BAB V HASIL DAN PEMBAHASAN

Transkripsi

1 BAB V HASIL DAN PEMBAHASAN 5.1 Pintu Masuk-Keluar Gudang Semenjak awal dibangunnya Gudang FG Ciracas, gudang ini memiliki dua pintu. Pintu tersebut terletak di bagian depan dan belakang gudang. Awalnya kedua fungsi pintu dapat berjalan namun karena di bagian belakang gudang dijadikan tempat parkir truk, maka pintu bagian belakang tidak difungsikan lagi. Dengan asumsi penggunaan crane sebagai material handling, pintu gudang bagian belakang tetap tidak digunakan. Hal tersebut disebabkan oleh perbedaan tinggi gudang bagian depan dan belakang. Gudang di bagian depan memiliki tinggi 4,95 meter sedangkan bagian belakang memiliki tinggi 4,15 meter, maka gudang depan dinamakan Blok A dan gudang belakang dinamakan Blok B. Secara praktis pintu yang dipakai hanya pintu dibagian depan, dikarenakan tinggi gudang blok A memungkinkan dilewati oleh barang dari blok B. Sehingga pintu yang digunakan untuk proses masuk-keluar barang hanya satu pintu yakni pintu bagian depan. 5.2 Banyaknya Tumpukan Produk dan Jalur Tumpukan produk tetap hanya dua tumpuk karena tidak memungkinkan ditambah, mengingat crane yang menggantung membutuhkan minimal jarak vertikal 1 meter. Jika crane membutuhkan jarak minimal gantung sepanjang 1 meter, maka sisa dari tinggi yang tersedia di Blok A sepanjang 3,95 meter, sedangkan untuk Blok B memiliki sisa tinggi sebesar 3,25 meter. Namun, tinggi produk pun tidak boleh memiliki tinggi yang pas dengan sisa tinggi yang tersedia, hal tersebut menyebabkan permukaan crane bisa menggesek permukaan barang ketika sedang berjalan. Berdasarkan perbedaan tinggi ini maka, Blok A diisi dengan produk yang memiliki kategori A dan Blok B diisi dengan produk yang memiliki kategori B. Tinggi tersebut sudah termasuk dengan tinggi pallet. Pada Blok A jika tumpukan barang 2 tumpuk, masih tersisa jarak vertikal sebesar 95 cm sedangkan, untuk Blok B tersisa sebesar 125 cm dimana jarak tersebut adalah asumsi jarak 46

2 47 ujung crane yang menggantung dengan posisi barang yang bisa digunakan untuk analisa pembuatan pallet khusus yang disesuaikan dengan crane yang digunakan. Tinggi produk jika dikelompokkan berdasarkan tinggi per pallet terbagi menjadi 2, secara rinci ada pada Tabel 3. Tabel 3. Data Beda Tinggi Produk per Pallet Jenis Jumlah Produk/Pallet (buah) CP,5 kg CP 1 lt taper CP 1 kg 2.88 CP 1 lt 2.88 CP 1,5 lt 2.88 CP 2,5 lt 4 CP 4 lt 4 CP 1 lt 24 CP 15 lt 24 CP 18 lt 24 CP 2 lt 24 Tinggi/Pallet (m) Kategori 1,5 A 1, B Karena jarak yang tersisa tidak begitu banyak, maka diputuskan jalur crane berada pada lantai 2 penempatan produk, bukan diangkat mencapai bagian atas permukaan produk di lantai dua. tetap mengangkat sedikit, asumsi aman sekitar 15 cm dari jarak vertikal dasar lantai 2, oleh karena itu kapasitas pada lantai 2 tidak mungkin terisi 1% karena dibutuhkannya jalur angkut dan jalannya crane. Pengelompokan barang didasarkan pada tipe barang. Pembagian dan batas posisi gudang terlampir pada Lampiran Kondisi Stok Barang di dalam Gudang Lampiran 3 menggambarkan, kapasitas gudang yang paling dekat dengan pintu masuk merupakan kapasitas Blok A. Blok A memiliki kapasitas awal sebanyak 13 pallet dengan rincian tingkat pertama dan keduanya sama-sama berkapasitas 65 pallet. Sementara kapasitas terbaru Blok A berdasarkan simulasi didapatkan sebesar 445 pallet. Sebanyak 15 pallet ada pada tingkat kedua dan 295 pallet sisanya merupakan kapasitas tingkat pertama. Tabel 4 di bawah ini menunjukkan data stok gudang barang tahun 215 untuk kategori A.

