellow EF 6 HC 215 x White D x White D x White D x White D x White D x White D x White EF 6 HC 215 x White EF x Pink EF 6 HC 215 x White EF x Pink EF x Pink EF x Pink EF 6 HC 215 x Pink EF x Pink EF x Pink EF x Yellow EF x White EF 10 B 215 x White D x Yellow R x R x TOTAL

18 135 Tabel 4.16 Data Historis Departemen Pemotongan ( ) No Density Ukuran Potongan Jumlah Ukuran Jumlah Warna Blok (cm) Blok P L T (cm) (cm) (cm) Lembaran M³ 1 EF x White EF x Yellow EF x White EF x Yellow EF x Yellow D x Yellow BC x White D x Black EF 6 HC 215 x White EF 5 HC 215 x White EF x Pink EF x Pink EF x Pink EF 5 HC 215 x White EF x Pink EF 5 HC 215 x Pink EF 9 PS 215 x Pink EF x Pink EF x Black EF x Black BC x Black EF 5 HC 215 x White EF 10 B 215 x White EF x Pink EF x Pink EF x Yellow EF x Pink EF x Orange

19 EF x Yellow R x R x R x TOTAL Tabel 4.17 Data Historis Departemen Pemotongan ( ) No Density Ukuran Potongan Jumlah Ukuran Jumlah Warna Blok (cm) Blok P L T (cm) (cm) (cm) Lembaran M³ 1 EF x White EF x White EF x Pink EF x White EF 8 HC 215 x Pink EF 6 HC 215 x White EF x Pink EF 6 HC 215 x White EF x Pink EF 5 HC 215 x White EF 6 HC 215 x White EF 5 HC 215 x White EF x White EF 9 PS 215 x Pink EF x Orange EF x Green EF x White EF 6 HC 215 x White EF x Yellow EF x Pink EF 6 HC 215 x White EF x Pink EF x White R x R R Total

20 137 Tabel 4.18 Data Historis Departemen Pemotongan ( ) No Density Ukuran Potongan Jumlah Ukuran Jumlah Warna Blok (cm) Blok P L T (cm) (cm) (cm) Lembaran M³ 1 EF2 215 x Pink EF2 215 x Pink EF x Black EF x Pink EF 8 HC LG 215 x Green EF 6 HC 215 x White EF x Pink R x R x TOTAL

21 138 Tabel 4.19 Data Historis Departemen Pemotongan ( ) No Density Ukuran Potongan Jumlah Ukuran Jumlah Warna Blok (cm) Blok P L T (cm) (cm) (cm) Lembaran M³ 1 EF 5 HC 215 x White EF 5 HC 215 x White EF x White EF 5 HC 215 x White EF 6 HC 215 x White EF x White EF 8 HC 215 x Black EF x Pink EF 5 HC 215 x White EF 8 HC 215 x Pink EF 5 HC 215 x White EF x Yellow D x White D x White R x R x R x R x TOTAL

22 139 Tabel 4.20 Data Historis Departemen Pemotongan ( ) No Density Ukuran Potongan Jumlah Ukuran Jumlah Warna Blok (cm) Blok P L T (cm) (cm) (cm) Lembaran M³ 1 EF x White D 32 B 215 x Yellow D 32 Br + S 215 x White EF 8 HC 215 x Pink EF 6 HC 215 x White EF x Pink EF 5 HC 215 x White EF 8 HC 215 x Pink EF x Pink EF x White BB x Green BC x Black EF 6 HC 215 x Black EF 8 HC 215 x Black EF x Black EF 9 Filter 215 x Black EF 5 HC 215 x Black EF 8 HC 215 x Pink EF 5 HC 215 x White EF 5 HC 215 x White EF x Pink EF 5 HC 215 x Black EF x Yellow EF x White EF x White EF x White TOTAL

23 140 Tabel 4.21 Data Historis Departemen Pemotongan ( ) No Density Ukuran Potongan Jumlah Ukuran Jumlah Warna Blok (cm) Blok P L T (cm) (cm) (cm) Lembaran M³ 1 EF 15 B 215 x Yellow EF 8 HC 215 x Pink EF 8 HC 215 x Pink EF x Yellow EF x Yellow EF 8 HC 215 x Pink EF 5 HC 215 x White EF x White White EF x Pink EF 11 LG 215 x Green EF x Black EF x Yellow EF 6 HC 215 x White EF 6 HC 215 x White EF 5 HC 215 x White EF x Yellow EF 8 HC 215 x Pink EF x Pink EF x Pink EF x White EF 6 HC 215 x Grey EF x Black R x R x R x TOTAL

24 141 Tabel 4.22 Data Historis Departemen Pemotongan ( ) No Density Ukuran Potongan Jumlah Ukuran Jumlah Warna Blok (cm) Blok P L T (cm) (cm) (cm) Lembaran M³ 1 EF x White EF x White EF x White EF 8 HC 215 x Pink EF 8 HC 215 x Pink EF x Pink EF x White EF x White EF 5 HC 215 x White EF x Pink EF 5 HC 215 x Grey EF x White R x R x EF 9 Filter 215 x Black TOTAL Tabel 4.23 Data Historis Departemen Pemotongan ( ) No Density Ukuran Potongan Jumlah Ukuran Jumlah Warna Blok (cm) Blok P L T (cm) (cm) (cm) Lembaran M³ 1 EF 6 HC 215 x White EF 5 HC 215 x White EF 6 HC 215 x White EF 8 HC 215 x Pink EF x White DG 215 x Green EF 6 HC 215 x White EF 8 HC 215 x Pink R 90 FR 215 x R x R x TOTAL

25 Data dari Hasil Wawancara / Interview Adapun beberapa kesimpulan atau informasi-informasi yang berhasil didapat dari hasil wawancara, yaitu : - Proses manufaktur ini dibagi menjadi 3 departemen, yaitu departemen produksi, pemotongan (vertikal & horizontal), dan packing. - Perencanaan produksi terhadap permintaan pelanggan akan dilakukan pada hari berikutnya (rencana harian). - Urutan proses produksi busa secara umum dan sederhana dapat dilihat pada gambar di bawah : Gambar 4.1 Urutan Proses Produksi Busa - Pengelompokkan busa dapat dibagi menjadi : busa untuk kasur, spring bed, sofa, maupun untuk sandaran & dudukan.

26 143 - Produk spring bed diperuntukkan pada penggunaan perusahaan sendiri (kepentingan internal), sedangkan produk kasur, sofa, serta sandaran & dudukan diperuntukkan kepada pembeli / customer (kepentingan eksternal). - Pengelompokkan ini didasarkan pada perbedaan ketinggian atau ketebalan busa yang terjadi pada saat pemotongan horizontal. - Variasi permintaan busa sangat banyak sekali (bisa dilihat dari kombinasi yang dapat terjadi dari pilihan warna, density, dan ukuran pemotongan yang dapat disesuaikan dengan permintaan pelanggan). - Untuk pemesanan busa dari pelanggan harus berupa pemesanan berdasarkan 1 blok utuh yang dapat dipotong sesuai dengan keinginan (boleh dipotongpotong menjadi beberapa jenis produk yang berbeda). - Untuk perhitungan biayanya, akan dihitung dari jumlah kubik-an yang terbentuk (PxLxT). - Jam operasional kerja untuk hari Senin Jumat ( ) Jam operasional kerja untuk hari Sabtu ( ) (lembur akan dihitung jika melewati batas waktu yang telah ditentukan di atas) - Pekerja sering dipaksa bekerja lembur (hingga malam dan hampir setiap hari) agar dapat memenuhi permintaan pelanggan yang berfluktuatif (karena sistem kerja pada perusahaan adalah memproses permintaan pelanggan hingga selesai sesuai dengan perencanaan harian yang telah ditetapkan).

27 144 - Hari Minggu digunakan sebagai hari pembersihan (membersihkan atau menghancurkan sisa-sisa busa (salvage) dan defect dari hasil manufaktur / recycling). - Pengiriman pesanan tergantung dari permintaan pelanggan, jika tidak ada konfirmasi dari pelanggan maka pesanan akan dikirim 2 hari kemudian terhitung semenjak pesanan dilakukan (1 hari untuk proses produksi dan 1 hari kemudian akan dikirim kepada pelanggan) - Proses pengiriman pesanan / transportasi berlangsung setiap hari. (interview chat dapat dilihat pada lampiran 5) Data dari Hasil Observasi Yang dimaksud dengan data observasi ini adalah data yang berhasil dikumpulkan secara langsung di lapangan. Jika di dalam perusahaan Toyota, hal ini lebih dikenal dengan istilah genchi genbutsu (pergi dan lihat sendiri untuk memahami situasi yang sebenarnya). Sedangkan pada perusahaan HP (Hewlett- Packard) disebut dengan MBWA / Management By Walking Around. Adapun beberapa data yang berhasil dihimpun dari hasil pengamatan langsung di lapangan adalah waktu proses per siklus pekerjaan, flow chart untuk masing-masing jenis produk, rancangan layout area kerja untuk tiap departemen / masing-masing proses, dan rancangan layout pabrik busa secara keseluruhan (layout sekarang).

28 145 Data-data ini dimaksudkan untuk membantu di dalam menyelesaikan permasalahan yang terjadi pada rancangan sistem manufaktur yang sedang berjalan sekarang Flow Chart dari Masing-Masing Jenis Produk Urutan proses / flow chart dari jenis produk kasur, dan sofa dapat dikategorikan atau dikelompokkan menjadi 1 karena memiliki urutan proses yang sama. Sedangkan untuk jenis produk sandaran & dudukan mempunyai 1 proses tambahan dari produk yang lain. Karena ukuran pada jenis produk ini relatif kecil sehingga memerlukan proses pemotongan vertikal lanjutan setelah melalui proses pemotongan horizontalnya. Dan untuk produk spring bed akan dipakai untuk kebutuhan pribadi atau perusahaan. Karena selain memproduksi busa, perusahaan juga memproduksi produk spring bed. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada gambar di bawah ini :

29 146 Spring Bed FLOW CHART Kasur, dan Sofa Sandaran & Dudukan Produksi Busa Produksi Busa Produksi Busa Pemotongan Vertikal Pemotongan Vertikal Pemotongan Vertikal Pemotongan Horizontal Pemotongan Horizontal Pemotongan Horizontal Penumpukan Packing Pemotongan Vertikal Kecil Pengiriman Packing Pengiriman Gambar 4.2 Flow Chart untuk Masing-masing Jenis Produk

30 Rancangan Sistem Manufaktur yang Sedang Berjalan LAYOUT SEKARANG Kantor Luas = 16 m² Tumpukan Barang Retur & Defect Luas = m² Tumpukan Barang Retur & Defect Luas = m² DEPARTEMEN PEMOTONGAN Warehouse area Jalur Busa Luas = m² Luas = m² Warehouse area Luas = m² DEPARTEMEN PACKING Luas = 55.8 m² Gudang Penyimpanan Bantal Luas = m² Persediaan Busa untuk Pelanggan Internal Luas = 96.1 m² PABRIK BUSA Luas = m² DEPARTEMEN PRODUKSI Luas = 224 m² SKALA 1 : 200 Gambar 4.3 Rancangan Layout Sekarang

31 Data pada Departemen Produksi Busa Waktu siklus Process : Produksi Busa Tabel 4.24 Perincian Waktu Siklus untuk Departemen Produksi Busa Observer : Team Step Operation Element Pelapisan kertas + pembersihan Penutupan cetakan busa Mengelem kertas pada sisi oven Menggeser cetakan untuk diisi Set up mesin + pengisian cairan Menggeser balik cetakan + inspeksi Pemanasan / oven Membuka penutup cetakan Pengeluaran busa dari cetakan Meletakkan pada alat pemindah Transportasi TOTAL WAKTU * Hitungan dalam detik / second * Pekerja yang digunakan adalah pekerja dengan performansi kerja rata-rata

32 149 Layout area kerja Gambar 4.4 Layout Area Kerja Departemen Produksi Jumlah pekerja : 9 orang (termasuk 1 supervisor) Jumlah mesin : 1 mesin produksi (3.8 m x 3.1 m) 2 buah cetakan busa (2.5 m x 4 m) 1 material handling (2.5 m x 4 m) Data pada Departemen Pemotongan 1. Pemotongan vertikal Waktu siklus pemotongan vertikal

33 150 Tabel 4.25 Perincian Waktu Siklus untuk Departemen Pemotongan (Vertikal) Process : Pemotongan Vertikal Observer : Team Step Operation Element Merobek lapisan kertas pada busa Peletakkan ke mesin pemotong Mengukur + mempaskan ukuran Memotong pinggiran kulit (I) Membuang kulit pada salvage area Mengukur + mempaskan ukuran Memotong busa menjadi 2 bagian Mengesampingkan 1 bagian busa (I) Mengukur + mempaskan ukuran Memotong pinggiran kulit (II) Membuang kulit pada salvage area Mengukur + mempaskan ukuran Memotong pinggiran kulit (II) Membuang kulit pada salvage area Mengukur + mempaskan ukuran Memotong pinggiran kulit (II) Membuang kulit pada salvage area Menulis hasil ukuran pemotongan Taruh busa (II), dan Ambil busa (I) Mengukur + mempaskan ukuran Memotong pinggiran kulit (I) Membuang kulit pada salvage area Mengukur + mempaskan ukuran Memotong pinggiran kulit (I) Membuang kulit pada salvage area Menulis hasil ukuran pemotongan Transportasi hasil pemotongan TOTAL WAKTU * Hitungan dalam detik / second * Pekerja yang digunakan adalah pekerja dengan performansi kerja rata-rata

34 151 Waktu siklus pemotongan vertikal kecil Tabel 4.26 Perincian Waktu Siklus untuk Departemen Pemotongan (Vertikal kecil) Process : Pemotongan Vertikal Kecil Observer : Team Step Operation Element Mengambil seperempat bagian busa Meletakkan ke mesin potong Mengukur + mempaskan ukuran Memotong sesuai ukuran (I) Meletakkan hasil potongan (I) Mengukur + mempaskan ukuran Memotong sesuai ukuran (II) Meletakkan hasil potongan (II) Meletakkan hasil potongan (III) Mengambil seperempat bagian busa Meletakkan ke mesin potong Mengukur + mempaskan ukuran Memotong sesuai ukuran (I) Meletakkan hasil potongan (I) Mengukur + mempaskan ukuran Memotong sesuai ukuran (II) Meletakkan hasil potongan (II) Meletakkan hasil potongan (III) Mengambil seperempat bagian busa Meletakkan ke mesin potong Mengukur + mempaskan ukuran Memotong sesuai ukuran (I) Meletakkan hasil potongan (I) Mengukur + mempaskan ukuran Memotong sesuai ukuran (II) Meletakkan hasil potongan (II) Meletakkan hasil potongan (III) Mengambil seperempat bagian busa

35 Meletakkan ke mesin potong Mengukur + mempaskan ukuran Memotong sesuai ukuran (I) Meletakkan hasil potongan (I) Mengukur + mempaskan ukuran Memotong sesuai ukuran (II) Meletakkan hasil potongan (II) Meletakkan hasil potongan (III) Transportasi hasil pemotongan TOTAL WAKTU * Hitungan dalam detik / second * Pekerja yang digunakan adalah pekerja dengan performansi kerja rata-rata 2. Pemotongan Horizontal Berdasarkan hasil wawancara, diketahui bahwa produk busa ini dapat dibedakan berdasarkan pada tinggi pemotongan yang terjadi pada saat pemotongan horizontalnya. Oleh karena itu, untuk bagian pengumpulan data ini, data akan dibagi menjadi per bagian dari masing-masing produk busa tersebut.

