BAB 3 LANGKAH PEMECAHAN MASALAH. PT. Citra Tunas Baru Gramindo adalah sebuah perusahaan garmen yang

Transkripsi

1 BAB 3 LANGKAH PEMECAHAN MASALAH 3.1 Penetapan Kriteria Optimasi PT. Citra Tunas Baru Gramindo adalah sebuah perusahaan garmen yang memproduksi kemeja pria dewasa dengan harga Rp Rp perkemeja. Perusahaan ini menjadi supplier kemeja bagi Ramayana yang tersebar hampir diseluruh wilayah Indonesia. Selain itu perusahaan juga melakukan kerjasama dengan konsumen lainnya seperti Barata, Borobudur, dan lainnya. Selama ini pihak Ramayana dan pelanggan lainnya sering melakukan retur pada perusahaan. Retur dilakukan karena terdapat kecacatan pada produk kemeja yang dihasilkan oleh PT. Citra Tunas Baru Gramindo. Berikut adalah data produk cacat selama tahun 2008 dan 2009 yang didapat dari hasil inspeksi kecacatan produk setelah produk diretur. Tabel 3.1 Data Jumlah Produksi dan Jumlah Cacat Produksi Kemeja Tahun 2008 dan 2009 Jumlah kemeja yang Periode diproduksi Jumlah cacat Januari Februari Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober

2 38 November Desember Januari Februari Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober November Desember Total Sumber : PT. Citra Tunas Baru Gramindo, 2010 Analisis perhitungan kerugiannya : Harga jual kemeja pada perusahaan ini sekitar Rp Rp per kemeja. Kita rata-ratakan satu kemeja Rp dikali dengan 7169 kemeja maka hasilnya Rp dikurangi dengan modal barang jadi dengan rata-rata satu kemeja harganya Rp dikali 7169 kemeja maka hasilnya Rp Seharusnya harga jual dikurangi dengan harga barang jadi adalah keuntungan bagi perusahaan, tetapi karena adanya cacat maka hal ini menjadi kerugian pada perusahaan selama tahun 2008 dan 2009 yaitu sebesar Rp Selain mempengaruhi financial perusahaan, hal tersebut juga berpengaruh pada kepuasan konsumen. Dimana konsumen akan memilih produk lain karena kecewa pada produk perusahaan ini. Perusahaan juga harus menghabiskan waktu dan tenaga untuk memikirkan masalah pencacatan retur dan lainnya. Retur terjadi karena selama ini

3 39 perusahaan tidak melakukan inspeksi pada proses produksi dan distribusi barang jadi secara keseluruhan sehingga kecacatan pada produk itu masih banyak ditemukan. Selama ini perusahaan hanya melakukan quality control pada saat bahan baku masuk. Perusahaan seharusnya juga melakukan inspeksi untuk proses produksi dan distribusi barang jadinya. Masalah inilah yang menjadi dasar evaluasi dalam menetapkan kriteria optimasi yang sesuai untuk mendapatkan solusi serta rekomendasi perbaikan pada PT. Citra Tunas Baru Gramindo. Beberapa pendekatan yang dapat digunakan untuk menganalisis masalah ini yaitu Six Sigma, Statistical Process Control, dan pendekatan total quality management lainnya. Peneliti tidak menggunakan six sigma karena dari data cacat yang ada, untuk menggunakan six sigma pada perusahaan sangat tidak mungkin karena terlalu banyak produk yang cacat. Dalam masalah ini peneliti menggunakan metode metode dari Statistical Process Control untuk mengolah data-data yang ada untuk menghasilkan informasi yang objektif yang dapat dijadikan dasar pengambilan keputusan untuk perbaikan proses dan peningkatan kualitas. 3.2 Pengembangan Alternatif Solusi Peneliti melakukan pendekatan Statistical Process Control (SPC) untuk menganalisis dan mengukur proses produksi serta cacat yang ada dengan menggunakan metode-metode statistik yang dikenal dengan seven tools. Dalam masalah ini, peneliti menganjurkan perusahaan untuk memperbaiki dan melakukan inspeksi pada proses produksi dan distribusi perusahaan secara keseluruhan agar dapat mengurangi cacat pada produk sehingga retur tidak akan ditemui lagi. Beberapa metode statistik yang digunakan sebagai alternatif solusi, adalah :

4 40 Tabel 3.2 Definisi Model Optimasi yang Digunakan sebagai Alternatif Solusi Model Optimasi yang Digunakan No. sebagai Alternatif Solusi Definisi 1. Diagram Alir (flow chart) Diagram yang menunjukkan aliran atau urutan suatu proses atau peristiwa. 2. Lembar periksa (check sheet) Catatan yang sederhana dan teratur dalam pengumpulan dan pencatatan data sehingga memudah kan dalam mengontrol proses dan pengambilan keputusan 3. Diagram Pareto (pareto chart) Suatu histogram data yang mengurutkan klasifikasi data dari kiri ke kanan menurut urutan ranking tertinggi hingga terendah. 4. Peta Kendali (control chart) Grafik yang menyerupai run chart yang digunakan untuk menentukan apakah suatu proses berada dalam keadaan in control atau out control. 5. Garis Sentral (central line) Garis yang melukiskan nilai baku yang menjadi dasar perhitungan terjadinya penyimpangan hasil-hasil pengamatan untuk tiap sampel. 6. Batas kontrol atas (UCL upper control limit) 7. Batas kontrol bawah (LCL lower control limit) Garis yang menunjukkan penyimpangan paling tinggi dari nilai baku. Garis yang menunjukkan penyimpangan paling rendah dari nilai baku.