3 48 Tabel 4. Data Stok Gudang 215 Kategori A Data Stok FG 215 Kategori A Bulan Jumlah Stok/Bulan/Pallet* Januari 472 Februari 461 Maret 76 April 659 Mei 78 Juni 74 Juli 559 Agustus 499 September 551 Oktober 43 November 486 Desember 47 Total Stok Pallet Stok Terbesar 76 Stok Terkecil 43 Kapasitas Terbaru Blok A 445 *Barang berlebih diletakkan di luar gudang. Berdasarkan data stok barang kategori A, penambahan kapasitas meningkat lebih dari 1% kapasitas awalnya, meskipun data lapangan menunjukkan kapasitas berlebih yang menandakan kenormalan dalam manajemen barang di gudang. Sedangkan untuk stok barang kategori B memiliki kapasitas awal sebanyak 54 pallet dengan rincian tumpukan pertama dan kedua sama-sama berkapasitas 27 pallet. Kapasitas terbaru Blok B berdasarkan simulasi sebanyak 925 dengan kapasitas tingkat kedua sebanyak 346 dan tingkat pertama sebanyak 579 pallet. Data lapangan di gudang FG pada tahun 215 dirinci pada Tabel 5.

4 49 Tabel 5. Data Stok Gudang 215 Kategori B Data Stok FG 215 Kategori B Bulan Jumlah Stok/Bulan/Pallet Januari 315 Februari 34 Maret 339* April 342 Mei 319 Juni 33 Juli 218 Agustus 413 September 395 Oktober 441 November 355 Desember 321 Total Stok Pallet 4.65 Stok Terbesar 441 Stok Terkecil 218 Kapasitas Terbaru Blok B 925 *Stok riil Bulan Maret sebesar 6.13 pallet Kondisi pada bulan Maret memiliki kapasitas yang cukup signifikan dikarenakan terdapat tumpangan barang dari gudang yang sedang di renovasi, sehingga data pada bulan Maret tidak dianggap normal dan diganti dengan pendekatan statistik. Secara otomatis stok terbanyak ada pada bulan Oktober sebanyak 441 pallet yang berarti tersisa banyak tempat kosong berkapasitas 484 pallet jika diukur dari kapasitas terbaru. Berdasarkan data lapangan keseluruhan, jumlah stok gudang terbanyak adalah pada Maret yaitu sebanyak pallet, hal tersebut disebabkan pada bulan Maret ada tumpangan dari barang gudang yang sedang di renovasi dan jumlah terkecil ada pada Februari sebanyak 765 pallet. Dari jumlah terkecil saja, sudah melebihi kapasitas normal gudang yang diberlakukan sesuai dengan SOP awal gudang. Kondisi susunan barang awal gudang dapat dilihat pada Lampiran 1. Data keseluruhan stok barang di gudang tertera pada Tabel 6 di bawah ini.

5 5 Tabel 6. Data Stok Tahun 215 Gudang FG DATA 215 PPIC (Gudang FG/Pallet) Bulan Jumlah Stok/Bulan/Pallet Januari 787 Februari 765 Maret 6773 April 1.1 Mei 1.35 Juni 1.2 Juli 777 Agustus 913 September 946 Oktober 845 November 855 Desember 795 Total Stok Pallet Stok Terbesar Stok Terkecil 765 Kapasitas Max Normal Prioritas Penempatan Barang Prioritas penempatan barang mempengaruhi cara masuk dan pengambilan barang. Berdasarkan simulasi yang telah dibuat, proses masuknya atau penempatan barang dimulai dari jenis barang tersebut, apakah jenis A atau B, dari jenis tersebut sistem menentukan penempatan barang di blok apa, setelah ditentukan bloknya, maka dicari spot kosong dari lantai yang paling bawah. Jika lantai sudah ditentukan maka ditentukan pula prioritas baris dan kolom yang diisi. Singkatnya, dari pilihan prioritas penempatan barang, yang terpilih merupakan priority on row. Secara ringkas prosesnya dapat dilihat pada Gambar 12.