36 153 Waktu siklus pemotongan horizontal produk kasur busa Tabel 4.27 Perincian Waktu Siklus Departemen Pemotongan (Horizontal Kasur Busa) Process : Pemotongan Horizontal untuk Produk Kasur Busa Observer : Team Step Operation Element Meletakkan busa ke mesin potong Set up mesin Pemotongan kulit atas Switch off mesin Membuang kulit atas pada salvage area Membalik busa Set up + switch on mesin Pemotongan kulit bawah Set up mesin Pemotongan busa sesuai dengan ukuran Switch off mesin Menurunkan sebagian hasil potongan Switch on mesin Pemotongan busa (lanjutan) Set up akhir TOTAL WAKTU * Hitungan dalam detik / second * Pekerja yang digunakan adalah pekerja dengan performansi kerja rata-rata

37 154 Waktu siklus pemotongan horizontal produk spring bed Tabel 4.28 Perincian Waktu Siklus Departemen Pemotongan (Horizontal Spring bed) Process : Pemotongan Horizontal untuk Produk Spring Bed Observer : Team Step Operation Element Meletakkan busa ke mesin potong Set up mesin Pemotongan kulit atas Switch off mesin Membuang kulit atas pada salvage area Membalik busa Set up + switch on mesin Pemotongan kulit bawah Set up mesin Pemotongan busa sesuai dengan ukuran Switch off mesin Menurunkan sebagian hasil potongan Switch on mesin Pemotongan busa (lanjutan) Set up akhir TOTAL WAKTU * Hitungan dalam detik / second * Pekerja yang digunakan adalah pekerja dengan performansi kerja rata-rata

38 155 Waktu siklus pemotongan horizontal produk sofa Tabel 4.29 Perincian Waktu Siklus Departemen Pemotongan (Horizontal Sofa) Process : Pemotongan Horizontal untuk Produk Sofa Observer : Team Step Operation Element Meletakkan busa ke mesin potong Set up mesin Pemotongan kulit atas Switch off mesin Membuang kulit atas pada salvage area Membalik busa Set up + switch on mesin Pemotongan kulit bawah Set up mesin Pemotongan busa sesuai dengan ukuran Switch off mesin Menurunkan sebagian hasil potongan Switch on mesin Pemotongan busa (lanjutan) Set up akhir TOTAL WAKTU * Hitungan dalam detik / second * Pekerja yang digunakan adalah pekerja dengan performansi kerja rata-rata

39 156 Pemotongan horizontal produk sandaran & dudukan Tabel 4.30 Perincian Waktu Siklus Departemen Pemotongan (Horizontal Sandaran & Dudukan) Process : Pemotongan Horizontal untuk Produk Sandaran & Dudukan Observer : Team Step Operation Element Meletakkan busa ke mesin potong Set up mesin Pemotongan kulit atas Switch off mesin Membuang kulit atas pada salvage area Membalik busa Set up + switch on mesin Pemotongan kulit bawah Set up mesin Pemotongan busa sesuai dengan ukuran Switch off mesin Menurunkan sebagian hasil potongan Switch on mesin Pemotongan busa (lanjutan) Set up akhir TOTAL WAKTU * Hitungan dalam detik / second * Pekerja yang digunakan adalah pekerja dengan performansi kerja rata-rata

40 157 Layout area kerja LEGENDA Mesin Potong Vertikal Mesin Potong Horizontal Jalur Busa Menuju Departemen Packing Tumpukan Busa WIP Mesin Potong Vertikal (RUSAK) Busa Operator Mesin Potong Vertikal Kecil Salvage Area Gambar 4.5 Layout Area Kerja Departemen Pemotongan Jumlah pekerja : 7 orang Jumlah mesin : 2 mesin potong vertikal (5.3 m x 5.2 m) 1 mesin potong vertikal rusak (5.3 m x 5.2 m) 1 mesin potong vertikal kecil (3.7 m x 2.5 m) 3 mesin potong horizontal (5.2 m x 4 m)

41 Data Pada Departemen Packing Process : Packing Waktu siklus Tabel 4.31 Perincian Waktu Siklus untuk Departemen Packing Observer : Team Step Operation Element Mengambil + mengatur plastik Memeriksa + menyusun busa Perekatan plastic Transportasi TOTAL WAKTU * Hitungan dalam detik / second * Pekerja yang digunakan adalah pekerja dengan performansi kerja rata-rata Layout area kerja LEGENDA Roll Plastik Plastik Packing Busa Operator Setrika Gambar 4.6 Layout Area Kerja Departemen Packing Jumlah pekerja : 5 orang Jumlah peralatan : 1 roll plastik (4 m x 0.5 m) 2 setrika

42 Pengolahan dan Analisa Data Uji Keseragaman dan Kecukupan Data Sehubungan dengan terus berjalannya aktivitas produksi, maka pengukuran waktu yang dilakukan pada periode tertentu tidak dapat dinyatakan valid jika tidak diuji kecukupan datanya. Begitu pula dengan waktu yang diperlukan oleh operator untuk menyelesaikan tiap siklus pekerjaannya, pasti tidak akan selalu sama dari waktu ke waktu. Walaupun pekerjaan tersebut dilakukan oleh operator yang memiliki performansi kerja yang rata-rata. Hal ini disebabkan karena kemampuan manusia yang tidak stabil. Oleh sebab itu, diperlukan adanya suatu pengujian atas keseragaman data dari waktu para pekerja tersebut. Hal ini dimaksudkan agar data tersebut tidak menyimpang terlalu jauh dari tren waktu rata-rata sehingga dapat dipertanggung-jawabkan. Pengolahan data - Uji keseragaman data Pengujian ini menggunakan peta kontrol X dengan nilai 2 σ, karena tingkat kepercayaan yang digunakan adalah 95% atau nilai z- nya sebesar 2.

43 160 Berikut akan disajikan grafik-grafik dari hasil perhitungan menggunakan program minitab untuk uji keseragaman dari tiap-tiap data waktu proses. 430 Peta Kontrol Proses Produksi 420 UB= Total Waktu _ X= Pengukuran Ke LB= Grafik 4.1 Peta Kontrol (2σ) Proses Produksi Busa Peta Kontrol Pemotongan Vertikal 525 UB= Total Waktu _ X= LB= Pengukuran Ke Grafik 4.2 Peta Kontrol (2σ) Proses Pemotongan Vertikal

44 Peta Kontrol Pemotongan Vertikal Kecil 660 UB= Total Waktu _ X= LB= Pengukuran K e Grafik 4.3 Peta Kontrol (2σ) Proses Pemotongan Vertikal Kecil Peta K ontrol Pemotongan H orizontal K asur B usa UB= Total Waktu _ X= LB= Pengukuran K e Grafik 4.4 Peta Kontrol (2σ) Proses Pemotongan Horizontal (Kasur Busa)

45 Peta Kontrol Pemotongan Horizontal Springbed UB= Total Waktu 1100 _ X= LB= Pengukuran K e Grafik 4.5 Peta Kontrol (2σ) Proses Pemotongan Horizontal (Spring bed) 750 Peta Kontrol Pemotongan Horizontal Sofa UB= Total Waktu 650 _ X= LB= Pengukuran K e Grafik 4.6 Peta Kontrol (2σ) Proses Pemotongan Horizontal (Sofa)

46 Pe ta K ontro l Pe m o to ngan H orizo ntal S & D UB= Total Waktu _ X= LCL= Pengukuran K e Grafik 4.7 Peta Kontrol (2σ) Proses Pemotongan Horizontal (S & D) Peta Kontrol Proses Packing 310 UB= Total waktu 290 _ X= LB= Pengukuran ke Grafik 4.8 Peta Kontrol (2σ) Proses Packing

47 164 - Uji kecukupan data Tabel 4.32 Tabel Waktu Siklus untuk Proses Produksi Busa N = Data ke - Waktu Siklus (X) X² Total z s N Xij 2 Xij ( Xij) 2 2 = = 0.90 (N N, maka data dinyatakan cukup) Tabel 4.33 Tabel Waktu Siklus untuk Proses Pemotongan Vertikal Data ke - Waktu Siklus (X) X²

48 165 N = Total z s N Xij 2 Xij ( Xij) 2 2 = = 0.42 (N N, maka data dinyatakan cukup) Tabel 4.34 Tabel Waktu Siklus untuk Proses Pemotongan Vertikal Kecil Data ke - Waktu Siklus (X) X² Total N = z s N Xij 2 Xij ( Xij) 2 2

49 166 = = 0.62 (N N, maka data dinyatakan cukup) Tabel 4.35 Tabel Waktu Siklus untuk Proses Pemotongan Horizontal Kasur Busa Data ke - Waktu Siklus (X) X² Total N = z s N Xij 2 Xij ( Xij) 2 2 = = 0.35 (N N, maka data dinyatakan cukup)

50 167 Tabel 4.36 Tabel Waktu Siklus untuk Proses Pemotongan Horizontal Spring bed Data ke - Waktu Siklus (X) X² Total N = z s N Xij 2 Xij ( Xij) 2 2 = = 9.03 (N N, maka data dinyatakan cukup)

51 168 Tabel 4.37 Tabel Waktu Siklus untuk Proses Pemotongan Horizontal Sofa Data ke - Waktu Siklus (X) X² Total N = z s N Xij 2 Xij ( Xij) 2 2 = = 6.64 (N N, maka data dinyatakan cukup)

52 169 Tabel 4.38 Tabel Waktu Siklus untuk Proses Pemotongan Horizontal S & D Data ke - Waktu Siklus (X) X² Total N = z s N Xij 2 Xij ( Xij) 2 2 = = 2.01 (N N, maka data dinyatakan cukup)

53 170 Tabel 4.39 Tabel Waktu Siklus untuk Proses Packing Data ke - Waktu Siklus (X) X² Total N = z s N Xij 2 Xij ( Xij) 2 2 = = 1.59 (N N, maka data dinyatakan cukup) Analisa Pengujian keseragaman data mutlak sekali diperlukan sebelum kita menggunakan data tersebut untuk ditetapkan sebagai waktu standard. (dapat dilihat pada grafik diatas) Pada grafik 4.1 terlihat dengan jelas bahwa ada satu data (data pengukuran pertama) yang menyimpang dari batas kontrol yang telah

54 171 ditetapkan. Oleh sebab itu, data tersebut hendaknya dibuang jauh-jauh dan tidak dimasukkan ke dalam perhitungan selanjutnya. Data ekstrim tersebut bisa saja disebabkan oleh kesalahan penulis pada saat membaca stopwatch, kekeliruan menulis, atau bisa juga dikarenakan pada saat pengukuran tersebut, pekerja berada dalam kondisi / lingkungan kerja yang sangat baik ataupun tidak wajar. Sedangkan pada grafik di atas, semua data pengamatan sudah berada di dalam batas kontrol yang telah ditetapkan. Sehingga untuk perhitungan selanjutnya, semua data tersebut akan dipakai. Selanjutnya, hal penting lainnya yang tidak boleh dilupakan di dalam pengukuran ini adalah menguji kecukupan dari data-data tersebut. Karena pengukuran data-data ini bersifat sampling dari populasi yang ada. Untuk itu, semakin banyak data sampel yang diperoleh maka data tersebut akan semakin mendekati kebenaran (data tersebut dapat dikatakan mampu mewakili). Dan pada perhitungan atau pengujian di atas, sudah diperoleh hasil yang menunjukkan bahwa N N yang artinya adalah jumlah penelitian atau pengamatan yang dibutuhkan (N ) lebih kecil dibandingkan dengan jumlah pengamatan yang dilakukan (N). Sehingga dapat ditarik kesimpulan bahwa data-data di atas telah mewakili populasi yang telah ada, dan selanjutnya data tersebut dapat digunakan untuk menghitung perhitungan-perhitungan lainnya.

55 Perhitungan Waktu Normal dan Waktu Baku Setelah dilakukan pengujian untuk keseragaman dan kecukupan data di atas, maka data tersebut kemudian dapat dipakai untuk menghitung kapasitas produksi, penyeimbangan lini, takt time, atau perhitunganperhitungan lain yang membutuhkan data waktu proses. Akan tetapi ada satu hal yang perlu diingat, bahwa kinerja manusia atau aktivitas yang dikerjakan secara manual tidak dapat bekerja secara konsisten dari waktu ke waktu. Maka dari itu, data waktu yang sudah lolos dari pengujian keseragaman dan kecukupan di atas tidaklah cukup tanpa harus melibatkan faktor penyesuaian dan kelonggaran dari para pekerjanya (karena dominasi dari aktivitas produksi ini dilakukan secara manual, sedangkan untuk aktivitas yang dilakukan secara otomatis tidak perlu memperhitungkan faktor penyesuaian dan faktor kelonggaran). Pengolahan data - Untuk Proses Produksi Busa Adapun perhitungan waktu normal dilakukan dengan menggunakan faktor-faktor penyesuaian menurut metoda Westinghouse yang akan diperlihatkan pada tabel-tabel di bawah ini,

56 173 Tabel 4.40 Faktor Penyesuaian Produksi Busa untuk Step 1,2,8,9,10,11 Faktor Kelas Lambang Penyesuaian Ketrampilan Good C Usaha Excellent B Kondisi Kerja Average D 0 Konsistensi Good C 0.01 Jumlah 0.15 Tabel 4.41 Faktor Penyesuaian Produksi Busa untuk Step 3 Faktor Kelas Lambang Penyesuaian Ketrampilan Good C Usaha Excellent B1 0.1 Kondisi Kerja Average D 0 Konsistensi Good C 0.01 Jumlah 0.14 Tabel 4.42 Faktor Penyesuaian Produksi Busa untuk Step 4,6 Faktor Kelas Lambang Penyesuaian Ketrampilan Good C Usaha Excellent B Kondisi Kerja Average D 0 Konsistensi Good C 0.01 Jumlah 0.12 Tabel 4.43 Faktor Penyesuaian Produksi Busa untuk Step 5 Faktor Kelas Lambang Penyesuaian Ketrampilan Average D 0 Usaha Good C Kondisi Kerja Average D 0 Konsistensi Excellent B 0.03 Jumlah 0.08

57 174 Dengan faktor penyesuaian di atas, dapat dihitung waktu normal untuk proses produksi busa dengan menggunakan rumus berikut : W n = X (1 + Faktor Penyesuaian) Namun ada satu hal yang perlu diingat bahwa rumus tersebut hanya bisa dipakai untuk aktivitas atau pekerjaan yang dikerjakan secara manual. Untuk aktivitas yang bersifat otomatis, tidak memerlukan adanya faktor penyesuaian atau kelonggaran karena pekerjaannya itu selalu konsisten dari waktu ke waktu. (menggunakan mesin otomatis) Dan jika dilihat pada kondisi atau kasus yang diteliti, maka dapat disimpulkan bahwa aktivitas pada proses produksi busa mencakup kedua jenis aktivitas tersebut, yakni yang dilakukan secara manual dan otomatis (lebih jelas dapat dilihat pada tabel 4.44). Oleh sebab itu, untuk aktivitas yang dilakukan secara manual diperlukan adanya tambahan faktor penyesuaian agar waktu kerja operator tersebut dapat menjadi normal.

58 175 Process : Produksi Busa Tabel 4.44 Perincian Waktu Siklus untuk Proses Produksi Busa Observer : Team Step Operation Element Pelapisan kertas + pembersihan Penutupan cetakan busa Mengelem kertas pada sisi oven Menggeser cetakan untuk diisi Set up mesin + pengisian cairan Menggeser balik cetakan + inspeksi Pemanasan / oven Membuka penutup cetakan Pengeluaran busa dari cetakan Meletakkan pada alat pemindah Transportasi TOTAL WAKTU * Langkah ke-7 merupakan proses otomatis, terlihat dari waktu siklus yang selalu konsisten Tabel 4.45 Perhitungan Waktu Normal untuk Proses Produksi Busa Process : Produksi Busa Observer : Team Step Operation Element X P W n 1 Pelapisan kertas + pembersihan Penutupan cetakan busa Mengelem kertas pada sisi oven Menggeser cetakan untuk diisi Set up mesin + pengisian cairan Menggeser balik cetakan + inspeksi Pemanasan / oven Membuka penutup cetakan Pengeluaran busa dari cetakan Meletakkan pada alat pemindah Transportasi TOTAL WAKTU NORMAL

59 176 Dari hasil waktu normal di atas, kemudian akan dihitung faktor kelonggaran untuk proses produksi busa tersebut. Yang dimana selanjutnya akan dipakai untuk menghitung waktu baku atau waktu standard dari proses tersebut. ini. Adapun faktor kelonggaran itu diperlihatkan pada tabel di bawah Tabel 4.46 Faktor Kelonggaran Proses Produksi Busa untuk Step 1,2,8,9,10,11 Faktor Kelonggaran (%) Tenaga yang dikeluarkan : Ringan 12 Sikap kerja : Berdiri di atas 2 kaki 2.5 Gerakan kerja : Normal 0 Kelelahan mata : Pandangan yang terputus-putus 3 Keadaan temperatur tempat kerja : Tinggi 6 Keadaan atmosfer : Cukup 1 Keadaan lingkungan yang baik : Sangat bising 1 Kelonggaran untuk kebutuhan pribadi : Pria 1 Total 26.5 Tabel 4.47 Faktor Kelonggaran Proses Produksi Busa untuk Step 3 Faktor Kelonggaran (%) Tenaga yang dikeluarkan : Ringan 11 Sikap kerja : Membungkuk 4 Gerakan kerja : Agak Terbatas 1 Kelelahan mata : Pandangan yang terputus-putus 3 Keadaan temperatur tempat kerja : Tinggi 6 Keadaan atmosfer : Cukup 1 Keadaan lingkungan yang baik : Sangat bising 1 Kelonggaran untuk kebutuhan pribadi : Pria 1 Total 28

60 177 Tabel 4.48 Faktor Kelonggaran Proses Produksi Busa untuk Step 4,6 Faktor Kelonggaran (%) Tenaga yang dikeluarkan : Ringan 10 Sikap kerja : Berdiri di atas 2 kaki 2.5 Gerakan kerja : Normal 0 Kelelahan mata : Pandangan yang terputus-putus 3 Keadaan temperatur tempat kerja : Tinggi 6 Keadaan atmosfer : Cukup 1 Keadaan lingkungan yang baik : Sangat bising 1 Kelonggaran untuk kebutuhan pribadi : Pria 1 Total 24.5 Tabel 4.49 Faktor Kelonggaran Proses Produksi Busa untuk Step 5 Faktor Kelonggaran (%) Tenaga yang dikeluarkan : Sangat ringan 6 Sikap kerja : Berdiri di atas 2 kaki 1 Gerakan kerja : Normal 0 Kelelahan mata : Pandangan yang terputus-putus 3 Keadaan temperatur tempat kerja : Tinggi 6 Keadaan atmosfer : Cukup 1 Keadaan lingkungan yang baik : Sangat bising 1 Kelonggaran untuk kebutuhan pribadi : Pria 1 Total 19 Rumus yang dipakai untuk menghitung waktu baku / standard tersebut adalah W b = W n 100% 100% %kelonggaran

61 178 Tabel 4.50 Perhitungan Waktu Baku untuk Proses Produksi Busa Process : Produksi Busa Observer : Team Step Operation Element W n % kel. W b 1 Pelapisan kertas + pembersihan Penutupan cetakan busa Mengelem kertas pada sisi oven Menggeser cetakan untuk diisi Set up mesin + pengisian cairan Menggeser balik cetakan + inspeksi Pemanasan / oven Membuka penutup cetakan Pengeluaran busa dari cetakan Meletakkan pada alat pemindah Transportasi TOTAL WAKTU BAKU Untuk Proses Pemotongan Vertikal Dengan cara yang sama, maka dapat dihitung juga waktu normal dan waktu baku untuk proses pemotongan vertikal ini. Tabel 4.51 Faktor Penyesuaian untuk Proses Pemotongan Vertikal Faktor Kelas Lambang Penyesuaian Ketrampilan Good C Usaha Good C Kondisi Kerja Average D 0.00 Konsistensi Good C Jumlah 0.09

