BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Transkripsi

1 BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA 4.1. Sejarah dan Perkembagan PT TMMIN PT TMMIN diresmikan pada tanggal 12 April Pada saat itu PT TMMIN bernama PT Toyota Astra Motor (TAM) yang mempunyai fungsi sebagai importir dan distributor kendaraan Toyota di Indonesia. Tahun 2003 PT TAM membagi perusahaan menjadi dua bagian yaitu PT TMMIN yang fokus pada manufactur dan PT TAM yang berkonsentrasi sebagai distributor. PT TMMIN merupakan anak perusahaan Toyota Motor Coorporation (TMC) yang juga merupakan produsen mobil terbesar dunia yang berkedudukan di Jepang. TMC memiliki 95% saham di PT TMMIN dan 5% saham dikuasai PT Astra Internasional. Sedangkan PT TAM 60% sahamnya dikuasai oleh PT Astra Internasional dan 40% oleh TMC. Sejak didirikan tahun 1971, PT TMMIN terus meningkatkan inovasi dan kinerja perusahaan. Berikut adalah perjalanan panjang dan kejadian penting yang terjadi pada perusahaan PT TMMIN. 23

2 24 Tabel 4.1 Perkembangan Perusahaan dri tahun 1971 hingga 2006 Tahun 2006 Tahun 1971 Perkembangan Peresmian PT TAM sebagai importir dan distributor kendaraan Toyota di Indonesia 1973 Didirikan pabrik perakitan PT Multi Astra 1976 Didirikan PT Toyota Mobilindo sebagai pabrik komponen 1977 Kijang pertama kali diluncurkan ke public 1982 Pabrik mesin PT Toyota Engine Indonesia mulai beroperasi 1987 Ekspor perdana kijang ke beberapa negara Asia-Pasifik 1989 Merger empat perusahaan Toyota di Indonesia : PT TAM, PT Multi Astra, PT Toyota Mobilindo dan PT Toyota Engine Indonesia Peluncuran unit produksi Toyota ke Pabrik Modern Karawang diresmikan PT TAM berubah nama menjadi PT TMMIN dan didirikan PT TAM sebagai distributor Peluncuran Toyota Avanza sebagai kendaraan hasil kolaborasi PT TAM, PT TMMIN dan PT Astra Daihatsu Motor Motor, 2005 Peluncuran Toyota Kijang Innova CBU (Eksport to GCC) 2006 Peluncuran Toyota Fortuner

3 Lokasi dan Tata Letak Perusahaan Perusahaan ini mempunyai tiga kawasan produksi, yaitu : Sunter 1, Sunter 2 dan Karawang. Sunter 1 difokuskan pada produksi seluruh mesin mobil, seperti mobil Avanza, Kijang Innova, dan Rush. Sedangkan Sunter 2 difokuskan untuk proses stamping, casting, packing dan vanning. Proses penyatuan seluruh komponen mobil (perakitan/assembly) dilakukan di Karawang. Karawang plant adalah salah satu pabrik otomotif milik Toyota Motor Manufacturing Indonesia yang berlokasi di Karawang International Industrial City (KIIC), Teluk Jambe Jawa barat. Karawang plant dibangun pada 29 Mei 1996 dengan nilai investasi sebesar Rp. 462,2 Milliar. Walaupun mulai beroperasi pada tahun 1998, namun Karawang plant baru diresmikan pada tahun Pada saat ini, Karawang plant memiliki kapasitas produksi unit mobil per tahun. Karawang plant berdiri di area tanah seluas m2 dengan luas bangunan m2. Pabrik ini memiliki konsep pabrik otomotif kelas dunia yang memadukan teknologi tinggi, keahlian sumber daya manusia, dan kepedulian terhadap karyawan dan lingkungan.

4 26 Gambar 4.1 Karawang Plant PT TMMIN Struktur Organisasi PT TMMIN dipimpin oleh seorang presiden direktur yang dibantu langsung oleh wakil presiden dan beberapa direktur utama. Masing-masing direktur membawahi beberapa divisi yang dipimpin oleh kepala divisi. Kepala divisi membawahi beberapa departemen yang dipimpin oleh kepala departemen, dan masing-masing departemen membawahi beberapa seksi yang dipimpin oleh kepala seksi. Secara umum hierarki struktur organisasi PT TMMIN dapat dilihat pada gambar 4.2.