6 51 Mulai Ya Blok A Tipe A? Tidak Blok B Lantai n Ya Baris n Kolom n Kosong? Tidak Tempatkan A Ya Baris n Kolom n+1 Kosong? Tidak Tempatkan A Tidak Masih ada Kolom Kosong? Ya Ya Baris n+1 Kolom n Kosong? Tidak Tempatkan A Tidak Masih ada Kolom Kosong? Ya Lantai n+1 Ya Apakah ada Blok Kosong? Tidak Gudang Sudah A Selesai Gambar 12. Algoritma Proses Masuk Barang

7 52 Mulai Data Permintaan Barang Ya Tipe A? Tidak Ya Tipe B? Tidak Sistem Cek Database Barang Tidak Tersedia Barang Ditemukan? Tidak Ya Sistem Cek Barang dengan Tanggal Tertua Ya Jumlahnya Lebih dari 1 Barang? Tidak Sistem Cek Urutan Baris di Database Yang Teratas Ya Barang ada Tidak mengambil barang di lantai 2 terlebih dahulu lalu meletakkannya di area loading barang di lantai 1? mengambil barang di lantai 1 Barang Bisa Diambil kembali meletakkan barang di area loading barang ke blok semula di lantai 1 Selesai Gambar 13. Algoritma Proses Keluar Barang

8 53 Gambar 13 merupakan algoritma proses keluarnya barang. Berbeda dengan masuknya barang, pada pengeluaran barang setelah barang yang mau dikeluarkan diminta melalui aplikasi, maka sistem mengecek tipe barang, jika tipe barang ada maka sistem langsung menyortir database, pada database jika barang yang diminta jumlahnya digudang hanya ada 1 buah maka barang itulah yang dikeluarkan, namun jika jenis barang tersebut banyak, maka sistem mencari barang yang memiliki tanggal masuk tertua melalui database dan barang tersebutlah yang dikeluarkan. Sehingga proses keluarnya barang sesuai dengan metode FIFO. 5.5 Ukuran Pallet Ukuran pallet tentu saja harus disesuaikan dengan jenis crane. Berdasarkan data ketinggian gudang, pada Blok A tersisa jarak vertikal sebesar 95 cm sementara jarak horizontal sebesar 7 cm jika ditotal jarak antar space horizontal sebesar 14 cm. Sedangkan pada Blok B tersisa jarak vertikal 125 cm dan jarak horizontal yang sama dengan Blok A. Kondisi riil penggunaan pallet di lapangan juga tidak sesuai dengan teori pallet, dimana ukuran pallet yang digunakan sebesar 1 mm x 93 mm. Ukuran tersebut bukanlah ukuran yang sesuai dengan ISO, dengan ukuran tersebut pembuatan desain pallet terbaru menjadi penting, dengan asumsi pallet menjadi kulit bagian luar produk yang diangkut oleh crane. 5.6 Aplikasi Analisis Perbandingan Pengelolaan Gudang Tujuan aplikasi ini adalah untuk menjalankan pengelolaan gudang sesuai FIFO. Selain itu, sebagai simulasi perbandingan kondisi menggunakan crane dan forklift. Dari keseluruhan module yang telah dibuat, aplikasi ini menyajikan 5 perintah simulasi dalam bentuk klik tombol. Simulasi dijalankan dalam tiga kondisi, yaitu kondisi gudang penuh, kondisi gudang kosong dan kondisi gudang separuh penuh. Gambar 14 adalah tampilan perintah simulasi yang terdapat pada aplikasi: a. Fill All Empty Perintah yang digunakan untuk simulasi mengisi semua blok kapasitas yang kosong.

9 54 b. Randomize Perintah yang berfungsi untuk simulasi random masuk dan keluarnya barang yang sesuai dengan aturan FIFO. c. Take Item Based On FIFO Perintah yang difungsikan utnuk mengambil barang yang sesuai aturan FIFO, jenis serta jumlah barang yang diminta. d. Put In An Item Perintah untuk memasukkan barang dengan memasukkan data jenis barang, jumlah barang serta nomor seri barang. e. Take Perintah darurat untuk pengambilan barang berdasarkan tingkat, baris dan kolom berdasarkan database ataupun log. Gambar 14. Perintah Simulasi Pada VBA pembuatan bahasa koding dibuat pada lembaran yang disebut sebagai module. Terdapat sebanyak 11 module dalam pembuatan simulasi VBA ini. Fungsi dari module tersebut secara singkat dipaparkan pada Tabel 7 di bawah ini.