62 179 Tabel 4.52 Perincian Waktu Siklus untuk Proses Pemotongan Vertikal Process : Pemotongan Vertikal Observer : Team Step Operation Element Merobek lapisan kertas pada busa Peletakkan ke mesin pemotong Mengukur + mempaskan ukuran Memotong pinggiran kulit (I) Membuang kulit pada salvage area Mengukur + mempaskan ukuran Memotong busa menjadi 2 bagian Mengesampingkan 1 bagian busa (I) Mengukur + mempaskan ukuran Memotong pinggiran kulit (II) Membuang kulit pada salvage area Mengukur + mempaskan ukuran Memotong pinggiran kulit (II) Membuang kulit pada salvage area Mengukur + mempaskan ukuran Memotong pinggiran kulit (II) Membuang kulit pada salvage area Menulis hasil ukuran pemotongan Taruh busa (II), dan Ambil busa (I) Mengukur + mempaskan ukuran Memotong pinggiran kulit (I) Membuang kulit pada salvage area Mengukur + mempaskan ukuran Memotong pinggiran kulit (I) Membuang kulit pada salvage area Menulis hasil ukuran pemotongan Transportasi hasil pemotongan TOTAL WAKTU

63 180 Tabel 4.53 Perhitungan Waktu Normal untuk Proses Pemotongan Vertikal Process : Pemotongan Vertikal Observer : Team Step Operation Element X p W n 1 Merobek lapisan kertas pada busa Peletakkan ke mesin pemotong Mengukur + mempaskan ukuran Memotong pinggiran kulit (I) Membuang kulit pada salvage area Mengukur + mempaskan ukuran Memotong busa menjadi 2 bagian Mengesampingkan 1 bagian busa (I) Mengukur + mempaskan ukuran Memotong pinggiran kulit (II) Membuang kulit pada salvage area Mengukur + mempaskan ukuran Memotong pinggiran kulit (II) Membuang kulit pada salvage area Mengukur + mempaskan ukuran Memotong pinggiran kulit (II) Membuang kulit pada salvage area Menulis hasil ukuran pemotongan Taruh busa (II), dan Ambil busa (I) Mengukur + mempaskan ukuran Memotong pinggiran kulit (I) Membuang kulit pada salvage area Mengukur + mempaskan ukuran Memotong pinggiran kulit (I) Membuang kulit pada salvage area Menulis hasil ukuran pemotongan Transportasi hasil pemotongan TOTAL WAKTU NORMAL 552.6

64 181 Selanjutnya akan dilakukan perhitungan kelonggaran untuk perhitungan waktu baku atau waktu standard dari proses tersebut. Tabel 4.54 Faktor Kelonggaran untuk Proses Pemotongan Vertikal Faktor Kelonggaran (%) Tenaga yang dikeluarkan : Ringan 9 Sikap kerja : Berdiri di atas 2 kaki 2 Gerakan kerja : Normal 0 Kelelahan mata : Pandangan yang hampir terus-menerus 6 Keadaan temperatur tempat kerja : Tinggi 6 Keadaan atmosfer : Cukup 1 Keadaan lingkungan yang baik : Sangat bising 1 Kelonggaran untuk kebutuhan pribadi : Pria 1 Total 26 Tabel 4.55 Perhitungan Waktu Baku untuk Proses Pemotongan Vertikal Process : Pemotongan Vertikal Observer : Team Step Operation Element W n % kel. W b 1 Merobek lapisan kertas pada busa Peletakkan ke mesin pemotong Mengukur + mempaskan ukuran Memotong pinggiran kulit (I) Membuang kulit pada salvage area Mengukur + mempaskan ukuran Memotong busa menjadi 2 bagian Mengesampingkan 1 bagian busa (I) Mengukur + mempaskan ukuran Memotong pinggiran kulit (II) Membuang kulit pada salvage area Mengukur + mempaskan ukuran Memotong pinggiran kulit (II) Membuang kulit pada salvage area Mengukur + mempaskan ukuran

65 Memotong pinggiran kulit (II) Membuang kulit pada salvage area Menulis hasil ukuran pemotongan Taruh busa (II), dan Ambil busa (I) Mengukur + mempaskan ukuran Memotong pinggiran kulit (I) Membuang kulit pada salvage area Mengukur + mempaskan ukuran Memotong pinggiran kulit (I) Membuang kulit pada salvage area Menulis hasil ukuran pemotongan Transportasi hasil pemotongan TOTAL WAKTU BAKU Untuk Proses Pemotongan Vertikal Kecil Tabel 4.56 Faktor Penyesuaian untuk Proses Pemotongan Vertikal Kecil Faktor Kelas Lambang Penyesuaian Ketrampilan Good C Usaha Excellent B Kondisi Kerja Average D 0.00 Konsistensi Good C Jumlah 0.15 Tabel 4.57 Perincian Waktu Siklus untuk Proses Pemotongan Vertikal Kecil Process : Pemotongan Vertikal Kecil Observer : Team Step Operation Element Mengambil seperempat bagian busa Meletakkan ke mesin potong Mengukur + mempaskan ukuran Memotong sesuai ukuran (I) Meletakkan hasil potongan (I) Mengukur + mempaskan ukuran

66 183 7 Memotong sesuai ukuran (II) Meletakkan hasil potongan (II) Meletakkan hasil potongan (III) Mengambil seperempat bagian busa Meletakkan ke mesin potong Mengukur + mempaskan ukuran Memotong sesuai ukuran (I) Meletakkan hasil potongan (I) Mengukur + mempaskan ukuran Memotong sesuai ukuran (II) Meletakkan hasil potongan (II) Meletakkan hasil potongan (III) Mengambil seperempat bagian busa Meletakkan ke mesin potong Mengukur + mempaskan ukuran Memotong sesuai ukuran (I) Meletakkan hasil potongan (I) Mengukur + mempaskan ukuran Memotong sesuai ukuran (II) Meletakkan hasil potongan (II) Meletakkan hasil potongan (III) Mengambil seperempat bagian busa Meletakkan ke mesin potong Mengukur + mempaskan ukuran Memotong sesuai ukuran (I) Meletakkan hasil potongan (I) Mengukur + mempaskan ukuran Memotong sesuai ukuran (II) Meletakkan hasil potongan (II) Meletakkan hasil potongan (III) Transportasi hasil pemotongan TOTAL WAKTU

67 184 Tabel 4.58 Perhitungan Waktu Normal untuk Pemotongan Vertikal Kecil Process : Pemotongan Vertikal Kecil Observer : Team Step Operation Element X p W n 1 Mengambil seperempat bagian busa Meletakkan ke mesin potong Mengukur + mempaskan ukuran Memotong sesuai ukuran (I) Meletakkan hasil potongan (I) Mengukur + mempaskan ukuran Memotong sesuai ukuran (II) Meletakkan hasil potongan (II) Meletakkan hasil potongan (III) Mengambil seperempat bagian busa Meletakkan ke mesin potong Mengukur + mempaskan ukuran Memotong sesuai ukuran (I) Meletakkan hasil potongan (I) Mengukur + mempaskan ukuran Memotong sesuai ukuran (II) Meletakkan hasil potongan (II) Meletakkan hasil potongan (III) Mengambil seperempat bagian busa Meletakkan ke mesin potong Mengukur + mempaskan ukuran Memotong sesuai ukuran (I) Meletakkan hasil potongan (I) Mengukur + mempaskan ukuran Memotong sesuai ukuran (II) Meletakkan hasil potongan (II) Meletakkan hasil potongan (III) Mengambil seperempat bagian busa Meletakkan ke mesin potong Mengukur + mempaskan ukuran

68 Memotong sesuai ukuran (I) Meletakkan hasil potongan (I) Mengukur + mempaskan ukuran Memotong sesuai ukuran (II) Meletakkan hasil potongan (II) Meletakkan hasil potongan (III) Transportasi hasil pemotongan TOTAL WAKTU NORMAL Tabel 4.59 Faktor Kelonggaran untuk Proses Pemotongan Vertikal Kecil Faktor Kelonggaran (%) Tenaga yang dikeluarkan : Ringan 8 Sikap kerja : Berdiri di atas 2 kaki 2 Gerakan kerja : Normal 0 Kelelahan mata : Pandangan yang hampir terus-menerus 6 Keadaan temperatur tempat kerja : Tinggi 6 Keadaan atmosfer : Cukup 1 Keadaan lingkungan yang baik : Sangat bising 1 Kelonggaran untuk kebutuhan pribadi : Pria 1 Total 25 Tabel 4.60 Perhitungan Waktu Baku untuk Proses Pemotongan Vertikal Kecil Process : Pemotongan Vertikal Kecil Observer : Team Step Operation Element W n % kel. W b 1 Mengambil seperempat bagian busa Meletakkan ke mesin potong Mengukur + mempaskan ukuran Memotong sesuai ukuran (I) Meletakkan hasil potongan (I) Mengukur + mempaskan ukuran Memotong sesuai ukuran (II) Meletakkan hasil potongan (II) Meletakkan hasil potongan (III)

69 Mengambil seperempat bagian busa Meletakkan ke mesin potong Mengukur + mempaskan ukuran Memotong sesuai ukuran (I) Meletakkan hasil potongan (I) Mengukur + mempaskan ukuran Memotong sesuai ukuran (II) Meletakkan hasil potongan (II) Meletakkan hasil potongan (III) Mengambil seperempat bagian busa Meletakkan ke mesin potong Mengukur + mempaskan ukuran Memotong sesuai ukuran (I) Meletakkan hasil potongan (I) Mengukur + mempaskan ukuran Memotong sesuai ukuran (II) Meletakkan hasil potongan (II) Meletakkan hasil potongan (III) Mengambil seperempat bagian busa Meletakkan ke mesin potong Mengukur + mempaskan ukuran Memotong sesuai ukuran (I) Meletakkan hasil potongan (I) Mengukur + mempaskan ukuran Memotong sesuai ukuran (II) Meletakkan hasil potongan (II) Meletakkan hasil potongan (III) Transportasi hasil pemotongan TOTAL WAKTU BAKU

70 187 - Untuk Proses Pemotongan Horizontal Dalam proses perhitungan waktu siklus dan waktu baku untuk proses pemotongan horizontal, digunakan faktor penyesuaian dan kelonggaran yang sama untuk keempat jenis pemotongan. Tabel 4.61 Faktor Penyesuaian untuk Proses Pemotongan Horizontal Faktor Kelas Lambang Penyesuaian Ketrampilan Excellent B Usaha Good C Kondisi Kerja Average D 0.00 Konsistensi Good C Jumlah 0.14 Tabel 4.62 Perincian Waktu Siklus untuk Proses Pemotongan Horizontal Kasur Busa Process : Pemotongan Horizontal untuk Produk Kasur Busa Observer : Team Step Operation Element Meletakkan busa ke mesin potong Set up mesin Pemotongan kulit atas Switch off mesin Membuang kulit atas pada salvage area Membalik busa Set up + switch on mesin Pemotongan kulit bawah Set up mesin Pemotongan busa sesuai dengan ukuran Switch off mesin Menurunkan sebagian hasil potongan Switch on mesin Pemotongan busa (lanjutan)

71 Set up akhir TOTAL WAKTU * Langkah ke- 3, 8, 10, 14, 15 merupakan proses otomatis * Pada langkah ke-10 & 14 (proses pemotongan), walaupun merupakan proses otomatis namun waktu proses yang dibutuhkan untuk setiap siklusnya tidak sama. Hal ini disebabkan karena pada saat pengamatan ini berlangsung, ketinggian busa yang akan dipotong berbeda-beda. (variasi permintaan terhadap ketinggian potongan busa ini sangat banyak) Tabel 4.63 Perhitungan Waktu Normal untuk Pemotongan Horizontal Kasur Busa Process : Pemotongan Horizontal untuk Produk Kasur Busa Observer : Team Step Operation Element X p W n 1 Meletakkan busa ke mesin potong Set up mesin Pemotongan kulit atas Switch off mesin Membuang kulit atas pada salvage area Membalik busa Set up + switch on mesin Pemotongan kulit bawah Set up mesin Pemotongan busa sesuai dengan ukuran Switch off mesin Menurunkan sebagian hasil potongan Switch on mesin Pemotongan busa (lanjutan) Set up akhir TOTAL WAKTU NORMAL

72 189 Tabel 4.64 Perincian Waktu Siklus untuk Proses Pemotongan Horizontal Spring Bed Process : Pemotongan Horizontal untuk Produk Spring Bed Observer : Team Step Operation Element Meletakkan busa ke mesin potong Set up mesin Pemotongan kulit atas Switch off mesin Membuang kulit atas pada salvage area Membalik busa Set up + switch on mesin Pemotongan kulit bawah Set up mesin Pemotongan busa sesuai dengan ukuran Switch off mesin Menurunkan sebagian hasil potongan Switch on mesin Pemotongan busa (lanjutan) Set up akhir TOTAL WAKTU * Langkah ke- 3, 8, 10, 14, 15 merupakan proses otomatis * Pada langkah ke-10 & 14 (proses pemotongan), walaupun merupakan proses otomatis namun waktu proses yang dibutuhkan untuk setiap siklusnya tidak sama. Hal ini disebabkan karena pada saat pengamatan ini berlangsung, ketinggian busa yang akan dipotong berbeda-beda. (variasi permintaan terhadap ketinggian potongan busa ini sangat banyak)

73 190 Tabel 4.65 Perhitungan Waktu Normal untuk Pemotongan Horizontal Spring Bed Process : Pemotongan Horizontal untuk Produk Spring Bed Observer : Team Step Operation Element X p W n 1 Meletakkan busa ke mesin potong Set up mesin Pemotongan kulit atas Switch off mesin Membuang kulit atas pada salvage area Membalik busa Set up + switch on mesin Pemotongan kulit bawah Set up mesin Pemotongan busa sesuai dengan ukuran Switch off mesin Menurunkan sebagian hasil potongan Switch on mesin Pemotongan busa (lanjutan) Set up akhir TOTAL WAKTU NORMAL

74 191 Tabel 4.66 Perincian Waktu Siklus untuk Proses Pemotongan Horizontal Sofa Process : Pemotongan Horizontal untuk Produk Sofa Observer : Team Step Operation Element Meletakkan busa ke mesin potong Set up mesin Pemotongan kulit atas Switch off mesin Membuang kulit atas pada salvage area Membalik busa Set up + switch on mesin Pemotongan kulit bawah Set up mesin Pemotongan busa sesuai dengan ukuran Switch off mesin Menurunkan sebagian hasil potongan Switch on mesin Pemotongan busa (lanjutan) Set up akhir TOTAL WAKTU * Langkah ke- 3, 8, 10, 14, 15 merupakan proses otomatis * Pada langkah ke-10 & 14 (proses pemotongan), walaupun merupakan proses otomatis namun waktu proses yang dibutuhkan untuk setiap siklusnya tidak sama. Hal ini disebabkan karena pada saat pengamatan ini berlangsung, ketinggian busa yang akan dipotong berbeda-beda. (variasi permintaan terhadap ketinggian potongan busa ini sangat banyak)

75 192 Tabel 4.67 Perhitungan Waktu Normal untuk Pemotongan Horizontal Sofa Process : Pemotongan Horizontal untuk Produk Sofa Observer : Team Step Operation Element X p W n 1 Meletakkan busa ke mesin potong Set up mesin Pemotongan kulit atas Switch off mesin Membuang kulit atas pada salvage area Membalik busa Set up + switch on mesin Pemotongan kulit bawah Set up mesin Pemotongan busa sesuai dengan ukuran Switch off mesin Menurunkan sebagian hasil potongan Switch on mesin Pemotongan busa (lanjutan) Set up akhir TOTAL WAKTU NORMAL

76 193 Tabel 4.68 Perincian Waktu Siklus untuk Proses Pemotongan Horizontal S & D Process : Pemotongan Horizontal untuk Produk Sandaran & Dudukan Observer : Team Step Operation Element Meletakkan busa ke mesin potong Set up mesin Pemotongan kulit atas Switch off mesin Membuang kulit atas pada salvage area Membalik busa Set up + switch on mesin Pemotongan kulit bawah Set up mesin Pemotongan busa sesuai dengan ukuran Switch off mesin Menurunkan sebagian hasil potongan Switch on mesin Pemotongan busa (lanjutan) Set up akhir TOTAL WAKTU * Langkah ke- 3, 8, 10, 14, 15 merupakan proses otomatis * Pada langkah ke-10 & 14 (proses pemotongan), walaupun merupakan proses otomatis namun waktu proses yang dibutuhkan untuk setiap siklusnya tidak sama. Hal ini disebabkan karena pada saat pengamatan ini berlangsung, ketinggian busa yang akan dipotong berbeda-beda. (variasi permintaan terhadap ketinggian potongan busa ini sangat banyak)

77 194 Tabel 4.69 Perhitungan Waktu Normal untuk Pemotongan Horizontal S & D Process : Pemotongan Horizontal untuk Produk S & D Observer : Team Step Operation Element X p W n 1 Meletakkan busa ke mesin potong Set up mesin Pemotongan kulit atas Switch off mesin Membuang kulit atas pada salvage area Membalik busa Set up + switch on mesin Pemotongan kulit bawah Set up mesin Pemotongan busa sesuai dengan ukuran Switch off mesin Menurunkan sebagian hasil potongan Switch on mesin Pemotongan busa (lanjutan) Set up akhir TOTAL WAKTU NORMAL