5 41 8. Histogram Tampilan grafis dari tabulasi frekuensi yang digambarkan dengan grafis batangan sebagai manifestasi data binning. 9. Diagram Sebab Akibat (Fishbone Chart) Metode grafis sederhana untuk membuat hipotesis mengenai rantai penyebab dan akibat serta untuk menyaring potensi penyebab dan mengorganisasikan hubungan antar variabel. Sumber : Hasil Pengolahan Data, Pengembangan Model Optimasi Dengan melakukan metode statistik pada tabel 3.2 diatas, perusahaan dapat memperoleh kemudahan dalam mengenal permasalahan yang ada. Berikut adalah manfaat dari pengembangan model optimasi tersebut, yaitu : Tabel 3.3 Manfaat dari Pengembangan Model Optimasi No. Model Optimasi Manfaat dari Model Optimasi 1. Diagram Alir (flow chart) Memudahkan dalam menggambarkan sistem proses produksi yang ada di perusahaan. 2. Lembar periksa (check sheet) 3. Diagram Pareto (pareto chart) Mengetahui jumlah produksi dan jumlah cacat yang terdapat dalam produksi kemeja. Membantu menganalisis jumlah jenis cacat yang paling tinggi sampai dengan yang terendah pada kemeja yang diproduksi (besarnya persentase penyebab cacat yang mengakibatkan kecacatan produk)

6 42 4. Peta Kendali (control chart) Menganalisis batas kendali produksi kemeja yang ada diperusahaan. 5. Histogram Untuk mengetahui proporsi frekuensi pada masing-masing jenis cacat yang ada dengan interval yang tidak tumpang tindih. 7. Diagram Sebab Akibat (Fishbone Chart) Mengidentifikasi faktor- faktor penyebab yang mempengaruhi cacat pada produksi kemeja. Sumber : Hasil Pengolahan, 2010 Keterangan : 1. Diagram Alir (flow chart) digunakan untuk memudahkan dalam menggambarkan sistem proses produksi yang ada pada PT. Citra Tunas Baru Gramindo. 2. Lembar periksa (check sheet) digunakan untuk mengetahui jumlah produksi dan jumlah cacat yang terdapat dalam produksi kemeja pada PT. Citra Tunas Baru Gramindo periode Januari Desember tahun 2008 dan Data jumlah cacat pada lembar periksa diperoleh dari hasil inspeksi produk yang diretur oleh toko. 3. Diagram Pareto (pareto chart), membantu menganalisis jumlah jenis cacat yang paling tinggi sampai dengan yang terendah pada kemeja yang diproduksi oleh perusahaan. Sehingga perusahaan dapat mengetahui jenis cacat mana yang paling banyak ditemui pada produk dan jenis cacat mana yang paling sedikit (besarnya persentase penyebab cacat yang mengakibatkan kecacatan produk). Metode ini membantu menjawab identifikasi masalah nomor Peta Kendali (control chart) digunakan untuk mengukur proporsi ketidaksesuaian (cacat) dari item-item dalam kelompok yang sedang diinspeksi. Dengan demikian peta kendali p digunakan untuk mengendalikan proporsi dari item-item yang tidak memenuhi syarat spesifikasi kualitas atau proporsi dari cacat yang dihasilkan dalam

7 43 suatu proses. Jadi peta kendali ini digunakan untuk mengetahui apakah cacat produk yang dihasilkan masih dalam batas yang disyaratkan atau tidak. 5. Histogram digunakan untuk mengetahui proporsi frekuensi pada masing-masing jenis cacat yang ada dengan interval yang tidak tumpang tindih. 6. Diagram Sebab Akibat (fishbone chart) digunakan untuk mengidentifikasi faktor - faktor penyebab yang mempengaruhi cacat pada produksi kemeja khususnya cacat yang paling dominan, kemudian perusahaan mengambil tindakan untuk perbaikan atas faktor-faktor yang menyebabkan cacat tersebut. Penyebab masalah dapat berasal dari berbagai sumber utama, misalnya metode kerja, bahan baku, pengukuran, manusia (karyawan), lingkungan, dan mesin. Metode ini membantu menjawab identifikasi masalah nomor 1.

8 Rancangan Implikasi Solusi Terpilih Terdapat beberapa implikasi dari pendekatan Statistical Process Control (SPC) yang digunakan dalam menganalisis dan mengukur proses produksi serta cacat produk pada PT. Citra Tunas Baru Gramindo, yaitu : 1. Perusahaan bisa mengambil langkah perbaikan proses produksi dan distribusi dengan melihat hasil dari pengolahan model optimasi yang dilakukan, dimana perusahaan akan mengetahui dengan jelas cacat yang paling banyak ditemui dan apa saja faktor utama dari cacat tersebut. 2. Dengan adanya inspeksi, maka resiko terjadinya retur akan berkurang bahkan tidak ditemui lagi dalam perusahaan sehingga perusahaan bisa menghemat biaya yang terjadi akibat retur dan pencatatan akan retur oleh karyawan tidak diperlukan lagi sehingga menghemat waktu dan tenaga. 3. Perusahaan juga dapat memperoleh hasil dan keuntungan yang maksimal, karena dengan perbaikan proses yang berujung pada peningkatan kualitas produk, kepuasan konsumen atas produk akan meningkat sehingga terjadi peningkatan pembelian produk oleh konsumen.