10 55 Tabel 7. Fungsi Module No Module Fungsi 1 2 Menjalankan tombol 'Take' berdasarkan FIFO 2 3 Menjalankan tombol 'Fill All Empty' 3 4 Menjalankan tombol 'Put In' 4 5 Menjalankan tombol 'Take' dengan memasukan identitas baris, kolom dan lantai 5 6 Module yang menjalankan sheet 'Database' 6 7 Menjalankan tombol 'Randomize' 7 8 Menjalankan simulasi crane kosong 8 9 Menghitung langkah dan me-reset langkah menjadi 9 1 Koding yang dipanggil untuk mencari barang di Database 1 11 Menampilkan messagebox harga dan waktu dari langkah yang dilalui 1) Module 2 Memiliki fungsi mengambil barang dengan jumlah dan jenis sesuai permintaan, perintah waktu untuk memberi interval dalam pengosongan dari satu blok ke blok lainnya dan fungsi pengecekan sistem selama dua detik setiap selesai melakukan satu perintah yang diminta. Koding terdapat pada Lampiran 4. 2) Module 3 Memiliki fungsi perintah memenuhi semua blok yang kosong sesuai dengan FIFO, mencari blok kosong tingkat 1 dan 2 di database, fungsi waktu untuk laju langkah serta aturan arah gerak crane. Koding terdapat pada Lampiran 5. 3) Module 4 Memiliki fungsi perintah memasukkan barang sesuai dengan identitas barang, fungsi langkah crane ketika kosong ataupun isi, fungsi tujuan tingkat 1, baris 1, kolom 1, jika sudah penuh maka akan mengisi di tingkat n+1, baris n+1 dan kolom n+1, serta interval waktu sistem setiap satu perintah ke perintah lainnya. Koding terdapat pada Lampiran 6. 4) Module 5 Memiliki fungsi perintah pengambilan barang dari blok yang telah ditentukan, penentuan arah crane ketika diberi perintah, perintah langkah barang dari blok

11 56 asal ke pintu keluar gudang, langkah gerakan barang ke tempat sementara dan dikembalikan lagi ke blok semula. Koding terdapat pada Lampiran 7. 5) Module 6 Fungsi kondisi existing gudang (database), fungsi menghapus database ketika barang sudah keluar dari gudang, penunjukkan blok barang sesuai baris dan level (perintah take) dan menemukan barang sesuai jenis barang. Koding terdapat pada Lampiran 8. 6) Module 7 Memiliki fungsi perintah randomize, interval waktu perintah randomize, rumus penentuan random dan mengatur keluarnya barang random secara FIFO. Koding terdapat pada Lampiran 9. 7) Module 8 Memiliki fungsi perintah gerak crane kosong, asal tempat gerak crane dan penentuan arah gerak crane kosong. Koding terdapat pada Lampiran 1. 8) Module 9 Memiliki fungsi menunjukkan harga dan waktu yang dihabiskan dalam pergerakan barang dalam sekali putaran dan reset kembali awal langkah selalu dari faktor pengali. Koding terdapat pada Lampiran 11. 9) Module 1 Mencari data tersedia pada database dan menambahkan rekam data pada log. Koding terdapat pada Lampiran 12 1) Module 11 Memanggil messagebox setelah perintah selesai dilaksanakan dan menyediakan waktu 2 detik untuk mengecek proses pengisian barang berhenti hingga antrian pengisian habis. Koding terdapat pada Lampiran 13. Lembaran (Sheet) yang digunakan sebagai tampilan simulasi program VB Excel hanya 1 Sheet yaitu Sheet 4, namun secara keseluruhan ada 7 Sheet yang dibutuhkan dalam menjalankan simulasi pada Sheet 4: a) Sheet1; ColorMap Berfungsi sebagai simbol warna yang digunakan dalam sistem. b) Sheet2; 1 st level Tampilan pada lantai 1 serta urutan penempatan barangnya.

12 57 c) Sheet3; FullMap Tampilan gabungan lantai 1 dan 2 serta urutan penempatan barangnya. d) Sheet4; EmptyMap Tampilan yang digunakan dalam menjalankan simulasi. e) Sheet5; BackEnd Tampilan tempat barang yang dituju saat proses berlangsung dan arah gerak crane. f) Sheet6; Database Tampilan yang menunjukkan kondisi existing barang yang ada di gudang. Jika barang telah dikeluarkan dari gudang maka akan terhapus datanya. g) Sheet7; Log Rekam data pengambilan serta keluaran barang seluruhnya selama sistem terus dijalankan. Barang yang keluar dari gudang, datanya tetap tersimpan di sini. Gambar 15. Sheets Aplikasi Aplikasi memiliki beberapa identitas utama yang berperan sebagai tampilan setiap perintah: 1. Penempatan Tempat Letak Barang Penempatan tempat letak barang pada aplikasi memiliki lambang warna kuning, jika lantai 1 terisi berwarna biru dan jika lantai 2 terisi berwarna merah. Pintu gudang berwarna ungu, crane yang berjalan membawa barang berwarna coklat, sedangkan yang tidak membawa barang berwarna pink Gambar 16 di bawah ini menunjukkan identitas warna pada aplikasi.