78 195 Tabel 4.70 Faktor Kelonggaran untuk Proses Pemotongan Horizontal Faktor Kelonggaran (%) Tenaga yang dikeluarkan : Ringan 8 Sikap kerja : Berdiri di atas 2 kaki 1.5 Gerakan kerja : Normal 0 Kelelahan mata : Pandangan yang hampir terus-menerus 6 Keadaan temperatur tempat kerja : Tinggi 6 Keadaan atmosfer : Cukup 1 Keadaan lingkungan yang baik : Sangat bising 1 Kelonggaran untuk kebutuhan pribadi : Pria 1 Total 24.5 Tabel 4.71 Perhitungan Waktu Baku untuk Pemotongan Horizontal Kasur Busa Process : Pemotongan Horizontal untuk Produk Kasur Busa Observer : Team Step Operation Element W n % kel. W b 1 Meletakkan busa ke mesin potong Set up mesin Pemotongan kulit atas Switch off mesin Membuang kulit atas pada salvage area Membalik busa Set up + switch on mesin Pemotongan kulit bawah Set up mesin Pemotongan busa sesuai dengan ukuran Switch off mesin Menurunkan sebagian hasil potongan Switch on mesin Pemotongan busa (lanjutan) Set up akhir TOTAL WAKTU BAKU

79 196 Tabel 4.72 Perhitungan Waktu Baku untuk Pemotongan Horizontal Spring Bed Process : Pemotongan Horizontal untuk Produk Spring Bed Observer : Team Step Operation Element W n % kel. W b 1 Meletakkan busa ke mesin potong Set up mesin Pemotongan kulit atas Switch off mesin Membuang kulit atas pada salvage area Membalik busa Set up + switch on mesin Pemotongan kulit bawah Set up mesin Pemotongan busa sesuai dengan ukuran Switch off mesin Menurunkan sebagian hasil potongan Switch on mesin Pemotongan busa (lanjutan) Set up akhir TOTAL WAKTU BAKU

80 197 Tabel 4.73 Perhitungan Waktu Baku untuk Pemotongan Horizontal Sofa Process : Pemotongan Horizontal untuk Produk Sofa Observer : Team Step Operation Element W n % kel. W b 1 Meletakkan busa ke mesin potong Set up mesin Pemotongan kulit atas Switch off mesin Membuang kulit atas pada salvage area Membalik busa Set up + switch on mesin Pemotongan kulit bawah Set up mesin Pemotongan busa sesuai dengan ukuran Switch off mesin Menurunkan sebagian hasil potongan Switch on mesin Pemotongan busa (lanjutan) Set up akhir TOTAL WAKTU BAKU

81 198 Tabel 4.74 Perhitungan Waktu Baku untuk Pemotongan Horizontal S & D Process : Pemotongan Horizontal untuk Produk S & D Observer : Team Step Operation Element W n % kel. W b 1 Meletakkan busa ke mesin potong Set up mesin Pemotongan kulit atas Switch off mesin Membuang kulit atas pada salvage area Membalik busa Set up + switch on mesin Pemotongan kulit bawah Set up mesin Pemotongan busa sesuai dengan ukuran Switch off mesin Menurunkan sebagian hasil potongan Switch on mesin Pemotongan busa (lanjutan) Set up akhir TOTAL WAKTU BAKU

82 199 - Untuk Proses Packing Tabel 4.75 Faktor Penyesuaian Proses Packing Step 1 Faktor Kelas Lambang Penyesuaian Ketrampilan Good C Usaha Excellent B Kondisi Kerja Average D 0 Konsistensi Good C 0.01 Jumlah 0.12 Tabel 4.76 Faktor Penyesuaian Proses Packing Step 2-4 Faktor Kelas Lambang Penyesuaian Ketrampilan Excellent B Usaha Good C Kondisi Kerja Average D 0 Konsistensi Good C 0.01 Jumlah 0.14 Tabel 4.77 Perincian Waktu Siklus untuk Proses Packing Process : Packing Observer : Team Step Operation Element Mengambil + mengatur plastik Memeriksa + menyusun busa Perekatan plastic Transportasi TOTAL WAKTU

83 200 Tabel 4.78 Perhitungan Waktu Normal untuk Packing Process : Packing Observer : Team Step Operation Element X p W n 1 Mengambil + mengatur plastic Memeriksa + menyusun busa Perekatan plastic Transportasi TOTAL WAKTU NORMAL Tabel 4.79 Faktor Kelonggaran untuk Packing Step 1 Faktor Kelonggaran (%) Tenaga yang dikeluarkan : Sangat ringan 6 Sikap kerja : Berdiri di atas 2 kaki 1 Gerakan kerja : Agak terbatas 3 Kelelahan mata : Pandangan yang terputus-putus 3 Keadaan temperatur tempat kerja : Tinggi 6 Keadaan atmosfer : Cukup 1 Keadaan lingkungan yang baik : Sangat bising 1 Kelonggaran untuk kebutuhan pribadi : Pria 1 Total 22 Tabel 4.80 Faktor Kelonggaran untuk Packing Step 2-4 Faktor Kelonggaran (%) Tenaga yang dikeluarkan : Ringan 9 Sikap kerja : Berdiri di atas 2 kaki 1 Gerakan kerja : Agak terbatas 3 Kelelahan mata : Pandangan yang terputus-putus 3 Keadaan temperatur tempat kerja : Tinggi 6 Keadaan atmosfer : Cukup 1 Keadaan lingkungan yang baik : Sangat bising 1 Kelonggaran untuk kebutuhan pribadi : Pria 1 Total 25

84 201 Tabel 4.81 Perhitungan Waktu Baku untuk Packing Process : Packing Observer : Team Step Operation Element W n % kel. W b 1 Mengambil + mengatur plastik Memeriksa + menyusun busa Perekatan plastic Transportasi TOTAL WAKTU BAKU Analisa faktor penyesuaian untuk menentukan waktu normal - Faktor penyesuaian produksi busa Penyesuaian untuk produksi busa dibedakan berdasarkan operator yang bekerja dimana pada beberapa step proses produksinya dilakukan oleh beberapa orang operator yang bekerja di dalam lingkup proses yang sama. Pada proses produksi, step 1, 2, 8, 9, 10, dan 11 dilakukan oleh operator 1, 2, 3 dan 4. Step 3 dilakukan oleh operator 5. Step 4 dan 6 dilakukan oleh operator 6 dan 7. Step 5 dilakukan oleh operator 8. Adapun pengamatan untuk step 1, 2, 8-11 hanya dilakukan pada operator 1 yang dianggap mewakili operator 2 dengan operator 3 & 4 sebagai pembanding, dan pada step 4 & 6 hanya dilakukan pada operator 6 dengan operator 7 sebagai pembanding. Dan analisa terhadap produksi busa yang didasarkan atas operator tersebut adalah :

85 Keterampilan Adapun penyesuaian yang diberikan untuk step 1, 2, 8 11 termasuk kategori good (C1) dengan nilai penyesuaian sebesar Operator 1 memiliki ketrampilan yang baik. Hal ini terlihat dari waktu penyelesaian untuk setiap pekerjaannya. Walaupun begitu, operator 3 dan 4 terlihat lebih kompak dan hampir tidak pernah bertabrakan (bertukar posisi) dalam pembagian kerjanya. Hal ini yang membuat penyesuaian untuk operator 1 hanya termasuk kategori good. Untuk step 3 yang dilakukan oleh operator 5 diberikan penyesuaian sebesar 0.03 dengan kategori good (C2). Pemberian nilai penyesuaian dilakukan berdasarkan perbandingan kerja antara operator 5 dengan operator 1, dimana berdasarkan pekerjaan yang dilakukan, operator 1 lebih membutuhkan ketrampilan yang lebih baik dibandingkan operator 5 yang hanya melakukan pengeleman kertas. Sama seperti operator 5, step 4 dan 6 juga diberikan penyesuaian sebesar Operator 6 tidak perlu memerlukan ketrampilan atau strategi khusus dalam melakukan pekerjaannya yang hanya sekedar mendorong dan menarik cetakan dari mesin produksi. Berbeda dengan operator 1 yang harus melakukan pengaturan panjang kertas yang harus dipotong serta peletakkan pada cetakan yang sesuai ukuran busa yang akan diproduksi.

86 203 Untuk step 5 yang dilakukan operator 8 diberikan penyesuaian 0 dengan kategori average (D2). Hal ini dikarenakan pekerjaan operator yang hanya melakukan set-up pada mesin yang pekerjaannya tidak memerlukan ketrampilan khusus. Operator hanya menekan tombol-tombol pada panel mesin sesuai dengan busa yang ingin dihasilkan. 2. Usaha Faktor penyesuaian untuk operator 1 pada proses produksi untuk step 1, 2, 8-11 dikategorikan excellent (B2) dengan nilai penyesuaian sebesar Hal ini didasarkan pada beban pekerjaan yang dilakukan pada step tersebut. Dibanding dengan pekerjaan yang dilakukan oleh operator yang lain, pekerjaan yang dilakukan operator 1 lebih berat dan lebih menghabiskan waktu lama. Sementara untuk step 3 diberikan penyesuaian 0.1 dengan kategori excellent (B1). Nilai penyesuaian yang lebih besar dibanding dengan operator 1 dikarenakan operator 5 ini melakukan pekerjaan dengan posisi badan membungkung atau menjongkok. Usaha yang dibutuhkan seseorang untuk mempertahankan keseimbangan pada kondisi tersebut pastilah lebih besar dibanding orang yang berdiri dengan kedua kaki. Selain itu, pekerjaan yang dilakukan operator 5 ini juga merangkap, yaitu membantu operator 6 dan 7 dalam

87 204 menarik dan mendorong cetakan ke dan dari mesin produksi. Hal ini juga yang menjadi pertimbangan pemberian nilai penyesuaian untuk operator 6 yang melakukan step 4 & 6. penyesuaian yang diberikan adalah sebesar 0.08 dengan kategori excellent (B2). Pekerjaan yang dilakukan operator 6 memang hanya mendorong dan menarik cetakan, tetapi beban yang diterima dapat dianggap sama dengan operator 1 karena cetakan busa terbuat dari bahan besi baja yang berat yang walaupun telah dibantu roda dalam menggerakkan, tetap diperlukan tenaga yang cukup besar. Untuk step 5 yang dilakukan operator 8 diberikan penyesuaian sebesar 0.05 dengan kategori good (C1). Hal ini didasarkan pada pekerjaan yang dilakukan operator 8 yang jika dibandingkan dengan yang lainnya, operator 8 melakukan pekerjaan yang paling mudah dan tidak memerlukan usaha yang besar selain berusaha menekan tombol panel dengan benar agar mesin produksi juga dapat memproduksi busa sesuai yang diinginkan.

88 Departemen Produksi Gambar 4.7 Tugas Para Operator pada Departemen Produksi 3. Kondisi kerja Nilai penyesuaian untuk faktor kondisi kerja pada semua proses adalah sama yaitu average (D). Nilai ini diperoleh karena lingkungan kerja tempat berlangsungnya semua proses tersebut memiliki keadaan yang hampir sama. Walaupun kondisi lingkungan kerja yang dirasakan masih agak terbatas, tetapi dari hasil pengamatan, kondisi kerja tersebut masih dapat menunjang jalannya keseluruhan proses. Masih terbatasnya lingkungan kerja ini dinilai dari temperatur udara di lingkungan kerja yang tinggi dan bau-bauan yang pekat tercium. Sehingga nilai average (D) mampu menggambarkan kondisi kerja pada seluruh proses tersebut.

89 Konsistensi Dalam penilaian konsistensi untuk operator pada step-step yang ada dalam proses produksi, yang menjadi ukuran adalah waktu penyelesaian tiap siklus kerja. Operator 1, 5, dan 6 yang bekerja pada proses produksi untuk step 1 4,6, 8-11 tersebut memiliki konsistensi yang sama yaitu good (C). Ini ditunjukkan dengan waktu penyelesaian proses yang tidak terlalu bervariasi dari satu siklus ke siklus yang lainnya. Sedangkan untuk step 5, konsistensinya adalah excellent (B), ini dikarenakan, waktu penyelesaian proses dinilai lebih baik atau tidak terlalu bervariasi dibandingkan step yang lainnya. Lebih baiknya operator yang ada pada step 5 dibandingkan operator-operator pada step lainnya, dikarenakan tingkat usaha pada step ini lebih rendah dibandingkan step lainnya. Seperti yang telah disebutkan sebelumnya, operator 8 ini hanya melakukan pengaturan pada panel mesin dan tidak memerlukan usaha yang besar yang dapat mempengaruhi konsistensi waktu penyelesaian pekerjaannya.

90 207 - Faktor penyesuaian proses pemotongan vertikal 1. Keterampilan Operator yang bekerja pada proses pemotongan vertikal, memiliki faktor keterampilan bernilai good (C2), nilai ini ditunjukkan karena operator mampu menguasai setiap urutanurutan kerja. Elemen-elemen kerja dalam proses pemotongan vertikal memiliki elemen kerja yang lebih banyak dan kompleks. Sehingga tiap urutan-urutan kerja dalam proses ini perlu dikuasai dengan baik agar tidak terjadi kesalahan (defect, kecelakaan kerja, dll). Operator pada proses pemotongan vertikal dalam menyelesaikan tiap bagian kerjanya terlihat mampu memahami tiap step-nya, dari step yang satu ke step lainnya lebih cekatan dilakukannya dibandingkan dengan operator lain yang bekerja pada mesin potong vertikal yang kedua. 2. Usaha Pada bagian proses pemotongan vertikal, operator dinilai memiliki tingkat usaha good (C1), ditunjukkan dengan penuh perhatian operator pada pekerjaan tersebut. Penuh perhatiannya operator ini dinilai dari usaha pekerja untuk fokus melakukan tiap step pekerjaannya agar tidak terjadinya cacat pada tiap produk yang dihasilkan. Selain terlihat penuh perhatian, operator juga

91 208 dituntut untuk terus-menerus memindahkan busa pada tiap elemen kerja. Sedangkan ukuran dan berat busa cukup berat. Ini menunjukkan bahwa usaha operator yang dikeluarkan untuk melakukan proses pemotongan vertikal ini adalah besar. Sehingga nilai good ini pantas diberikan jika dibandingkan dengan pekerja vertikal lainnya. 3. Kondisi kerja Nilai penyesuaian untuk faktor kondisi kerja pada proses pemotongan vertikal ini adalah average (D). Nilai ini diperoleh karena lingkungan kerja tempat berlangsungnya semua proses tersebut memiliki keadaan yang hampir sama. Walaupun kondisi lingkungan kerja yang dirasakan masih agak terbatas, tetapi dari hasil pengamatan, kondisi kerja tersebut masih dapat menunjang jalannya keseluruhan proses. Operator yang bekerjapun telah mampu beradaptasi dengan kondisi kerja sehingga tidak diperlukan penyesuaian yang besar untuk faktor kondisi kerja pada pemotongan vertikal. 4. Konsistensi Operator yang bekerja pada proses pemotongan vertikal diberikan penyesuaian untuk faktor konsistensi sebesar 0.01

92 209 dengan kategori good (C). Ini ditunjukkan dengan waktu penyelesaian proses yang tidak terlalu bervariasi dari satu siklus ke siklus yang lainnya. Tiap step diselesaikan dengan waktu yang hampir sama. Walaupun pada step tertentu terdapat perbedaan yang membuat waktu penyelesaian menjadi berbeda satu sama lain. - Faktor penyesuaian proses pemotongan vertikal kecil 1. Ketrampilan Untuk faktor ketrampilan pada pemotongan vertikal kecil, diberikan nilai penyesuaian 0.06 dengan kelas good (C1). Hal ini dikarenakan pekerjaan yang dilakukan cukup stabil untuk setiap siklus pekerjaannya. Hal tersebut dibuktikan dengan total waktu siklus yang diperoleh dari hasil pengukuran yang tidak terlalu bervariasi. Selain itu, operator juga sudah mengetahui secara pasti langkah-langkah proses yang akan dilakukan sehingga pekerjaan dilakukan tanpa pengawasan dengan hasil pekerjaan yang cukup baik. 2. Usaha Untuk faktor ini, diberikan penyesuaian excellent (B2) dengan nilai penyesuaian Seperti yang telah disebutkan pada faktor ketrampilan, pekerjaan dilakukan tanpa pengawasan yang

93 210 dikarenakan operator telah dapat bekerja secara sistematis. Selain itu, karena operator termasuk yang sudah berpengalaman di bidangnya, membuat operator telah mengetahui gerakan-gerakan ekonomis yang dapat mempercepat penyelesaian pekerjaan seperti membagi beban pekerjaanya sehingga menjadi lebih mudah dalam pemotongan dan pengaturan posisi busa. 3. Kondisi kerja Nilai penyesuaian untuk faktor ini termasuk ke dalam kelas average. Hal ini dikarenakan kondisi lingkungan tempat kerja tidak bisa dikatakan baik, tidak bisa juga dikatakan buruk. Walaupun temperatur yang cukup tinggi dan adanya bau-bauan yang tercium di tempat kerja dapat mengganggu, tetapi nyatanya operator tetap dapat melakukan pekerjaannya dengan baik. Hal ini juga bisa dikarenakan operator yang telah lama bekerja sehingga mampu beradaptasi dengan lingkungan kerja yang dilengkapi juga dengan peralatan keselamatan yang cukup menunjang. 4. Konsistensi Nilai penyesuaian untuk faktor ini termasuk ke dalam kelas good C. Hal ini disebabkan operator mampu menyelesaikan pekerjaan dalam waktu yang tidak terlalu bervariasi atau dapat

