BAB III LANGKAH PEMECAHAN MASALAH. Gramedia Cikarang yaitu dengan menggunakan metode DMAIC (Define,

Transkripsi

1 BAB III LANGKAH PEMECAHAN MASALAH 3.1 Penetapan Kriteria Optimasi Dasar evaluasi untuk mengoptimasi sistem produksi Percetakan Gramedia Cikarang yaitu dengan menggunakan metode DMAIC (Define, Measure, Analyze, Impove, dan Control). Dibawah ini akan dijelaskan langkah langkah dari metode DMAIC, sebagai berikut : 1. Define of problem : pada tahap ini peneliti mengidentifikasikan permasalahan, mendefinisikan spesifikasi pelanggan, dan menentukan tujuan (pengurangan cacat, biaya dan target waktu) serta skala prioritasnya. 2. Measure : Pada tahapan ini untuk memvalidasi permasalahan, mengukur atau menganalisa permasalahan dari data-data yang ada. Pengukuran yang berfokus pada pemahaman kinerja proses yang dipilih untuk memperbaiki pada saat ini, serta pengumpulan semua data yang dibutuhkan untuk analisis. Tahap ini cara bagaimana mengukur proses internal yang memenuhi CTQ. Ini membutuhkan pemahaman akan hubungan sebab akibat antara kinerja proses dan nilai pelanggan. 3. Analyze : Dalam tahap ini peneliti mencari tahu faktor-faktor yang yang paling mempengaruhi proses; artinya mencari satu atau dua faktor yang 62

2 63 apabila hal tersebut diperbaiki akan memperbaiki proses produksi secara dramatis. Hal ini bisa dilakukan dengan menganalisis ukuran performansi perusahaan serta mengidentifikasi sumber dan akar penyebab masalah kualitas proses. 4. Improve : Pada tahapan ini peneliti akan mendiskusikan dan membicarakan ide-ide dengan manager QC untuk melakukan suatu improvement berdasarkan hasil analisa yang telah dilakukan. Selain itu juga dilakukan percobaan untuk melihat hasilnya apakah sudah efektif ataukah belum. Jika hasilnya efektif maka dapat dibakukan dalam suatu Standard Operational Procedure (SOP). 5. Control : Setelah keempat tahapan diatas sudah dilakukan maka langkah selanjutnya adalah membuat suatu rencana dan merancang pengukuran atas hasil improvement yang sudah dilakukan agar dapat dikontrol dan diawasi secara berkesinambungan. 3.2 Pengembangan Model Optimalisasi Pengembangan model optimasi pada metode Six Sigma dengan tahap DMAIC menggunakan beberapa alat bantu di percetakan PT. Gramedia Cikarang. Alat-alatnya yang digunakan adalah sebagai berikut : 1. Diagram Alir (Flowchart) Dalam diagram alir ini akan digambarkan secara detail bagaimana aliran proses produksi yang sudah ditentukan dan dijalankan.

3 64 Langkah dalam digram alir ini yaitu : 2. Critical To Quality (CTQ) CTQ digunakan untuk mengidentifikasi hal-hal yang bersifat penting untuk kualitas (critical to quality) yang menentukan kepuasan pelanggan. Disini peneliti akan mengumpulkan beberapa critical to quality yang sering terjadi dan berpotensi mempengaruhi kualitas produksi percetakan koran yang dihasilkan. Dengan CTQ dapat diketahui sesuatu yang menjadi masalah bagi perusahaan tersebut. 3. Defect Per Million Opportunity (DPMO) Untuk mengukur tingkat level Sigma dalam suatu perusahaan maka digunakan perhitungan DPMO terlebih dahulu, disini peneliti akan menghitung berapa besar DPMO yang dihasilkan oleh Percetakan PT. Gramedia Cikarang dengan menggunakan rumus perhitungan seperti yang sudah dijelaskan dalam Bab 2. Setelah diketahui besaran cacat per satu juta kesempatan ( DPMO ) makas tahap selanjutnya adalah mengukur level Sigma menggunakan Sigma Calculator. Data yang dibutuhkan untuk di input dalam Sigma Calculator ini adalah jumlah defect / cacat, Unit yang diinspeksi / jumlah produksi, dan jumlah CTQ yang ditentukan. 4. Control Chat / Peta Kontrol Dalam penelitian ini akan digunakan peta kontrol p dan peta kontrol u yang cocok untuk mengawasi proses produksi packing case berada di