13 58 Gambar 16. Identitas Warna pada Aplikasi Penempatan tempat letak barang pada gudang dimulai dari blok sisi paling kiri lalu mengisi ke arah kanan. Jika pada simulasi excel terlihat yang terisi terlebih dahulu merupakan baris 4, kolom 7. Selanjutnya merupakan baris 4 pada kolom 8, begitu seterusnya hingga mencapai kolom 15. Jika satu baris sudah penuh, maka akan mengisi ke baris selanjutnya yaitu baris 5 kolom 7 hingga baris 5 kolom 15 begitu seterusnya untuk tipe barang A. Sementara itu untuk tipe barang B, pengisian barang dimulai dari baris 38 pada kolom 1. Sama seperti penempatan tipe barang A, penempatan barang akan berpindah pada baris selanjutnya ketika kolom baris sebelumnya sudah terisi penuh, dan lantai kedua akan terisi ketika lantai pertama sudah dipenuhi oleh barang. Gambar 17 diperlihatkan pada panah blok pertama yang mulai diisi pada aplikasi. Gambar 17. Blok Pertama Pengisian 1. Penetapan Barang yang harus dikeluarkan dari Gudang Pada aplikasi simulasi, ketika mendapatkan perintah untuk mengeluarkan barang di gudang, maka sistem awalnya melakukan cek di database apakah barang yang diminta ada di gudang. Jika barang tidak ada, maka sistem memberikan

14 59 pemberitahuan bahwa barang tidak dapat ditemukan. Gambar 18 menunjukkan pemberitahuan yang ditampilkan jika barang tidak ditemukan. Gambar 18. Pemberitahuan Barang Tidak Ditemukan Sedangkan jika barang ditemukan, maka sistem mengeluarkan barang berdasarkan tanggal masuk terlama. Jika barang sudah dikeluarkan, maka identitas barang di database akan hilang, namun semua aktifitas keluar masuk barang terpapar di Log aplikasi. Sehingga pengecekan barang dengan tanggal tertua keluar terlebih dahulu dapat diidentifikasikan di Log. Gambar 19 menunjukkan data log aplikasi dan urutan pengeluaran barang Gambar 19. Log Aplikasi

15 6 Pada kolom 1 merupakan identitas tanggal barang, kolom kedua adalah jenis barang, kolom tiga menunjukkan kolom penempatan barang, kolom 4 adalah baris penempatan barang, kolom 5 identitas tingkat penempatan, kolom 6 dan 7 merupakan faktor pengali biaya dan waktu sementara kolom 8 adalah nomor keterangan barang masuk atau keluar dan terakhir kolom 9 menunjukkan nomor seri barang. Terlihat pada gambar jenis A3 yang masuk pertama pukul 18:11 dengan nomor seri 145 dan keterangan masuk Put In, ketika sistem diminta untuk mengeluarkan jenis A3, maka yang dikeluarkan pertama adalah yang memiliki nomor seri barang 145, lalu yang berikutnya keluar adalah nomor seri 8, 73 dan terakhir Hasil Perbandingan Kapasitas Setelah perancangan tata letak barang sudah dibuat, maka kapasitas awal dan kapasitas akhir gudang dapat dibandingkan. Variabel perbandingan kapasitas diantaranya kapasitas total, kapasitas Blok A, kapasitas Blok B, kapasitas tingkat 1, kapasitas tingkat 2, presentase tingkat 1, presentase tingkat 2 dan presentase utilitas blok. Perubahan yang terjadi mempengaruhi mobilisasi material handling yang ada di dalam gudang. Berikut ini adalah tabel perbandingan kapasitas, dengan asumsi kapasitas terbaru disimulasikan pada VB Aplikasi Excel. Berdasarkan Tabel 8, perbandingan kapasitas total awal dan akhir naik hingga 7 pallet. Presentasi kapasitas total, naik mencapai 14,47%. Kapasitas Blok A dan Blok B pun otomatis mengalami kenaikan, pada kapasitas tumpukan atas meskipun kondisi akhir mengalami penurunan jika dilihat dari presentasenya, namun kapasitasnya tetap mengalami kenaikan karena memiliki presentase 1% yang berbeda. Perbedaan signifikan dapat dilihat pada Lampiran 2 yang merupakan penampakan kondisi final gudang tampak atas. Sedangkan untuk presentase utilitas blok dihitung dari banyaknya kapasitas lantai 1 yang terpakai per satuan m 2 dan luas total gudang. Maka didapatkan utilitas blok awal sebesar 58,63%.