94 211 dikatakan cukup stabil. Hal tersebut juga dibuktikan dengan uji keseragaman dengan hasil yang menyatakan bahwa waktu penyelesaian pekerjaan seragam dan tidak ada yang menyimpang dari batas kontrol yang diperbolehkan (BKA & BKB). - Faktor penyesuaian proses pemotongan horizontal Mesin potong horizontal yang dimiliki perusahaan berjumlah 3 mesin yang setiap mesinnya dikendalikan oleh 1 operator. Untuk menentukan penyesuaian, pengamatan hanya dilakukan pada 1 operator untuk menjamin ketepatan dalam penentuan penyesuaian untuk menghitung waktu normal. 1. Ketrampilan Operator pada proses pemotongan horizontal memiliki nilai penyesuaian untuk ketrampilan adalah excellent (B1). Ini didasarkan pekerja terlihat telah terlatih dengan baik. Berbeda dengan proses pemotongan vertikal, proses pemotongan horizontal memiliki usaha kerja yang lebih ringan, karena beban yang dikeluarkan tidak terlalu banyak. Tetapi dalam proses pemotongan horizontal, diperlukannya ketelitian yang lebih baik, agar hasil potongan dapat berkualitas baik. Sehingga diperlukannya ketrampilan yang lebih tinggi, baik dalam mengoperasikan mesin maupun manual, dibandingkan proses pemotongan vertikal. Hasil

95 212 pengamatan pada saat proses ini dilakukan, menunjukkan bahwa operator mampu menghasilkan tiap potongan dengan baik. 2. Usaha Pada proses pemotongan horizontal, penyesuaian dari usaha operator bernilai good (C2), dikarenakan kecepatan kerja baik dan dapat dipertahankan. Seperti yang telah dijelaskan sebelumnya bahwa usaha yang diperlukan dalam proses pemotongan horizontal lebih ringan dibandingkan dengan proses pemotongan vertikal, karena ukuran dan berat bebannya lebih ringgan, sehingga usaha untuk memindahkan busa tidak terlalu banyak dilakukan dibandingkan dengan proses pemotongan vertikal. Walaupun usaha dinilai lebih ringan, tetapi operator pada proses pemotongan melakukan pekerjaannya dengan usaha yang baik sehingga kecepatan kerja untuk menyelesaikan pekerjaannya dapat terus dipertahankan selama melakukan proses tersebut. 3. Kondisi kerja Nilai penyesuaian untuk faktor kondisi kerja pada semua proses adalah sama yaitu average (D). Nilai ini diperoleh karena lingkungan kerja tempat berlangsungnya semua proses tersebut memiliki keadaan yang hampir sama. Walaupun kondisi

96 213 lingkungan kerja yang dirasakan masih agak terbatas, tetapi dari hasil pengamatan, kondisi kerja tersebut masih dapat menunjang jalannya keseluruhan proses. Masih terbatasnya lingkungan kerja ini dinilai dari temperatur udara di lingkungan kerja yang tinggi dan bau-bauan yang pekat tercium. 4. Konsistensi Operator yang bekerja pada pemotongan horizontal memiliki konsistensi yaitu good (C). Ini ditunjukkan dengan waktu penyelesaian proses yang tidak terlalu bervariasi dari satu siklus ke siklus yang lainnya. Waktu yang dihasilkan untuk tiap produk relatif konsisten walaupun tidak ada yang memiliki penyelesaian yang sama. - Faktor penyesuaian proses packing Pada proses packing, penyesuaian dibedakan menjadi 2 yaitu penyesuaian untuk step 1 yang dilakukan oleh operator 1 dan penyesuaian untuk step 2 4 yang dilakukan oleh operator 2 5 yang bekerja bersama-sama pada 1 area packing. Analisa untuk penyesuaian tersebut adalah:

97 214 Gambar 4.8 Tugas Para Operator pada Departemen Packing 1. Keterampilan Pada proses terakhir yaitu packing untuk step 1, keterampilannya bernilai good (C2). Operator pada bagian ini bekerja dengan gerakan dan sikap kerja yang cukup baik. Dalam mengambil dan mengatur plastik, operator terlihat cukup telaten untuk melakukan gerakan merapikan dan menyusun plastik tersebut agar siap untuk disusun dengan busa. Tetapi dibandingkan dengan step 2-4, step 1 tidak membutuhkan keterampilan yang terlalu besar. Dimana untuk step 2 4, operator memerlukan ketrampilan yang baik dan tentunya ketelatenan dalam mengatur tumpukan busa yang akan dibungkus. Sehingga keterampilan untuk step 2-4 bernilai excellent (B2).

98 Usaha Untuk proses packing pada step 1, operator memiliki usaha excellent (B2), ditunjukkan dengan operator yang berusaha untuk terus dapat siap-sedia jika diperlukan untuk mengambil dan mempersiapkan plastik yang diperlukan bagi operator lain dalam melakukan step selanjutnya yaitu step 2-4. Karena pekerjaannya yang dilakukannya seorang diri, dibandingkan dengan pekerjaan step 2-4 yang dikerjakan secara berempat, maka penyesuaian yang akan diberikan pada operator 2 5 lebih kecil dibandingkan dengan operator 1, yaitu sebesar 0.05 dengan kategori good (C1). 3. Kondisi kerja Nilai penyesuaian untuk faktor kondisi kerja pada semua proses adalah sama yaitu average (D). Nilai ini diperoleh karena lingkungan kerja tempat berlangsungnya semua proses tersebut memiliki keadaan yang hampir sama. Walaupun kondisi lingkungan kerja yang dirasakan masih agak terbatas, tetapi dari hasil pengamatan, kondisi kerja tersebut masih dapat menunjang jalannya keseluruhan proses.

99 Konsistensi Operator-operator yang bekerja pada step 1 maupun untuk step 2-4 tersebut memiliki konsistensi yang sama yaitu Good (C). Ini ditunjukkan dengan waktu penyelesaian proses yang tidak terlalu bervariasi dari satu siklus ke siklus yang lainnya pada semua step yang ada pada proses packing. Analisa faktor kelonggaran untuk menentukan waktu baku Berdasarkan tabel faktor-faktor yang berpengaruh terhadap kelonggaran, dapat diperoleh nilai persentase kelonggaran untuk masingmasing proses. Nilai persentase tersebut diperoleh dengan menjumlahkan nilai-nilai kelonggaran yang diberikan dalam setiap faktor kelonggaran yang ada. Sama halnya dengan penyesuaian, kelonggaran diberikan untuk pekerjaan yang dilakukan secara manual. Oleh karena pekerjaan dilakukan secara manual, maka kelonggaran yang diberikan untuk masing-masing pekerja berbeda satu dengan yang lainnya. Hal ini dikarenakan kemampuan masing-masing pekerja berbeda, tenaga yang dikeluarkan oleh masing-masing pekerja juga berbeda tergantung dari jenis pekerjaannya.

100 217 Oleh sebab itu, perhitungan kelonggaran untuk proses produksi serta proses packing dibedakan menjadi beberapa kelonggaran tergantung dari siapa yang melakukan dan apa pekerjaan yang dilakukan. Yang mana, pada kedua proses tersebut, jumlah operator yang bekerja lebih dari 1 orang dengan pembagian tugas yang berbeda-beda. Sedangkan untuk proses pemotongan vertikal, pemotongan vertikal kecil dan pemotongan horizontal setiap produknya, masing-masing digunakan 1 kelonggaran. Hal ini dikarenakan selama pengamatan berlangsung, operator yang diamati adalah operator yang sama untuk masing-masing pemotongan. Untuk lebih jelasnya mengenai faktor-faktor tersebut akan dijelaskan untuk setiap prosesnya sebagai berikut : a. Tenaga yang dikeluarkan Untuk kriteria ini, faktor yang dipilih untuk masing-masing proses kerja berbeda tergantung dari jenis pekerjaan serta beban yang harus diterima oleh operator. Pertimbangan lain didasarkan pada ekuivalen beban yang dikerjakan oleh masing-masing operator yaitu antara kg. Kelonggaran proses produksi pada step 1, 2, 8, 9, 10 dan 11 termasuk ke dalam faktor ringan dengan nilai kelonggaran 12 %. Untuk step 3, kelonggarannya 11 % sedangkan step 4,6,dan 8, kelonggaran yang diberikan adalah sebesar 10 % dengan dalam faktor

101 218 yang sama yaitu ringan. Sedangkan untuk step 5, diberikan kelonggaran sebesar 6 % dengan faktor sangat ringan. Perbedaan nilai kelonggaran pada proses produksi ini, seperti telah dijelaskan sebelumnya, didasarkan pada perbedaan jenis pekerjaan yang dilakukan, juga berdasarkan pada pertimbangan operator yang berbeda-beda. Untuk proses pemotongan vertikal dan horizontal, kelonggaran yang diberikan termasuk faktor ringan, dengan persentase kelonggaran sebesar 9 % untuk pemotongan vertikal, 8 % untuk pemotongan vertikal kecil, dan 8 % untuk pemotongan horizontal. Kelonggaran lebih besar diberikan pada pemotongan vertikal dikarenakan pekerjaan pada proses tersebut dirasa sedikit lebih berat dibanding pemotongan horizontal. Pada pemotongan vertikal semua pekerjaan dilakukan secara manual, sementara pada pemotongan horizontal, terdapat step yang dilakukan secara otomatis oleh mesin sehingga memberikan kesempatan operator untuk beristirahat dalam siklus pekerjaannya. Selain itu, pada pemotongan vertikal, beban yang diangkat memiliki ukuran yang lebih besar (ukuran balokan), sehingga tenaga yang dikeluarkan secara tidak langsung menjadi lebih besar dibanding pemotongan horizontal yang bebannya merupakan hasil pemotongan vertikal. Sama halnya dengan pemotongan vertikal kecil, beban yang

102 219 diangkat telah diproses sebelumnya sehingga ukurannya menjadi lebih tipis dan lebih mudah untuk diangkat. Sedangkan untuk proses packing, kembali dilakukan pemberian nilai kelonggaran yang berbeda karena pada proses packing dikerjakan oleh lebih dari 1 operator. Untuk step 1 pada proses packing termasuk ke dalam faktor sangat ringan dengan kelonggaran sebesar 6 %. Sedangkan untuk step lainnya termasuk ke dalam faktor ringan dengan kelonggaran sebesar 9 %. b. Sikap kerja Untuk kriteria ini, faktor yang dipilih untuk masing-masing proses adalah sama, yaitu berdiri di atas 2 kaki. Dimana, alasan pemilihannya adalah posisi pekerja yang hampir selalu berdiri di atas 2 kaki dalam melakukan siklus pekerjaannya. Adapun nilai kelonggaran untuk masing-masing proses juga dibedakan dengan alasan semakin banyak porsi berdiri, operator akan menjadi lebih mudah merasa lelah sehingga semakin besar kelonggaran yang diberikan. Nilai kelonggaran untuk produksi busa untuk step 1,2,4 dan 6-11 adalah sebesar 2.5 %, sedangkan untuk step 3 adalah sebesar 4 % karena di dalam aktivitasnya pekerja sering membungkuk untuk mengelem kertas. Dan untuk step 5 pada proses produksi diberikan kelonggaran sebesar 1 %.

103 220 Untuk proses pemotongan vertikal kelonggarannya sebesar 2 %, untuk proses pemotongan horizontal sebesar 1.5 %, dan untuk proses packing sebesar 1 %. c. Gerakan kerja Kriteria ini berkaitan dengan gerakan kerja operator selama melakukan pekerjaanya. Untuk proses produksi, pemotongan vertikal, dan pemotongan horizontal, diberikan nilai 0 % untuk kelonggarannya dengan faktor yang dipilih adalah gerakan kerja yang normal. Hal ini dikarenakan gerakan yang dilakukan operator merupakan gerakangerakan normal seperti berjalan, mengukur, mengangkat, dan memindahkan. Tidak ada gerakan sulit ataupun gerakan yang terlalu membebani ruang gerak operator sehingga operator dapat bergerak dengan bebas. Kecuali pada step 3 proses produksi, operator harus bekerja dalam ruang lingkup oven (mengelem kertas pelapis) sehingga gerakan kerja dari operator 3 ini sedikit terbatas dibandingkan dengan proses produksi yang lain (diberikan nilai 1 %). Sedangkan untuk proses packing dipilih faktor gerakan kerja agak terbatas yang dikarenakan selain harus berdiri di atas 2 kaki, operator juga harus membungkuk khususnya pada saat operator merekatkan plastik. Hal ini membuat gerakan yang agak terbatas bagi operator sehingga diberikan nilai kelonggaran sebesar 3 %.

104 221 d. Kelelahan mata Kriteria ini berkaitan dengan pandangan yang digunakan oleh operator terhadap objek yang sedang dikerjakannya. Untuk proses produksi dan packing, faktor yang dipilih adalah pandangan yang terputus-putus dengan nilai kelonggaran sebesar 3 % untuk setiap kelompok kelonggaran (step). Dimana fokus yang dikerjakan berpindah-pindah tergantung pada pekerjaan yang sedang dilakukan. Sedangkan untuk proses pemotongan baik vertikal maupun horizontal, faktor yang dipilih adalah pandangan yang hampir terus-menerus dengan nilai kelonggaran 6 %. Dimana pekerjaan yang dilakukan adalah pekerjaan yang teliti yang berkaitan dengan ukuran hasil pemotongan busa. Dalam proses pemotongan, operator seringkali harus melakukan pengukuran berulang-ulang dengan teliti agar diperoleh hasil pemotongan yang sesuai dengan permintaan. e. Keadaan temperatur tempat kerja Keadaan temperatur untuk semua departemen dapat dirasakan cukup tinggi dan diberikan nilai kelonggaran sebesar 6 %. Hal ini juga dapat dirasakan secara langsung selama observasi dilakukan, dimana terlihat bahwa keadaan temperatur yang cukup tinggi membuat operator lebih mudah haus dan merasa lelah sehingga pekerjaan yang dilakukan akan semakin lama. Ventilasi yang kurang baik juga

105 222 menjadi salah satu pertimbangan dalam pemberian nilai kelonggaran ini. f. Keadaan atmosfer Kelonggaran kriteria ini termasuk faktor cukup dengan nilai kelonggaran sebesar 1 % untuk setiap proses kerja. Hal ini dikarenakan adanya bau-bauan yang dihasilkan khususnya pada proses produksi. Tetapi, oleh karena kebijakan perusahaan yang menempatkan departemen produksi pada daerah terbuka (udara terbuka) membuat bau-bauan yang dihasilkan cepat ternetralisir. Selain itu, para operator juga menggunakan peralatan perlindungan berupa masker yang dapat mencegah terhirupnya bau-bauan tersebut. g. Keadaan lingkungan yang baik Untuk kriteria ini, faktor yang dipilih adalah faktor ke-4 yaitu sangat bising dengan nilai kelonggaran 1 %. Walaupun tergolong bising, tetapi hal tersebut tidak terlalu berpengaruh pada pekerjaan operator, dimana pekerjaan yang dilakukan operator tidak memerlukan konsentrasi tinggi yang mengharuskan suasana lingkungan kerja yang tenang, sehingga kelonggaran yang diberikan pun tidak terlalu besar.

106 223 h. Kelonggaran untuk kebutuhan pribadi Dikarenakan semua operator yang bekerja adalah pria, maka kelonggaran untuk kebutuhan pribadi yang diberikan juga berdasarkan kelonggaran untuk kebutuhan pribadi bagi pria. Dimana, sebagai pria, kebutuhan pribadi seperti minum, ataupun mengobrol dengan sesama pekerja lebih sedikit dibanding dengan wanita. Sehingga diberikan nilai kelonggaran sebesar 1 %. Analisa waktu normal dan waktu baku Berdasarkan nilai-nilai penyesuaian dan juga total persentase kelonggaran yang diperoleh, dilakukan perhitungan waktu normal dan waktu baku. Waktu baku inilah yang nantinya akan menjadi objek yang akan diteliti pada tahapan-tahapan selanjutnya. Seperti telah disebutkan sebelumnya, penyesuaian dan kelonggaran hanya berlaku pada proses yang dikerjakan secara manual. Sehingga, dapat dilihat pada saat perhitungan waktu normal dan waktu baku, terdapat beberapa langkah proses yang penyesuaian dan kelonggarannya diberikan nilai 0, yang mana proses tersebut adalah proses otomatis.

107 Pengelompokkan Data Oleh karena produk busa yang dihasilkan oleh perusahaan sangat bervariasi (bisa dilihat dari kombinasi yang dapat terjadi antara warna, densitas, dan ukuran pemotongan), maka ruang lingkup observasi ini diperkecil dengan mengelompokkan data berdasarkan jenis produk yang paling sering diminta (karena dengan menggunakan data permintaan tersebut / sampel, akan dapat mewakili objek penelitian penulis / populasi). Pengolahan data Jenis produk busa yang dihasilkan oleh perusahaan dapat dibagi menjadi 4 golongan, yaitu busa untuk jenis produk spring bed, produk kasur busa, produk sofa, dan yang terakhir untuk produk sandaran & dudukan. Yang menjadi dasar dari pengelompokkan ini adalah pada ukuran pemotongannya, terutama pada hasil tinggi pemotongannya. Apabila tinggi potongan yang dihasilkan adalah 3 cm, maka akan diklasifikasikan sebagai produk spring bed. Untuk ukuran tinggi potongan yang berkisar antara 3 8 cm akan diklasifikasikan sebagai produk sofa, dan untuk ukuran tinggi potongan yang lebih besar atau sama dengan 8 cm akan dikelompokkan ke dalam produk kasur. Sedangkan jenis busa untuk produk sandaran & dudukan memiliki ukuran yang khusus, umumnya memiliki ukuran potongan panjang dan lebar yang kecil sekali.