4 65 dalam batas kontrol atau di luar batas kontrol, agar dapat melakukan perbaikan dan meningkatkan kualitas perusahaan. Peta kontrol p ( p-chart ) Pembuatan Peta kontrol P, dapat dilakukan mengikuti beberapa langkah berikut : 1) Tentukan ukuran contoh yang cukup besar. ( n > 30 )Kumpulkan set contoh. 2) Hitung nilai proporsi cacat, yaitu p-bar = total cacat / total inspeksi. 3) Hitung nilai standar deviasi, yaitu : S p = {p-bar(1 p-bar) / n} 4) Hitung batas batas kontrol 3-sigma dari : CL = p-bar UCL = p-bar + 3S p LCL = p-bar - 3S p 5) Plot atau tebarkan data proposi cacat dan lakukan pengamatan apakah data itu berada dalam pengendalian statistikal. 6) Apabila data pengamatan menunjukkan bahwa proses berada dalam pengendalian statistikal, maka tentukan kapabilitas proses menghasilkan produk yang sesuai ( tidak cacat ) sebesar : ( 1 p-bar ) atau ( 100% - p-bar ), hal ini serupa dengan proses menghasilkan produk cacat sebesar p-bar. 7) Apabila data pengamatan menunjukkan bahwa proses berasa dalam pengen dalian statistikal, maka gunakan peta kontrol p untuk memantau proses terus menerus. Tetapi apabila data pengamatan

5 66 menunjukkan bahwa proses tidak berada dalam pengendalian statistikal, maka proses itu harus diperbaiki terlebih dahulul sebelum menggunakan peta kontrol itu untuk pengendalian proses terus menerus. Sebagai catatan untuk batas kontrol bawah ( LCL ) untuk peta kontrol p, baik yang dinyatakan dalam nilai proposri atau presentase selalu positif, tidak boleh negatif ( LCL 0 ). Apabila ditemukan nilai negatif dalam perhitungan LCL, maka ditetapkan sama dengan nol ( 0 ), jadi apabila LCL < 0, maka ditetapkan LCL = 0. Peta kontrol u ( u-chart ) Pembuatan peta kontrol u, dapat dilakukan mengikuti beberapa langkah berikut : 1) Tentukan ukuran contoh selama periode pengamatan. 2) Lakukan pengamatan untuk beberapa periode waktu atau beberapa kelompok contoh. 3) Hitung nilai rata rata banyaknya ketidaksesuaian yang ditemukan per unit item, yaitu : u-bar = total banyakannya ketidak sesuaian / banyaknya unit item yang diperiksa. 4) Hitung nilai standar deviasi, yaitu S u = ( u-bar / n ) 5) Hitung batas batas kontrol 3-Sigma dari :

6 67 o CL = u-bar o UCL = u-bar + 3 S u o LCL = u-bar - 3 S u 6) Plot atau terbarkan data banyaknya titik spesifik yang tidak sesuai per unit item yang diperiksa ( u=c/n ) dan lakukan pengamatan apakah data itu berada dalam pengendallian statistikal. 7) Apabila data pengamatan menunjukkan bahwa proses berada dalam pengendalian statistikal, maka tentukan kapabilitas proses menghasilkan banyak titik spesifik yang tidak sesuai per unit item sebesar : u-bar. 8) Apabila data pengamatan menunjukkan bahwa proses berada dalam pengendalian statistikal, maka gunakan peta kontrol u untuk memantau proses itu secara terus menerus meningkatkan kapabilitas proses menjuju 6-sigma. Tetapi apabila data pengamatan menunjukkan bahwa proses tidak berada dalam pengendalian statistikal, maka proses itu harus diperbaiki terlebih dahulu sebelum menggunakan peta kontrol itu untuk pengendalian proses terus menerus menuju kapanilitas proses 6-sigma.

7 68 Sebagai catatan untuk batas kontrol bawah ( LCL ) untuk peta kontrol u tidak boleh negatif ( LCL 0 ). Apabila ditemukan nilai negatif dalam perhitungan LCL, maka ditetapkan sama dengan nol ( 0 ), jadi apabila LCL < 0, maka ditetapkan LCL = Diagram Pareto ( Pareto Chart ) Untuk menjelaskan proses pembuatan diagram pareto, akan dikemukakan melalui beberapa langkah berikut : 1) Menentukan maslah apa yang akan diteliti, mengidentifikasi kategori kategori atau penyebab penyebab dari masalah yang akan dibandingkan. Setelah itu merencanakan dan melaksanakan pengumpulan data. 2) Membuat suatu ringkasan daftar atau tabel yang mencatat frekuensi kejadian dari masalah yang telah diteliti menggunakan formulir pengumpulan data atau lembar periksa. 3) Membuat daftar masalah secara berurutan berdasarkan frekuensi kejadian dari yang tertinggi sampai terrendah, serta hitunglah frekuensi kumulatif, peresentase dari total kejadian, dan persentase dari total kejadian secara kumulatif. 4) Menggambar dua buah garis vertikal dan sebuah garis horizontal. Garis Vertikal : - Garis vertikal sebelah kiri : buatkan pada garis ini, skala dari nol sampai total keseluruhan dari kerusakan.