16 61 Tabel 8. Perbandingan Kapasitas No Analisis Perbandingan Awal Akhir 1. Luas Gudang 1149 m m 2 2. Volume Gudang 5132 m m 3 3. Material Handling dengan spesifikasi Sumimoto Counter Balance Model 8FB2 dan Sub- Model PX. 4. Kapasitas Total 67 pallet 137 pallet 5. Kapasitas Blok A 13 pallet 445 pallet 6. Kapasitas Blok B 54 pallet 925 pallet 7. Kapasitas Tumpukan Bawah 335 pallet 874 pallet 8. Kapasitas Tumpukan Atas 335 pallet 469 pallet 9. Presentase Tumpukan Atas 5% 63,79% 1. Presentase Tumpukan Bawah 5% 36,21% 11. Rata-rata Presentase Utilitas Blok 58,63% 52,68% Presentase tersebut bisa dikatakan cukup kecil namun sisanya digunakan sebagai jalur forlkift, tangga ke lantai 2 dan sebuah gudang berkas yang ada pada gudang. Namun pada kenyataannya, berdasarkan data kapasitas gudang FG pada tahun 215, setiap bulannya gudang FG selalu menampung kapasitas yang melebihi batas dari kapasitas normal yang telah diberlakukan. Hal tersebut menunjukkan bahwa pada realitanya penempatan barang pun memakan jalur jalannya forklift, bahkan jika sudah sangat membludak, barang akhirnya ada yang ditempatkan di mulut pintu keluar-masuk gudang yang menyebabkan forklift sulit mobilisasi di dalam gudang. Sementara itu, perhitungan utilitas blok rancangan terbaru menjadi turun sebesar 52,68% hal tersebut disebabkan karena kapasitas blok penempatan pun naik signifikan, sehingga faktor pembagi blok penempatan yang tersedia juga memiliki angka yang cukup besar. Meskipun turun, utilitas blok yang dihasilkan tidak memiliki selisih yang jauh, hanya sebesar 5,95%.

17 Hasil Simulasi Metode dan Metode Perhitungan jarak nantinya menjadi faktor perkalian dalam perhitungan biaya dan waktu. Perhitungan jarak pada simulasi merupakan representasi langkah blok kolom dan baris yang dilalui oleh crane dan forklift, dimana setiap satu blok kolom dan baris yang dilalui bernilai 1 rupiah. Selain jarak, data real penerimaan dan pengambilan barang tahun 215 menjadi patokan dalam perhitungan faktor perkaliannya. Jumlah ini menjadi acuan dalam menjalankan simulasi di aplikasi yang dijalankan, dimana simulasi tersebut memiliki patokan angka untuk pemasukkan dan pengeluaran barang yang berdasar dari kondisi real. Tabel 9 merupakan data real jumlah masuk keluarnya barang di gudang pada tahun 215. Tabel 9. Data Penerimaan dan Pengambilan Barang Gudang FG 215 BULAN Produk/Pallet Penerimaan Pengambilan Januari Februari Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober November Desember Maksimal Total Rata-Rata/hari 6 6 Rata-Rata/bulan Simulasi yang dijalankan memakai kondisi awal kapasitas seperti yang dipaparkan pada Tabel 9. Situasi ini merupakan kondisi gudang terisi 5% penuh dari masing-masing blok penempatan. Tabel 1 memaparkan kondisi keterisian awal gudang pada proses simulasi.

18 Jumlah Mobilisasi Barang 63 Tabel 1. Keterisian Kapasitas Awal Gudang Kapasitas Awal A A A A A A A B B B B Kapasitas Terisi Awal A Kapasitas Terisi Awal B Total Kapasitas Terisi Simulasi menggunakan data tahunan dalam satuan waktu bulan. Hasil dari simulasi merupakan perbandingan langkah forklift dan crane dengan asumsi mobilisasi barang di gudang menggunakan angka yang sama. Berikut ini adalah grafik hasil untuk barang jenis A1 dengan simulasi selama setahun Jan Feb Mar Apr Mei Jun Jul Ags Sep Okt Nov Des Masuk Keluar Masuk Keluar Gambar 2. Grafik Simulasi Pergerakan Barang Jenis A1