108 225 Ada pun di bawah ini akan disajikan tabel dari pengelompokkan data yang dimaksud seperti yang terlihat pada di bawah ini, Tabel 4.82 Pengelompokkan Data untuk Jenis Produk Spring Bed Ukuran Spring Bed Ukuran Spring Bed Ukuran Jumlah Blok Ukuran Jumlah Blok 119 x 47 x x 100 x x 61 x x 100 x x 44 x x 100 x x 75 x x 114 x x 120 x x 120 x x 140 x x 120 x x 140 x x 120 x x 160 x x 120 x x 155 x x 158 x x 98 x x 160 x x 98 x x 160 x x 98 x x 160 x x 100 x x 160 x x 100 x x 160 x x 100 x x 180 x x 100 x x 180 x x 100 x x 180 x x 100 x x 162 x x 100 x x 160 x x 100 x x 105 x x 100 x x 125 x x 100 x x 125 x x 100 x x 145 x x 100 x x 165 x x 100 x x 165 x x 100 x x 185 x x 100 x x 185 x x 100 x x 100 x Spring Bed

109 226 Tabel 4.83 Pengelompokkan Data untuk Jenis Produk Kasur Busa Ukuran Kasur Busa Ukuran Kasur Busa Ukuran Kasur Busa Ukuran Jumlah Blok Ukuran Jumlah Blok Ukuran Jumlah Blok 118 x 66 x x 119 x x 100 x x 70 x x 119 x x 100 x x 70 x x 119 x x 100 x x 66 x x 159 x x 100 x x 89 x x 159 x x 120 x x 114 x x 159 x x 120 x x 139 x x 159 x x 120 x x 139 x x 159 x x 120 x x 80 x x 159 x x 120 x x 90 x x 159 x x 120 x x 90 x x 159 x x 120 x x 90 x x 179 x x 160 x x 90 x x 179 x x 160 x x 120 x x 80 x x 160 x x 140 x x 80 x x 160 x x 141 x x 80 x x 160 x x 154 x x 90 x x 160 x x 174 x x 90 x x 160 x x 98 x x 90 x x 160 x x 98 x x 90 x x 160 x x 89 x x 90 x x 180 x x 89 x x 90 x x 180 x x 89 x x 90 x x 180 x x 89 x x 90 x x 200 x x 89 x x 100 x x 200 x x 89 x x 100 x x 160 x x 119 x x 100 x x 163 x x 119 x x 100 x x 119 x x 100 x x 119 x x 100 x Kasur Busa

110 227 Tabel 4.84 Pengelompokkan Data untuk Jenis Produk Sofa Ukuran untuk Sofa Ukuran untuk Sofa Ukuran Jumlah Blok Ukuran Jumlah Blok 100 x 16 x x 100 x x 65 x x 100 x x 55 x x 100 x x 70 x x 100 x x 65 x x 100 x x 58 x x 100 x x 70 x x 100 x x 91 x x 100 x x 120 x x 100 x x 50 x x 100 x x 135 x x 100 x x 45 x x 100 x x 70 x x 100 x x 70 x x 100 x x 98 x x 100 x x 98 x x 100 x x 20 x x 120 x x 80 x x 162 x x 90 x Sofa Tabel 4.85 Pengelompokkan Data untuk Jenis Produk Sandaran & Dudukan Ukuran Sandaran & Dudukan Ukuran Sandaran & Dudukan Ukuran Jumlah Blok Ukuran Jumlah Blok 38 x 40 x x 51 x x 39 x x 51 x x 40 x x 59 x x 40 x x 58 x x 44 x x 70 x x 59 x x 55 x x 44.5 x x 67 x x 47 x x 59 x x 50 x x 70 x x 51 x x 61 x x 125 x x 55 x x 46 x x 55 x x 40 x x 55 x x 54 x x 67 x x 61 x x 65 x x 61 x S & D 37.92

111 228 Setelah diperoleh hasil dari pengelompokkan data di atas, langkah selanjutnya adalah mencari jenis produk mana yang akan dijadikan patokan untuk proses observasi selanjutnya. Adapun cara yang dipakai untuk mencari perwakilan atau patokan observasi tersebut adalah dengan menggunakan metoda ABC. Berikut ini akan diperlihatkan bagaimana cara perhitungan dari metoda tersebut. Tabel 4.86 Perhitungan Metoda ABC No. Jenis Produk Jlh Permintaan % Kumulatif % 1 Spring bed % Kasur % Sofa % Sandaran & Dudukan % TOTAL 746 blok 100% Tabel 4.87 Klasifikasi Kelas ABC No. Jenis Produk % Kumulatif % Kelas 1 Spring bed % Kasur % A 3 Sofa % B 4 Sandaran & Dudukan 5.08 % C

112 Spring Bed Kasur Sofa Sandaran & Dudukan Jenis Produk Gambar 4.9 Paretto Chart Sebagai Visualisasi dari Metoda ABC Analisa Menurut metoda ABC, kelas A dapat diklasifikasikan sebagai 70 80% dari data secara keseluruhan. Karena pada kelas A ini, pengaruh yang ditimbulkannya sangat besar sekali sehingga membutuhkan perhatian dan kontrol yang lebih ketat dibandingkan kelas yang lain. Pada kasus disini, kelompok produk jenis spring bed dan kasur dapat diklasifikasikan sebagai kelompok produk kelas A, karena permintaannya merupakan permintaan yang paling banyak diminta oleh pelanggan (hampir 75%). Sedangkan untuk jenis produk sofa dapat didefinisikan

113 230 sebagai kelas B (20%), dan jenis produk sandaran & dudukan sebagai kelas C (5%). Setelah mendapatkan hasil dari pengelompokkan data di atas, maka jenis produk spring bed dan kasur (kelas A) dapat ditetapkan sebagai landasan atau patokkan dari penelitian tugas akhir ini. Artinya adalah produk kelas A inilah yang akan dijadikan fokus atau prioritas utama di dalam pemenuhan permintaannya, sedangkan untuk produk kelas B dan C dapat diabaikan. Karena di dalam pemenuhannya masih dapat diselesaikan dengan menggunakan jam kerja lembur yang diijinkan oleh DEPNAKER, NOMOR KEP. 102/MEN/VI/2004 PASAL 3, yaitu 3 (tiga) jam sehari atau 14 (empat belas) jam seminggu Menghitung Output Standard dan Waktu Takt Pengolahan data 1. Output standard Dari perhitungan waktu baku atau standard di atas, maka dapat disimpulkan bahwa keluaran / output standard yang dapat diperoleh oleh masing-masing proses adalah sebesar :

114 231 Tabel 4.88 Output Standard dari Masing-Masing Proses No. Proses W b Output 1 Produksi busa 9.21 menit 6.51 unit / jam 2 Pemotongan vertikal menit 4.82 unit / jam 3 Pemotongan horizontal kasur busa menit 5.81 unit / jam 4 Pemotongan horizontal springbed menit 3.00 unit / jam 5 Packing 7.34 menit 8.17 unit / jam Jika waktu standard dari masing-masing proses tersebut digabungkan atau diakumulasikan, maka dapat dilihat bahwa produk pertama akan selesai pada menit ke atau menit ke 40 untuk produk kasur busa dan pada menit ke atau menit ke 42 untuk produk spring bed. Waktu penyelesaian produk pertama untuk spring bed tidak ditambah dengan waktu packing, hal ini dikarenakan produk spring bed akan digunakan sendiri untuk divisi lain di dalam perusahaan.

115 Waktu Takt Jika ditinjau lagi data yang diperoleh dari hasil wawancara, maka diketahui bahwa perencanaan pada proses manufaktur ini berlangsung secara harian. Oleh karena itu, waktu takt yang akan diteliti juga lebih baik jika dilihat secara harian. Namun jika dilihat secara harian, permintaan dari pelanggan sangatlah berfluktuatif dari yang tertinggi adalah 51 blok (permintaan tanggal 19 Februari 2009) dan yang terendah adalah 10 blok (permintaan tanggal 14 Februari 2009). Untuk kasus seperti ini, lebih baik menggunakan data permintaan yang paling banyak atau tertinggi. Karena dengan menggunakan data tersebut, waktu takt yang akan didapat menjadi lebih kecil. Sehingga kita dituntut untuk lebih fokus mencari solusi dan memecahkan masalah terhadap pemborosan yang terjadi, agar tercapai tingkat takt yang diinginkan. Waktu takt dapat dihitung dengan menggunakan rumus berikut : T = Ta D Dengan menggunakan rumus tersebut dan mengasumsikan bahwa demand yang dipakai adalah demand tertinggi (51 blok), serta waktu yang tersedia per-harinya adalah 400 menit (setelah dikurangi waktu

116 233 istirahat 1 jam dan waktu briefing 20 menit), maka didapat waktu takt tersebut sebesar 7.84 menit / unit. ( Ta 400 T = = = 7.84 menit / unit ) D 51 Analisa Waktu takt dapat diartikan sebagai tingkat kecepatan produksi untuk memenuhi permintaan pelanggan. Jika beranjak dari pengertian tersebut, maka untuk dapat memenuhi permintaan dari pelanggan, mau tidak mau waktu standard harus lebih kecil atau paling tidak sama dengan waktu takt. Dan jika waktu standard di atas dibandingkan dengan waktu takt yang telah ditetapkan, maka dapat dilihat adanya suatu gap waktu dari masingmasing proses tersebut. Seperti yang terlihat pada tabel di bawah ini, Tabel 4.89 Perbandingan Antara Waktu Baku dengan Waktu Takt Proses Takt Time Waktu Baku GAP Terpenuhi / Tidak Produksi busa 7.84 menit 9.21 menit menit Tidak Pemotongan vertikal 7.84 menit menit menit Tidak Pemotongan horizontal kasur busa 7.84 menit menit menit Tidak Pemotongan horizontal springbed 7.84 menit menit menit Tidak Packing 7.84 menit 7.34 menit menit Terpenuhi

117 234 Jika nilai gap yang terjadi bernilai negatif maka pekerjaan atau aktivitas tersebut berjalan lebih lambat dari waktu yang diharapkan (waktu takt dijadikan sebagai parameter). Hal ini dapat mengakibatkan proses lainnya menunggu / delay / idle (contohnya yang terjadi pada proses pemotongan vertikal menuju proses pemotongan horizontal busa) dan juga dapat menyebabkan terjadinya bottleneck (seperti yang terjadi pada proses produksi busa menuju proses pemotongan vertikal dan dari proses pemotongan vertikal menuju proses pemotongan horizontal spring bed). Dan jika nilai gap tersebut bernilai positif, maka aktivitas tersebut berjalan lebih cepat daripada yang diharapkan atau dengan kata lain memproses terlalu cepat yang dapat mengakibatkan produksi berlebih / overproduction. Namun pada kondisi yang dialami oleh perusahaan, yang bergerak untuk memenuhi permintaan pelanggan (make to order), overproduction ini menjadi tidak berlaku tetapi pekerja akan menganggur atau idle seperti yang terlihat pada proses packing. Selain itu, nilai gap di atas dapat juga diartikan sebagai ketidakmampuan produksi perusahaan di dalam memenuhi tingkat permintaan pelanggan yang berfluktuatif. Sehingga dapat disimpulkan bahwa kondisi atau keadaan pabrik sekarang ini belum dapat memenuhi permintaan pelanggan sebesar 51 blok dalam waktu 400 menit. Atau di dalam pemenuhan permintaan tersebut, perusahaan akan menggaji para pekerjanya untuk bekerja lembur (karena sistem yang sekarang berjalan di

118 235 perusahaan menuntut dan memaksa para pekerjanya untuk membuat permintaan pelanggan sesuai dengan perencanaan harian yang sudah ditetapkan oleh manajemen). Oleh sebab itu, untuk dapat memenuhi permintaan pelanggan (dengan kata lain usaha untuk meningkatkan kapasitas produksinya dan mengurangi jumlah hari lembur pekerja), maka ada beberapa cara yang dapat dipilih oleh perusahaan. Yaitu, cara pertama dengan menambahkan jumlah mesin atau memodifikasinya sehingga kapasitas produksi dapat meningkat. Cara kedua, perusahaan dapat merekrut pekerja baru dan menambahkan jumlah shift kerja menjadi 2 shift per hari atau dengan cara yang ketiga yaitu dengan cara mengurangi pemborosan-pemborosan yang terjadi pada sepanjang aktivitas produksinya (waste elimination). Dan dalam hal ini, cara yang dipakai di dalam penyusunan tugas akhir ini adalah cara yang ke-tiga. Yaitu dengan cara mengeliminasi waste yang terjadi, atau jika di dalam perusahaan Toyota lebih dikenal dengan istilah lean manufacturing. Dengan mengeliminasikan waste tersebut, diharapkan dapat membantu perusahaan untuk mengurangi masalah lembur yang terjadi.

119 Mengidentifikasi Pemborosan Sepanjang Aliran Proses Seperti yang sudah dijelaskan di atas, bahwa cara yang akan dipakai di dalam penyelesaian masalah lembur ini adalah dengan cara mengeliminasi waste. Hal ini guna untuk merancang sistem manufaktur yang ada agar sesuai dengan waktu takt yang telah ditentukan. Oleh karena itu, langkah pertama yang perlu dilakukan agar aliran proses tersebut dapat berjalan sesuai dengan waktu takt yang sudah ditetapkan adalah mengidentifikasikan pemborosan-pemborosan yang terjadi pada sepanjang aliran proses (dari bahan baku sampai menjadi barang jadi). Pengolahan data Untuk membantu mengidentifikasikan pemborosan-pemborosan yang terjadi pada sepanjang aliran proses produksi tersebut, dapat digunakan tools yang bernama diagram spageti. Diagram spageti ini akan menggambarkan atau memetakan value stream dengan mengikuti aliran material dari proses yang berputar, dari bahan baku hingga menjadi bahan jadi. Diagram ini juga akan memberitahukan aktivitas mana yang bernilai tambah dan yang tidak bernilai tambah, serta waktu yang dibutuhkan oleh proses tersebut.

120 237 Adapun diagram spageti dari masing-masing aktivitas produksi, dari bahan baku hingga menjadi barang jadi (produk busa), akan diperlihatkan pada gambar di bawah ini. 1. Untuk proses produksi busa Gambar 4.10 Diagram Spageti untuk Proses Produksi Busa The value to waste ratio = = value added activity non value added activity =

121 Untuk proses pemotongan vertikal 10.46" 41.39" 17.08" 15.76" 14.58" 31.08" 15.91" 16.5" 43.59" 16.2" 12.96" 56.57" 15.76" 14.14" " 16.5" 15.91" 7.36" 36.23" 60.24" 18.7" 14.43" 87.35" 17.53" 18.55" 7.66" 21.8" NV NV NV V NV NV V NV NV V NV NV V NV NV V NV NV NV NV V NV NV V NV NV NV Peletakkan Memotong Mengukur Mengesampingkan bagian Memotong Mengukur Membuang kulit Memotong Menulis Mengukur Membuang kulit Memotong Menulis Merobek lapisan Mengukur Membuang kulit Memotong Mengukur Membuang kulit Memotong Mengukur Membuang kulit Taruh & ambil Memotong Mengukur Membuang kulit Transportasi NV = Non Value Added V = Value Added Gambar 4.11 Diagram Spageti untuk Proses Pemotongan Vertikal The value to waste ratio = value added activity non value added activity = =

122 Untuk proses pemotongan horizontal Gambar 4.12 Diagram Spageti untuk Pemotongan Horizontal (Busa) The value to waste ratio = value added activity non value added activity = = Gambar 4.13 Diagram Spageti untuk Pemotongan Horizontal (Spring bed)

123 240 The value to waste ratio = value added activity non value added activity = = 1 4. Untuk proses packing Gambar 4.14 Diagram Spageti untuk Proses Packing The value to waste ratio = value added activity non value added activity = =

124 241 Analisa Pada gambar 4.10 sampai dengan 4.14 di atas, dapat diklasifikasikan antara aktivitas yang bernilai tambah dengan aktivitas yang tidak bernilai tambah. Aktivitas dikatakan bernilai tambah jika pada produk yang dikehendaki mengalami suatu perubahan, baik dari segi fisik maupun ekonomisnya, sehingga sesuai dengan apa yang diharapkan oleh pelanggan. Sedangkan aktivitas yang tidak bernilai tambah adalah kebalikkan dari aktivitas yang bernilai tambah atau aktivitas ini tidak akan merubah bentuk fisik dari produk tersebut. Jadi aktivitas yang bernilai tambah pada perusahaan hanya terjadi pada beberapa langkah dari aktivitas produksi secara keseluruhan. Seperti pada langkah atau proses pemanasan / ovenisasi pada departemen produksi, proses pemotongan yang sesuai dengan keinginan pelanggan pada departemen pemotongan, dan proses perekatan atau pembungkusan pada departemen packing. Sedangkan aktivitas-aktivitas yang tidak bernilai tambah pada perusahaan sangat banyak sekali, seperti berjalan / transportasi, mengambil, meletakkan, memeriksa, set up mesin, dan lain sebagainya. Jika dilakukan perbandingan antara aktivitas yang bernilai tambah dengan aktivitas yang tidak bernilai tambah, maka dapat dilihat bahwa