8 69 - Garis vertikal sebelah kanan : buatkan pada garis ini, skala dari 0% sampai 100%. Garis Horizontal : - Bagilah garis ini ke dalam banyaknya interval sesiao dengan banyaknya item masalah yang diklasifikasikan. 5) Buatkan histogram pada diagram pareto. 6) Gambarkan kurva kumulatif serta cantumkan nilai kumulatif ( total kumulatif atau persen kumulatif ) di sebelah kanan atas dari interval setiap item masalah. 7) Dalam langkah terakhir ini peniliti harus memutuskan mengambil tindakan perbaikan atas penyebab utama dari masalah yang sedang terjadi itu. Untuk mengetahui akar penyebab dari suatu masalah, kita dapat menggunakan diagram sebab-akibat. 6. Fishbone Diagram ( Diagram sebab-akibat ) Dengan bantuan fishbone diagram peneliti akan dapat mengidentifikasikan akar penyebab dari suatu masalah, membantu membangkitkan ide ide untuk solusi suatu masalah, dan membantu dalam penyelidikan atau pencarian fakta lebih lanjut pada proses packing case di Percetakan Gramedia Cikarang. Langkah langkah dalam pembuatan fishbone diagram dapat dijelaskan sebagai seberikut : i. Dimulai dengan pernyataan masalah masalah utama.

9 70 ii. Tulis masalah itu pada kepala ikan yang merupakan akibat / effect. Tulis pada sisi sebelah kanan dari kepala ikan, kemudian gambarkan tulang belakang dari kiri ke kanan dan tempatkan pernyataan masalah itu dalam kotak. iii. Tulis faktor faktor penyebab utama ( sebab sebab ) yang mempengaruhi masalah kualitas sebagai tulang besar, juga ditempatkan dalam kotak. Faktor faktor penyebab atau kategori kategori utama dapat dikembangkan melalui : stratifikasi ke dalam pengelompokan dari faktor faktor : manusia, mesin, peralatan, material, metode kerja, lingkungan kerja, dll. iv. Selanjutnya tulis penyebab penyebab sekunder yang mempengaruhi penyebab penyebab utama ( tulang tulang besar ), serta penyebab penyebab sekunder itu dinyatakan sebagai tulang tulang berukuran sedang. v. Kemudian menuliskan penyebab penyebab tersier yang mempengaruhi penyebab penyebab sekunder ( tulang tulang berukuran sedang ), serta penyebab penyebab tersier itu dinyatakan sebagai tulang tulang berukuran kecil. vi. Tentukan item item yang penting dari setiap faktro dan tandailah faktor faktor penting tertentu yang kelihatannya memiliki pengaruh nyata terhadap karakteristik kualitas.

10 71 vii. Catatlah informasi yang perlu di dalam fishbone diagram itu, seperti : judul, nama produk, proses, kelompok, daftar partisipan, tanggal dan lain lain. 7. FMEA ( Failure Modes Effect Analysis ) FMEA merupakan seperangkat pedoman, proses dan format untuk mengidentifikasi dan memprioritaskan masalah penting ( kegagalan ) : Langkah langkah FMEA adalah : 1) Identifikasi proses atau produk / jasa 2) Daftrakan masalah masalah yang mungkin timbul 3) Beri skala pada masalah berdasarkan kerumitannya (Severity), kemungkinan terjadi ( Occurrence ) dan kemampuan terdeteksi (Detectability ). Gunakan skala ) Hitung RPN ( Risk Priority Number ) dan tindakan yang diutamakan. Maksimum RPN = 100 RPN = SEVERITY * OCCURENCE * DETECTABILITY Maksimum RPN = 100 5) Ambil tindakan untuk mengurangi risiko. 3.3 Rancangan Implikasi Hasil Penelitian Rancangan Implikasi untuk penelitian ini adalah untuk menganalisis bagaimana sistem pengendalian mutu / klualitas dengan menggunakan metode Six

11 72 Sigma dan bagaimana penerepan Six Sigma pada PT. Percetakan Gramedia Cikarang. Dengan melakukan metode Six Sigma ini diharapkan dapat mengetahui dan mengurangi kecacatan produk selama masa produksi, sehingga diharapkan dapat memperoleh hasil dan keuntungan yang maksimal serta menentukan strategi strategi apa yang akan di implementasikan untuk menuju pada perbaikan ( improvement ).

12 207