19 64 Gambar 2 menunjukkan grafik aktivitas masuk keluarnya barang jenis A1 selama setahun. Pada bulan Mei, terdapat selisih 1 barang untuk memasukkan ke gudang. dapat memasukkan 3 barang sedangkan forklift hanya bisa memasukkan 29 barang. Hal tersebut disebabkan kapasitas gudang blok A dengan simulasi forklift sudah penuh sehingga jenis A1 tidak bisa masuk 1 barang. Pada bulan Juni, permintaan keluarnya barang memiliki perbedaan yang cukup jauh, dengan crane bisa mengeluarkan 14 barang sedangkan forklift hanya 6 barang, dikarenakan jenis A1 memang tersisa 6 barang pada simulasi forklift. Tidak dapat masuknya barang ke gudang maupun permintaan keluarnya barang yang tidak terpenuhi merupakan bagian dari kerugian perusahaan. Jenis A1 memiliki selisih 9 barang lebih sedikit jika menggunakan forklift. Sehingga pada barang jenis A1, simulasi selama setahun terdapat selisih keluar-masuk sebanyak 9 barang lebih sedikit jika menggunakan forklift, hal tersebut berpengaruh pada keuntungan perusahaan. Keuntungan perbarang di hitung 177 langkah. Sehingga selisih langkah A1 selama setahun dengan memakai crane sebanyak langkah lebih banyak dibandingkan menggunakan forklift. Meskipun langkah pada crane lebih banyak dibandingkan forklift, namun mobilisasi pergerakan barang juga masih lebih banyak crane dibandingkan forklift, sehingga langkah tersebut terhitung sebagai keuntungan perusahaan karena dengan menggunakan crane pemasukan dan pengeluaran barang dapat terpenuhi sesuai permintaan. Sementara grafik pergerakan simulasi jenis A2 hingga B4 dapat dilihat pada Lampiran 14 hingga Lampiran 18. Data simulasi pergerakan secara keseluruhan dipaparkan pada tabel di bawah ini.

20 65 Tabel 11. Data Simulasi Masuk-Keluar Barang Menggunakan dan Jenis Barang Proses MH JAN FEB MAR APR MEI JUN JUL AGS SEP OKT NOV DES A1 Masuk Keluar A2 Masuk Keluar A3 Masuk Keluar A4 Masuk Keluar A5 A6 Masuk Masuk Keluar Keluar A7 Masuk Keluar B1 Masuk Keluar B2 Masuk Keluar B3 Masuk Keluar B4 Masuk Keluar TOTAL MASUK TOTAL KELUAR TOTAL TIDAK DAPAT MASUK TOTAL TIDAK DAPAT KELUAR KAPASITAS TERISI BLOK A KAPASITAS TERSEDIA BLOK A KAPASITAS TERISI BLOK B KAPASITAS TERSEDIA BLOK B KAPASITAS TERISI TOTAL KAPASITAS TERSEDIA TOTAL

21 66 Sel yang berwarna kuning menunjukan jumlah barang yang masuk-keluar memiliki perbedaan berdasarkan perbandingan material handling crane dan forklift. Pada sel kuning tersebut angka barang yang bisa masuk maupun keluar dari gudang lebih besar menggunakan material handling crane. Meskipun kasus seperti ini menyebabkan langkah crane lebih banyak dibandingkan forklift namun barang yang tidak bisa masuk ataupun keluar juga dianggap sebagai kerugian karena barang tersebut diasumsikan terbuang. Barang yang tidak bisa masuk ataupun keluar per satu pallet terhitung 177 langkah. Total barang yang tidak dapat masukkeluar selama setahun simulasi sebesar 449 pallet, sehingga kerugian forklift berdasarkan simulasi sebanyak langkah. Sementara jika dilihat pada Gambar 21 yang menunjukkan banyaknya frekuensi langkah crane dan forklift saat simulasi yang diasumsikan setahun, meskipun barang yang dikeluarkan dengan material handling forklift lebih sedikit dari crane, namun langkah yang dihasilkan tetap lebih banyak forklift. Oleh karena itu langkah dengan menggunakan material handling crane lebih hemat dibandingkan forklift. Data untuk forklift sendiri ada 2 yaitu data forklift aktual dan modifikasi, perbedaan dari kedua data tersebut dikarenakan simulasi untuk gerak langkah forklift di buat lebih mudah, sehingga untuk menyajikan data pergerakan forklift aktual ditambahkan beberapa variabel yang dapat mewakili pergerakan forklift aktual tersebut. Oleh sebab itu pergerakan langkah forklift aktual dan modifikasi memiliki angka yang berbeda. Data menyajikan bahwa dari 12 bulan, 11 di antaranya forklift aktual memiliki frekuensi yang lebih tinggi dibandingkan crane. Sementara forklift modifikasi memiliki frekuensi yang lebih tinggi dari crane sejumlah 1 bulan. Frekuensi crane lebih tinggi pada bulan Januari namun tidak memiliki selisih yang jauh dari frekuensi forklift aktual maupun modifikasi.