125 242 aktivitas yang memberikan nilai tambah hanya merupakan sebagian kecil dari aktivitas yang tidak bernilai tambah. Pada proses pemotongan horizontal produk spring bed, proses yang bernilai tambah 2.15 kali lebih besar daripada proses yang tidak bernilai tambah. Walaupun perbandingan di atas menunjukkan hasil yang lebih besar pada aktivitas yang bernilai tambah, namun ada satu hal yang perlu diketahui. Yaitu waktu proses daripada aktivitas pemotongan tersebut dilakukan secara terotomatisasi. Sehingga menyebabkan pekerja dari proses pemotongan horizontal menganggur (idle / waste) dalam waktu yang lama. Sedangkan pada proses produksi busa, perbandingan antara aktivitas yang bernilai tambah dengan aktivitas yang tidak bernilai tambah adalah sebesar 1 : 5.14 (satu banding lima koma satu empat), angka ini tentu sangat besar sekali. Sehingga menyebabkan lead time yang panjang pada proses tersebut. Hal yang serupa juga terjadi pada proses pemotongan vertikal, pemotongan horizontal produk kasur busa dan proses packing dimana nilai perbandingan dari aktivitas yang tidak bernilai tambah lebih besar daripada nilai dari aktivitas yang bernilai tambah. Jadi dapat disimpulkan bahwa pemrosesan yang terjadi pada suatu industri manufaktur memiliki lebih banyak aktivitas yang tidak bernilai tambah dibandingkan dengan aktivitas yang bernilai tambah. Dan perusahaan yang pertama sekali memfokuskan dirinya untuk

126 243 mengeliminasi aktivitas-aktivitas yang tidak bernilai tambah (waste) ini guna meningkatkan daya saing perusahaannya terhadap the big 3 dunia otomotif pada saat itu (dalam keadaan krisis) adalah perusahaan Toyota. Dengan mengikuti jejak dari perusahaan Toyota di atas, maka untuk penyusunan tugas akhir ini juga akan dipakai cara yang sama dengan perusahaan Toyota (yang sudah terbukti sukses), yaitu mengeliminasi aktivitas yang tidak bernilai tambah seminimal mungkin guna untuk mempercepat lead time suatu produk agar dapat memangkas hari lembur yang terjadi pada perusahaan. (akan lebih jelas jika dilihat pada poin selanjutnya) Menganalisa Serta Mengurangi Pemborosan yang Terjadi Inti dari bagian ini adalah menganalisa serta mencari solusi terhadap segala bentuk waste yang terjadi, sehingga dapat tercapai tingkat takt yang telah ditentukan atau dengan kata lain dapat memenuhi tingkat permintaan pelanggan (yang pada akhirnya dapat berdampak pada pengurangan hari lembur pekerja). Adapun bentuk-bentuk dari pemborosan yang terjadi pada sepanjang aktivitas produksi busa, seperti yang sudah diidentifikasikan pada diagram spageti di atas, akan diterangkan dan dijelaskan secara rinci satu per satu, dimulai dari :

127 Departemen Produksi Busa Kondisi Sekarang pada Departemen Produksi Busa Gambar 4.15 Diagram Spageti untuk Proses Produksi Busa Dari diagram spageti yang telah dijelaskan di atas, maka sekarang telah dapat dibedakan antara aktivitas yang bernilai tambah dengan aktivitas yang tidak bernilai tambah. Umumnya aktivitas yang tidak bernilai tambah ini merupakan bentuk pemborosan (waste) yang hendaknya kita minimalisir sekecil mungkin. Pada departemen produksi busa ini, dapat dilihat bahwa hanya langkah pemanasan (ovenisasi) yang merupakan proses yang bernilai tambah. Sedangkan aktivitas-aktivitas lainnya merupakan aktivitas yang tidak menambah nilai terhadap produk yang diinginkan. Berikut akan dijelaskan secara terperinci mengenai aktivitas-aktivitas yang terjadi pada departemen produksi busa ini :

128 245 - Aktivitas yang pertama sekali terjadi adalah pelapisan kertas pada papan pelat cetakan busa, aktivitas ini dilakukan oleh pekerja no 1 dan 2 serta pekerja no 3 dan 4 secara berpasang-pasangan. Pada aktivitas pelapisan ini, antara pekerja 1-2 dengan pekerja 3-4 tidak bekerja secara bersamaan. Maksudnya pekerja 1-2 dan 3-4 tidak melakukan proses pelapisan dalam waktu yang bersamaan. Biasanya pekerjaan atau aktivitas ini dilakukan secara bergantian satu sama lain (pekerja 3-4 akan menunggu hingga produk busa keluar dari oven dan didistribusikan ke departemen pemotongan, baru kemudian pekerja 3-4 akan memulai melakukan aktivitas pelapisan ini). Hal ini tentu saja menyebabkan pekerja tersebut menggangur / idle dalam waktu yang lama selama proses produksi busa ini berlangsung. Selain itu pekerja 1-2 dan 3-4 juga bertugas untuk menggeser dan mengeluarkan pelat cetakan dari cetakan (oven), serta membuka dan menutup pintu pada cetakan oven, dan melakukan transportasi menuju departemen pemotongan.

129 246 LEGENDA Material Handling Mesin Produksi Pelat Cetakan Meja & Kursi Supervisor Departemen Produksi Cetakan Pergerakan Cetakan Jirigen Bahan Baku Jalur Material Handling Operator Roll Kertas Supervisor Gambar 4.16 Pergerakan Operator 1-2 dan 3-4 pada Proses Produksi Busa - Kemudian aktivitas yang harus dilakukan oleh operator selanjutnya adalah menempelkan kertas pelapis pada semua sisi dinding cetakan oven. Aktivitas ini dilakukan oleh pekerja no 5. Selain itu, pekerja no 5 ini juga ikut serta di dalam membantu menggeser dan menarik pelat cetakan dari mesin produksi.

130 247 LEGENDA Material Handling Mesin Produksi 5 Pelat Cetakan Meja & Kursi Supervisor Departemen Produksi Cetakan Pergerakan Cetakan Jirigen Bahan Baku Jalur Material Handling Operator Roll Kertas Supervisor Gambar 4.17 Pergerakan Operator 5 pada Proses Produksi Busa - Aktivitas selanjutnya adalah menggeser pelat cetakan menuju mesin produksi untuk kemudian diisi dengan cairan busa. Aktivitas ini dikerjakan oleh pekerja 6 dan 7. Selain itu, pekerja 6 dan 7 ini juga bertugas untuk melakukan penyetelan terhadap cetakan oven serta melakukan inspeksi terhadap cairan busa setelah diisi oleh mesin produksi. Inspeksi ini bertujuan untuk melihat apakah cairan busa tersebut sudah melapisi pelat cetakan dengan rata atau belum. Jika belum rata, maka pekerja 6 dan 7 ini akan menggunakan kayu untuk mengaduk cairan tersebut hingga rata.

131 248 LEGENDA Material Handling Mesin Produksi Pelat Cetakan Meja & Kursi Supervisor 6 7 Cetakan Jalur Material Handling Pergerakan Cetakan Operator Jirigen Bahan Baku Supervisor Departemen Produksi Roll Kertas Gambar 4.18 Pergerakan Operator 6 dan 7 pada Proses Produksi Busa - Kemudian langkah atau aktivitas produksi yang dilakukan oleh pekerja no 8 adalah melakukan penyetelan (set-up) terhadap mesin produksi busa. Penyetelan ini dimaksudkan untuk menentukan jenis densitas dan warna dari busa. Dari jenis densitas dan warna busa yang telah dipilih kemudian akan diisi ke dalam pelat cetakan busa untuk kemudian dilakukan proses ovenisasi atau pengembangan busa.

132 249 LEGENDA Material Handling Mesin Produksi Pelat Cetakan Meja & Kursi Supervisor 8 Departemen Produksi Cetakan Pergerakan Cetakan Jirigen Bahan Baku Jalur Material Handling Operator Roll Kertas Supervisor Gambar 4.19 Pergerakan Operator 8 pada Proses Produksi Busa - Setelah proses pengembangan busa ini selesai, maka busa tersebut akan dikeluarkan dari cetakan oven untuk kemudian dikirim ke departemen pemotongan. Proses pengeluaran dan pengiriman / transportasi busa ini akan dilakukan oleh salah satu dari pasangan kerja 1-2 atau Sedangkan tugas dari supervisor adalah mengisi cairan atau formula dari busa.

133 250 Tabel 4.90 Pembagian Tugas dari Para Pekerja No. Pekerja Pekerjaan yang Dilakukan Beban Waktu atau 3-4 melapisi, menutup & membuka cetakan, pengeluaran, peletakkan dan transportasi mengelem dan menggeser pelat cetakan atau 7 menggeser & menarik pelat cetakan, inspeksi Set up mesin 96 * Beban waktu dalam satuan detik, dan * Beban waktu tersebut merupakan beban pekerja per siklus pekerjaan Kondisi Usulan untuk Departemen Produksi Busa Sebenarnya pada proses produksi busa ini, sangat terlihat sekali banyak pekerja dalam keadaan menganggur (waste of waiting) atau bersantai-santai di dalam melakukan aktivitas produksinya. Hal ini terlihat dari diagram spageti dan urutan proses pengerjaan serta dari pembagian tugas dari proses produksi busa di atas. Banyak aktivitas atau proses yang harus menunggu proses sebelumnya untuk selesai dikerjakan baru kemudian proses itu dapat berjalan, yang dimana jika digambarkan ke dalam flow chart akan berbentuk sebuah garis linear lurus (urutan proses produksi busa ini terangkai dalam rangkaian seri).

134 251 Gambar 4.20 Precedence Diagram atau Urutan Proses Produksi Busa Oleh karena fokus dari penelitian ini adalah untuk dapat berpikir secara lean (mengurangi pemborosan), maka untuk dapat mencapai tingkat takt yang telah ditetapkan, diperlukan adanya analisa terhadap dampak waktu dari pemborosan tersebut agar dapat mencapai waktu takt. Pemborosan atau aktivitas dari proses yang tidak menambah nilai yang akan diminimalisir disini adalah aktivitas yang terjadi pada pekerja 1-2 & 3-4 dan pekerja 5. Pada kondisi sekarang ini, antara pekerja 1-2 & 3-4 ini tidak akan beraktivitas pada waktu yang sama (pekerja 3-4 akan menunggu hingga produk busa keluar dari cetakan dan dikirimkan kepada departemen pemotongan, kemudian barulah pekerja 3-4 ini akan memulai proses pelapisan pelat cetakan dengan kertas). Padahal jika diinginkan, aktivitas pada pekerja 3-4 ini dapat saja dilakukan pada waktu yang bersamaan dengan pekerja 1-2 ataupun sebelum produk busa ini keluar dari cetakan oven. Tetapi kenapa tidak dilakukan demikian? Alasannya adalah karena jika hal tersebut dilakukan, lead time dari proses produksi busa ini akan menjadi pendek dan cepat selesai. Padahal dengan bertambah cepatnya lead time suatu proses, maka kapasitas

135 252 produksi juga akan ikut meningkat. Tetapi kenapa hal tersebut tidak dilakukan? Alasan lainnya adalah dikarenakan pada saat atau kondisi sekarang ini, waktu proses setelah proses produksi busa (proses pemotongan vertikal) masih sangat lama, sekitar menit. Sehingga jika hal yang dimaksudkan di atas itu dilaksanakan, akan menimbulkan ketidakseimbangan antara proses produksi busa dengan proses pemotongan vertikal dan menyebabkan makin bertambahnya bottleneck di antara kedua proses tersebut. Tabel 4.91 Perbandingan Kondisi Sekarang Terhadap Kondisi Usulan Kondisi Sekarang Kondisi Usulan Prod. Busa P. Vertikal GAP Prod. Busa P. Vertikal GAP 9.21 menit menit menit 7.74 menit menit -4.7 menit Dengan bertambah besarnya gap yang terjadi, maka proses pemotongan vertikal akan semakin ketinggalan untuk mengejar atau menyamakan kapasitas produksi yang dihasilkan. Sehingga bottleneck sudah akan pasti terjadi di antara kedua proses tersebut, dan pada akhirnya proses produksi busa akan berhenti untuk dapat menyesuaikan diri terhadap waktu dari proses pemotongan vertikal. Namun kondisi ini tidak

136 253 akan bertahan lama, karena suatu saat akan terulang kembali keadaan yang demikian. Solusi yang benar untuk mengatasi bottleneck ini adalah bukan dengan berhenti berproduksi, akan tetapi dengan menganalisa lagi pemborosan yang terjadi pada proses pemotongan vertikal dan proses-proses selanjutnya dengan tetap berlandaskan pada waktu takt yang telah ditetapkan (untuk pemborosan yang terjadi pada proses pemotongan vertikal ini akan dibahas lebih lanjut pada poin selanjutnya). Sekarang kembali lagi pada kasus dari proses produksi busa ini, alasan akan diminimalisirnya aktivitas yang tidak bernilai tambah pada pekerja 1-2 & 3-4 ini adalah karena aktivitas yang dikerjakan oleh pekerja tersebut merupakan pekerjaan persiapan (set up) eksternal yang dapat dilakukan diluar dari mesin produksi yang sedang berjalan. Oleh karena itu, kondisi yang diusulkan adalah pekerja 1-2 & 3-4, yang tadinya bekerja secara berpasangan atau terdiri dari 2 kelompok, sekarang menjadi bekerja dalam satu kelompok. Sehingga untuk pekerjaan yang sifatnya persiapan eksternal ini dapat diselesaikan dengan cepat. Walaupun secara faktanya tetap tidak dapat mengurangi idle dari pekerjanya, namun dengan usulan yang sekarang ini pekerjaan atau aktivitas persiapan eksternal dapat menjadi lebih ringan dan lebih cepat selesai sehingga tingkat takt yang diinginkan juga dapat tercapai. Selain itu pekerja 1-2 & 3-4 yang sekarang

137 254 ini bekerja dalam satu kelompok, dapat juga bertindak atau digunakan sebagai cadangan pekerja jika ada pekerja yang berhalangan hadir. LEGENDA 1 3 Material Handling Mesin Produksi 2 4 Pelat Cetakan Meja & Kursi Supervisor Departemen Produksi Cetakan Pergerakan Cetakan Jirigen Bahan Baku Jalur Material Handling Operator Roll Kertas Supervisor Gambar 4.21 Usulan Pergerakan Operator untuk Set-Up Eksternal Selain itu, untuk kegiatan step 3 yang dilakukan oleh operator 5 juga merupakan persiapan eksternal yang dapat dilakukan terlebih dahulu tanpa harus menunggu selesainya produk busa. Step ini dapat dihilangkan karena waktu yang dibutuhkan untuk memproduksi busa lebih besar daripada waktu proses dari step 3 itu sendiri, sehingga waktu penyelesaian produk busa / lead time-nya dapat menjadi lebih cepat. Adapun metoda yang digunakan di dalam mengurangi waktu persiapan eksternal yang dimaksud di atas adalah bernama metoda SMED (single minute exchange of dies). Metoda ini sebenarnya masih jarang

138 255 sekali diterapkan pada industri-industri di Indonesia, hal ini dikarenakan tidak adanya suatu stimulus yang diberikan pada suatu industri jika industri tersebut dapat mempercepat waktu set-up dari suatu mesin produksi yang lama. Berbeda dengan negara asalnya, Jepang, jika ada suatu industri yang dapat mempersingkat waktu set-upnya, maka akan diberikan penghargaan yang bernama Shingeo Prize. Tabel 4.92 Waktu Baku Sebelum & Sesudah Lean pada Departemen Produksi Sebelum Lean Sesudah Lean Waktu Baku 9.21 menit Waktu Baku 5.97 menit Selanjutnya jika dilihat lagi dari tabel pembagian tugas dan pembebanan waktu pekerja di atas (tabel 4.90), maka dapat dilihat adanya ketidakseimbangan kerja (atau dalam bahasa Jepangnya adalah Mura). Oleh karena itu, ketidakseimbangan pekerjaan ini harus diatasi supaya tidak terjadi kesenjangan sosial diantara para pekerja nantinya.

139 256 Tabel 4.93 Pembebanan Waktu Pekerja pada Departemen Produksi No. Pekerja Pekerjaan yang Dilakukan Beban Waktu dan 3-4 melapisi, menutup & membuka cetakan, pengeluaran, peletakkan dan transportasi mengelem dan menggeser pelat cetakan dan 7 menggeser & menarik pelat cetakan Set up mesin 96 Pada aktivitas yang dikerjakan oleh pekerja 6 dan 7 terlihat sangat singkat dan ringan sekali, apalagi aktivitas 6 atau 7 ini dilakukan setiap 2 siklus produk sekali. Sehingga jika dibandingkan dengan aktivitas yang lain, aktivitas ini dapat menimbulkan efek kecemburuan atau ketidakpuasan dari tenaga yang dikeluarkan. Sehingga untuk mengatasi hal tersebut, aktivitas yang tadinya dikerjakan oleh 2 orang tersebut akan dibuat menjadi 1 orang (mengurangi 1 orang pekerja pada proses produksi busa, bisa pekerja 6 atau pekerja 7, dimana pekerja 6 atau 7 ini bisa saja dirumahkan atau mungkin juga digunakan untuk proses produksi lain yang membutuhkan tenaga kerja tambahan). Dengan demikian akan diperoleh pembagian atau pembebanan tugas yang baru kepada para pekerjanya, seperti yang akan terlihat pada tabel di bawah ini :

140 257 Tabel 4.94 Pembagian dan Pembebanan Tugas Baru No. Pekerja Pekerjaan yang Dilakukan Beban Waktu dan 3-4 melapisi, menutup & membuka cetakan, pengeluaran, peletakkan dan transportasi mengelem dan menggeser pelat cetakan menggeser & menarik pelat cetakan allowance 4 7 Set up mesin 96 Catatan : allowance yang dimaksud disini adalah allowance untuk berjalan dari posisi A ke posisi B (diperkirakan adalah ± 10 detik), seperti yang tampak pada gambar di bawah LEGENDA Material Handling Mesin Produksi A B Pelat Cetakan Meja & Kursi Supervisor 6 Cetakan Jalur Material Handling Pergerakan Cetakan Operator Jirigen Bahan Baku Supervisor Departemen Produksi Roll Kertas Gambar 4.22 Pergerakan Operator 6 dari Posisi A ke B, dan Sebaliknya

141 258 Jika dilihat pada tabel 4.94 di atas, tidak terdapat perubahan yang berarti pada beban waktu yang dialami oleh pekerja 6. Waktu kerja yang dialami pekerja dalam satu siklus masih tetap sama, hanya saja sekarang ada tambahan waktu untuk berjalan dari posisi A ke posisi B (dimana diasumsikan waktu berjalan tersebut adalah ± 10 detik). Namun sekarang ada sedikit perbedaan yaitu beban kerja yang dialami oleh pekerja 6 sudah bertambah, yang dimana pada kondisi perusahaan sekarang operator 6 ini akan bekerja setiap 2 siklus sekali, dan pada kondisi usulan pekerja akan bekerja tiap siklusnya. Maksudnya adalah, pada awalnya pekerja 6 dan 7 ini akan bekerja secara bergantian dari posisi kerja mereka masing-masing (apabila terdapat 10 siklus produksi, maka pekerja 6 akan bekerja pada siklus ganjil, sedangkan pekerja 7 akan bekerja pada siklus genap). Sedangkan pada kondisi usulan, pengurangan satu orang pekerja (asumsi pekerja 7) akan menyebabkan pekerja 6 bekerja pada setiap siklus yang terjadi. Walaupun sebenarnya dampak dari pengurangan 1 orang pekerja ini masih belum dapat menghasilkan beban kerja yang merata antar pekerja. Akan tetapi jika dilihat dari segi finansialnya, pengurangan 1 orang pekerja ini akan sangat berpengaruh terhadap profit perusahaan.

142 259 Perbandingan Antara Kondisi Sekarang dengan Kondisi Usulan Dari analisa mengenai SMED dan pembebanan tugas pekerja di atas, kemudian sekarang akan dirangkum menjadi sebuah usulan berbentuk layout sebagai visual-nya seperti yang akan tampak di bawah ini : Gambar 4.23 Layout Sekarang dan Usulan untuk Proses Produksi Busa

143 260 Gambar 4.24 Value To Waste Ratio pada Proses Produksi Busa Seperti yang telah dijelaskan sebelumnya, bahwa kegiatan-kegiatan persiapan eksternal akan dikurangi untuk mencapai tingkat takt pada proses produksi busa ini. Dan yang termasuk ke dalam kegiatan-kegiatan eksternal tersebut ditunjukkan pada kotak berwarna kuning seperti yang terlihat pada diagram spageti di atas. Nilai pada kegiatan persiapan eksternal tersebut bernilai 0 disebabkan karena proses persiapan tersebut telah diubah sesuai dengan peta atau konsep yang telah diusulkan.

144 Departemen Pemotongan - Pemotongan Vertikal Kondisi Sekarang pada Proses Pemotongan Vertikal Gambar 4.25 Diagram Spageti untuk Proses Pemotongan Vertikal

145 262 Seperti yang terlihat pada diagram spageti di atas, kegiatan yang bernilai tambah hanya pada saat busa itu dipotong. Karena pemotongan busa ini bernilai tambah terhadap spesifikasi yang diinginkan oleh pelanggan. Sedangkan untuk kegiatan lainnya seperti merobek kertas, peletakkan busa ke mesin, pengukuran, membuang kulit, menulis dan transportasi termasuk ke dalam kegiatan tidak bernilai tambah karena tidak merubah tatanan produk, baik dari segi fisik maupun ekonomisnya. Pada departemen pemotongan, khususnya yang akan dibahas disini adalah proses pemotongan vertikal, 1 orang pekerja atau operator akan memegang 1 mesin. Dan masing-masing pekerja tersebut melakukan aktivitas atau cara kerja yang sama di dalam memotong busa. Untuk lebih jelasnya akan dijelaskan langkah-langkah atau proses yang terjadi pada proses pemotongan vertikal tersebut, - Langkah yang pertama sekali dilakukan oleh para pekerja adalah merobek lapisan kertas yang masih melekat pada busa. Seperti yang telah diketahui sebelumnya, pada proses produksi busa, dilakukan proses pelapisan kertas pada pelat cetakan yang kemudian kertas tersebut ditempelkan pada sekeliling dinding oven untuk selanjutnya dipanaskan. Dan pada saat busa yang telah diproduksi tersebut dipindahkan ke material handling dan didistribusikan ke departemen pemotongan, kertas tersebut masih menempel pada busa. Oleh karena

146 263 itu, sebelum busa tersebut dipindahkan ke atas mesin potong, kertas yang masih menempel pada busa akan dilepaskan terlebih dahulu. - Setelah kertas dilepaskan, operator kemudian mengangkat busa tersebut ke atas meja mesin potong. Oleh karena busa yang keluar dari mesin produksi masih memiliki bentuk yang kasar (sisi-sisinya), maka selanjutnya dilakukan pengukuran dan penyesuaian letak busa terhadap pisau potong untuk kemudian dipotong kulit pada sisi-sisinya. Pemotongan ini dilakukan secara manual, dimana operator akan menyalakan mesin untuk menggerakan pisau pada mesin potong terlebih dahulu. Kemudian operator akan mendorong dan menarik meja pada mesin potong sehingga busa yang berada di atasnya akan terpotong secara bolak-balik sesuai dengan ukuran yang telah dilakukan sebelumnya. Selanjutnya kulit dari hasil pemotongan tersebut akan diambil dan dibuang pada salvage area. - Selanjutnya, kembali dilakukan pengukuran dan pengepasan pada posisi pisau potong untuk membagi busa menjadi 2 bagian sesuai ukuran permintaan. Bagian busa I yang telah dipotong akan diturunkan terlebih dahulu untuk mempermudah pemotongan kulit pada bagian busa II. Kemudian operator akan melakukan pengukuran dan pengepasan ukuran seperti pada langkah sebelumnya, untuk kemudian dilakukan pemotongan kulit pinggiran yang tersisa pada 3 sisi yang

147 264 belum dipotong dengan disertai kegiatan mengambil hasil potongan kulit untuk dibuang pada salvage area. - Setelah keempat pinggiran kulit (sisi tegak) pada bagian balok ini selesai dipotong, operator akan menuliskan ukuran permintaan dan menurunkan busa II tersebut untuk kemudian mengambil kembali bagian busa I untuk kembali dilakukan pemotongan pada 2 pinggiran kulit yang tersisa, juga disertai dengan pembuangan kulit pada setiap akhir pemotongan. Setelah selesai pemotongan, busa tersebut juga ditulis ukuran permintaannya. Pada proses pemotongan vertikal ini, aktivitas yang dilakukan secara garis besarnya hanyalah merupakan pengulangan atau repetisi dari aktivitas mengambil mengukur mempaskan memotong membuang meletakkan dan menuliskan hasil permintaan ukuran busa serta mentransportasikannya ke proses selanjutnya. - Langkah terakhir yang selanjutnya dilakukan adalah memindahkan hasil pemotongan busa kepada proses selanjutnya, yaitu proses pemotongan horizontal. Kondisi Usulan untuk Proses Pemotongan Vertikal Jika dilihat dari urutan atau elemen kerja yang dilakukan pada proses pemotongan vertikal ini, tampak adanya suatu kejanggalan yang terjadi

148 265 pada saat melakukan pengukuran. Waktu yang dibutuhkannya semakin lama semakin meningkat seiring dengan produk busa tersebut dipotong. Hal ini sebenarnya disebabkan karena produk busa yang telah dipotong akan membuat busa menjadi lebih kecil, sehingga memerlukan ketelitian yang lebih besar untuk mendapatkan ukuran busa yang diinginkan oleh pelanggan (berdasarkan berlangsungnya pengamatan, diperoleh fakta bahwa pekerja akan melakukan pengukuran dan pengepasan secara berulang-ulang untuk mendapatkan hasil ukuran yang sesuai dengan permintaan pelanggan) Tabel 4.95 Waktu yang Semakin Meningkat dari Proses Pengukuran Process : Pemotongan Vertikal Observer : Team Step Operation Element W b 1 Merobek lapisan kertas pada busa Peletakkan ke mesin pemotong Mengukur + mempaskan ukuran Memotong pinggiran kulit (I) Membuang kulit pada salvage area Mengukur + mempaskan ukuran Memotong busa menjadi 2 bagian Mengesampingkan 1 bagian busa (I) Mengukur + mempaskan ukuran Memotong pinggiran kulit (II) Membuang kulit pada salvage area Mengukur + mempaskan ukuran Memotong pinggiran kulit (II) Membuang kulit pada salvage area Mengukur + mempaskan ukuran Memotong pinggiran kulit (II) 16.5

149 Membuang kulit pada salvage area Menulis hasil ukuran pemotongan Taruh busa (II), dan Ambil busa (I) Mengukur + mempaskan ukuran Memotong pinggiran kulit (I) Membuang kulit pada salvage area Mengukur + mempaskan ukuran Memotong pinggiran kulit (I) Membuang kulit pada salvage area Menulis hasil ukuran pemotongan Transportasi hasil pemotongan 21.8 TOTAL WAKTU BAKU Kegiatan pengukuran dan pengepasan ini sangat penting di dalam proses pemotongan, karena pengukuran yang salah / tidak teliti dapat menyebabkan kesalahan pemotongan dan menghasilkan produk yang tidak sesuai dengan harapan pelanggan. Namun pengukuran yang dilakukan pada kondisi sekarang ini dinilai terlalu lama dan membuangbuang waktu karena melakukan pengukuran dan pengepasan secara berulang kali. Oleh karena itu, untuk dapat meminimalisir pengukuran dan pengepasan yang dilakukan secara berulang ini, diterapkan suatu usulan mengenai pengaplikasian metoda visual management. Dimana metoda ini akan memberikan suatu pengendalian kerja secara visual untuk dapat memudahkan pengukuran dan pengepasan tersebut.

150 267 Gambar 4.26 Visual Management Sekarang dan Usulan pada Mesin Potong Vertikal Walaupun pada saat sekarang ini perusahaan juga sudah menerapkan prinsip dari pemberian visualisasi pada meja potong mesin vertikalnya, namun konsep dari visualisasi ini tidak dimanfaatkan secara efektif oleh para pekerjanya. Pada saat observasi ini berlangsung, pekerja terlihat melakukan cara kerja yang klasik (yaitu tetap melakukan pengukuran

151 268 dengan menggunakan meteran) walaupun pada meja potong vertikal tersebut sudah tersedia visual management-nya. Kenapa demikian? Jika diteliti lebih lanjut, ternyata yang menjadi akibat dari ketidakefektifan prinsip visual management ini adalah karena antara ujung meja yang satu dengan ujung meja yang lain tidak tercipta sinkronisasi yang baik. Maksudnya adalah pada kondisi sekarang ini, visualisasi-nya hanya terletak pada bagian depan sisi meja saja. Untuk bagian belakang meja tidak terdapat visualisasinya. Sehingga pekerja akan berjalan bolak-balik dan melakukan pengukuran berulang-ulang untuk mendapatkan presisi yang tepat dari busa yang akan dipotong. Oleh karena itu, akan diusulkan suatu peta visual yang mempunyai sinkronisasi yang lebih baik dibandingkan dengan peta visual yang sudah ada sekarang. Dan pada peta visual management usulan tersebut, meja tempat diletakkannya busa akan dilengkapi dengan tanda-tanda visual menyerupai penggaris dalam ukuran satuan centimeter (cm). Selain itu bentuk dari garis visual yang diusulkan, memanjang lurus dari satu ujung meja ke ujung meja yang lain dan diberikan warna yang berbeda pada setiap garis tersebut (seperti yang terlihat pada gambar 4.26 di atas). Tanda atau garis di sepanjang meja tersebut berfungsi sebagai pembatas atau kontrol yang menunjukkan bahwa apakah peletakkan dari produk busa tersebut telah lurus atau belum, dan jika peletakkannya sudah lurus maka busa telah siap untuk dipotong.

152 269 Dengan tanda visual tersebut, pekerja tidak perlu lagi menggunakan meteran untuk mengukur potongan busa secara berulang-ulang seperti yang terjadi pada kasus perusahaan sekarang, melainkan hanya perlu melakukan pengaturan (pengepasan) letak busa terhadap garis visual agar sesuai dengan ukuran yang diinginkan. Akan tetapi untuk usulan dari metoda visual management ini mendapat suatu kendala yang sangat besar, yaitu usulan ini tidak dapat dibuktikan secara langsung di lapangan atau tidak diijinkan untuk diterapkan pada perusahaan. Sehingga untuk estimasi waktu yang dapat dikurangi, dihitung dengan menggunakan perkiraan sebagai berikut : Tabel 4.96 Estimasi Waktu Operator dari Aktivitas Berjalan dan Mengukur Aktivitas Waktu yang diperlukan Berjalan ke ujung sisi meja yang lain Mengatur busa agar sesuai dengan visualisasi Adapun perhitungan estimasi di atas didapat dari hasil simulasi percobaan yang dilakukan sendiri. Dan dari tabel di atas, dapat dihitung waktu rata-rata yang dibutuhkan oleh operator dari 10 kali pengamatan adalah : Aktivitas berjalan : = 4. 4 detik 10

153 Aktivitas penyesuaian : = 3.4 detik 10 Dengan memperhatikan faktor manusia atau pekerjanya, maka akan diberikan faktor penyesuaian (0.09) dan kelonggaran (26%) terhadap kedua aktivitas di atas. Nilai tersebut didapat dari hasil observasi yang telah dilakukan sebelumnya. W n aktivitas berjalan : = detik W n aktivitas penyesuaian : = detik 100% W b aktivitas berjalan : = detik 100% 26% 100% W b aktivitas penyesuaian : = 5. 01detik 100% 26% Dari hasil perhitungan di atas, kemudian akan diestimasikan ke dalam waktu yang dapat dikurangi untuk perhitungan waktu usulan. Tabel 4.97 Perhitungan Waktu Baku dari Estimasi Waktu yang Hilang Process : Pemotongan Vertikal Observer : Team Step Operation Element W b Sekarang W b Estimasi 1 Merobek lapisan kertas pada busa Peletakkan ke mesin pemotong Mengukur + mempaskan ukuran Memotong pinggiran kulit (I) Membuang kulit pada salvage area Mengukur + mempaskan ukuran Memotong busa menjadi 2 bagian Mengesampingkan 1 bagian busa (I)

154 271 9 Mengukur + mempaskan ukuran Memotong pinggiran kulit (II) Membuang kulit pada salvage area Mengukur + mempaskan ukuran Memotong pinggiran kulit (II) Membuang kulit pada salvage area Mengukur + mempaskan ukuran Memotong pinggiran kulit (II) Membuang kulit pada salvage area Menulis hasil ukuran pemotongan Taruh busa (II), dan Ambil busa (I) Mengukur + mempaskan ukuran Memotong pinggiran kulit (I) Membuang kulit pada salvage area Mengukur + mempaskan ukuran Memotong pinggiran kulit (I) Membuang kulit pada salvage area Menulis hasil ukuran pemotongan Transportasi hasil pemotongan TOTAL WAKTU BAKU Pada hasil estimasi di atas, diperoleh 2 jenis angka pada aktivitas mengukur + mempaskan ukuran. Angka tersebut didapat dengan cara perkiraan sebagai berikut: - Angka 5.01 detik didapat dengan mengasumsikan bahwa pada proses pengukuran pertama ini hanya melakukan penyesuaian ukuran busa saja tanpa harus berjalan ke ujung sisi meja yang lain (karena pada proses pengukuran pertama ini, operator tidak harus terlalu presisi untuk memotong kulit busa.

155 272 - Hal ini berbeda pada proses-proses pengukuran selanjutnya. Pada kondisi sekarang ini (selama observasi berlangsung), operator sering melakukan pengaturan dan pengukuran busa berkali-kali yang harus disertai juga dengan aktivitas berjalan ke ujung sisi meja yang lain. Sehingga waktu yang dihabiskan untuk setiap proses pengukurannya menjadi berbeda-beda, tergantung dari tingkat kepresisian busa yang dihadapi. Setelah menggunakan peta konsep yang diusulkan, maka waktu yang diperlukan untuk melakukan proses pengukuran ini diperkirakan hanya sekitar 23 detik. Nilai ini diperoleh dengan mengasumsikan bahwa pekerja melakukan proses pengukuran dan berjalan sebanyak 2 kali (menyesuaikan di tempat, kemudian berjalan ke ujung sisi meja yang lain, menyesuaikan kembali, dan kemudian berjalan kembali ke daerah / area kerja awal). Walaupun perhitungan pengurangan waktu di atas hanya menggunakan perkiraan dan tidak dapat dibuktikan secara nyata, namun cara ini sudah terbukti sangat efektif dan mendapat banyak pengakuan di dalam membantu setiap aktivitas kehidupan sehari-hari (seperti pada saat kegiatan mencari, mengingatkan, membedakan, mengontrol, mengelompokkan, membatasi, dan kegiatan-kegiatan lainnya).

156 273 Oleh sebab itu, jika dari estimasi usulan di atas belum dapat memenuhi tingkat takt yang diinginkan (karena inti dari penelitian ini adalah untuk mencapai tingkat takt agar tercipta suatu proses yang continuous), maka dapat digunakan seorang pekerja line support (memerlukan 1 orang pekerja tambahan) untuk tugas membuang potongan kulit pada salvage area sehingga pekerja pada mesin vertikal dapat fokus untuk tetap melakukan aktivitas pemotongannya. Dan jika dengan usulan visual management di atas telah dapat mencapai tingkat takt yang telah ditetapkan, maka usulan penggunaan line support ini akan disimpan sebagai proses pengembangan selanjutnya (continuous improvement / kaizen untuk meningkatkan kapasitas produksi). Gambar 4.27 Usulan Penggunaan Line Support pada Pemotongan Vertikal (Kaizen) Dan selain dengan penggunaan line support di atas, usulan layout dari penelitian ini adalah menciptakan suatu sistem yang one piece flow pada