22 Jumlah Blok 67 Gambar 21. Frekuensi Pergerakan Material Handling Jan Feb Mar Apr Mei Jun Jul Ags Sep Okt Nov Des Terisi Tersedia Terisi Tersedia Gambar 22. Grafik Kapasitas Gudang Sementara itu, untuk kapasitas gudang terisi dan kosong dari hasil simulasi yang telah dilakukan crane terisi dan crane kosong memiliki kapasitas yang jauh lebih besar dibandingkan forklift terisi dan forklift kosong.

23 68 Berdasarkan simulasi yang telah dilakukan, didapatkan data hasil frekuensi langkah yang paling banyak ada pada jenis B4 yaitu sebanyak langkah. Sedangkan jika dilihat dari data tahunan, frekuensi langkah terbanyak ada pada bulan April dengan pemakaian langkah forklift aktual sebesar langkah, forklift modifikasi pemakaian langkah terbanyak juga ada di bulan April sebesar langkah. Untuk crane sendiri memiliki frekuensi langkah terbanyak pada bulan Agustus, sebanyak langkah. Untuk frekuensi tersedikit selama setahun ada pada bulan November sebesar langkah dengan menggunakan crane sementara itu, tersedikit dengan menggunakan forklift aktual ada pada bulan Januari sebesar langkah, sama seperti forklift aktual, forklift modifikasi memiliki langkah tersedikit pada bulan Januari sebesar langkah. Dari 12 bulan, 11 bulan diantaranya frekuensi langkah yang dihasilkan forklift aktual lebih banyak dibandingkan crane. Hanya bulan Januari dimana frekuensi langkah crane lebih tinggi dibandingkan dengan forklift aktual. Sementara untuk forklift modifikasi jika dibandingkan dengan crane, dari 12 bulan terdapat 1 bulan dimana langkah crane lebih hemat dibandingkan forklift modifikasi. Hanya pada bulan Januari dan Agustus forklift modifikasi langkahnya lebih hemat dibandingkan crane. Analisis kapasitas juga dilakukan dan hasil yang didapatkan keseluruhan selama setahun baik kapasitas terisi dan kosong frekuensi tertinggi setiap bulannya diisi oleh crane. Jika dilihat dari grafik jenis barang hanya ada 1 jenis barang yang tidak memiliki selisih kapasitas selama simulasi berlangsung, yakni jenis B3, untuk jenis sisanya memiliki selisih kapasitas dari kedua material handling. Sementara jika dilihat dari data tahunan, kapasitas terisi crane tertinggi ada pada bulan Agustus sebesar 839 blok terisi, sedangkan terkecil crane terisi sebesar 548 blok pada bulan Juni. Kapasitas tersedia crane terkecil otomatis pada bulan Agustus sebesar 531 dan terbesarnya pada bulan Mei sebanyak 776 blok. Untuk forklift kapasitas terisi terbesar 462 blok pada bulan Desember, yang artinya kapasitas tersedia terkecil juga terjadi di bulan Desember 28 blok, sedangkan kapasitas tersedia terbesar forklift hanya 344 blok pada bulan Februari yang menjadi kapasitas terisi terkecil forklift, yaitu sebesar 326 blok. Hasil dari data kapasitas dapat disimpulkan bahwa

24 69 kapasitas crane untuk simulasi penelitian ini lebih efektif dan efisien dibandingkan kapasitas pemakaian material handling forklift. Pada penelitian ini tidak dibahas secara mendalam mengenai rangking penempatan crane, sehingga urutan penempatan crane yang dirancang pada simulasi penelitian ini belum bisa dikatakan optimal, efektif dan efisien terutama dalam menghemat biaya namun jika dibandingkan dengan kondisi terkini gudang yang menggunakan material handling forklift, simulasi penelitian yang dibuat dengan menggunakan material handling crane ini lebih hemat, hal tersebut dilihat dari frekuensi langkah dan kapasitas yang dihasilkan. Penelitian ini juga memiliki kekurangan pada perancangan pallet yang tidak sesuai dengan standar ISO pallet internasional.

25 7