5 27 Gambar 4.2 Hirarki Stukrur Organisasi PT TMMIN Logo Toyota Logo Toyota memiliki makna kesuksesan karena setiap elemen melambangkan sebuah aspek dari komitmen Toyota terhadap kualitas dan pelayanan. Logo Toyota terdiri dari tiga buah elips. Lingkaran ( symbol dari kekuatan dan kesempurnaan), merupakan pusat dari bentuk tiga elips yang saling mengunci. Detail dari logo Toyota dapat dilihat pada gambar 4.3. Gambar 4.3 Logo Toyota

6 Teknologi Produksi di Karawang Plant Menghasilkan produk unggulan adalah filosofi utama PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia. Investasi dalam skala besar yang menyeimbangkan pemanfaatan teknologi modern dengan sumber daya manusia untuk menghasilkan produk yang berkualitas ditanamkan pada pabrik di kawasan Sunter dan Karawang. Toyota mengutamakan keselamatan seluruh karyawan dalam kegiatan produksinya. Hal ini dibuktikan dengan dimilikinya sertifikat SMK3 untuk Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja di pabrik Sunter dan Karawang. FasilitasToyota didukung oleh aplikasi Toyota Way (Kaizen atau continuous Improvement dan pengembangan sumber daya manusia) dalam sistem produksi yang dikenal dengan nama Toyota Production System (TPS). Melalui TPS pengembangan sumber daya manusia diutamakan bagi semua level karyawan. Penerapan TPS juga dilakukan melalui program-program dalam Toyota Manufacturer s Club (TM Club) untuk para pemasok dalam negeri, yang saat ini telah mencapai lebih dari 100 dan mampu membantu mereka mencapai tingkat kualitas dan biaya yang kompetitif. Keberhasilankombinasi antara fasilitas dan sistem produksi yang diterapkan di PT TMMIN mendapat pengakuan internasional. Hal ini ditunjukkan dengan diraihnya berbagai penghargaan internasional untuk system manajemen kualitas (ISO 9000) oleh pabrik-pabrik Toyota di Sunter dan Karawang. PT TMMIN menggunakan teknologi tinggi untuk menjamin kualitas produknya tanpa mengesampingkan pentingnya memelihara

7 29 kelestarian lingkungan. Teknologi mesin Variable Valve Timing- Intelligent(VVT-i) membuat produk lebih ramah lingkungan karena mengurangi emisi gas buang tanpa mengurangi optimalisasi hasil pembakaran dan efisiensi termal. Beberapa fasilitas yang mendukung sistem produksi di PT TMMIN pada Karawang Plant antara lain : Stamping Shop, Welding Shop, Painting Shop, Assembling Shop, Test Course,Common Yard,Environment Management System,Toyota Forest, dan Employer Facilities. 1. Stamping Shop / Pressing Shop (P) Stamping Shop adalah proses pengepresan pembuatan bodi kendaraan. Lempengan-lempengan baja dicetak menjadi bagian-bagian dari body kendaraan seperti kerangka, tangki bahan bakar, dan komponen body/sub-asembly (kabin, dek, rangka chasis). Gambar 4.x Pengepresan Lempengan Baja Menjadi Part Body Mobil Stamping Shop memiliki fasilitas 2 line proses yaitu A line dengan tonase ton dan 450 stroke/jam dan C line dengan kapasitas 700 ton dan 620 stroke/jam. Disamping itu guna menjamin keamanan dan keselamatan kerja serta tingkat produktifitas, digunakan sistem robotic untuk setiap perpindahan press part antar mesin. Stamping Shop juga dilengkapi dengan satu buah mesin sheet feeder.

8 30 2. Welding Shop(W) Welding Shop memiliki area seluas m2 yang digunakan untuk proses penyambungan (pengelasan) bagian-bagian body kendaraan untuk menghasilkan satu bagian utuh. Proses penyambungan bertujuan untuk menyatukan seluruh press part yang diproduksi oleh Stamping Shop. Hasil akhir dari proses ini berupa satu body kendaraan utuh. Untuk menjamin tingkat presisi dan keakuratan yang tinggi Welding Shop dilengkapi fasilitas Welding Main Body line, Coordinate Measuring Machine dan Shell Body line dengan Slat conveyor. Disamping itu juga didukung dengan 34 buah robot las (MB 16, UB 6 dan Fr 12) dan GBL (Global Body Line) yang memberikan jaminan kualitas permukaan luar (proses clamp dari sisi dalam). 3. Painting Shop/Toso Shop(T) Setelah dari Welding Shop, satu body kendaraan utuh memasuki line Pretreatment Coating (PTC) dan Electro Deposition (ED) pada Painting Shop untuk proses anti karat pada. Line Pretreatment Coating adalah line pembersihan seluruh body mobil sebelum dilakukan coating. Line Electro Deposition merupakan line proses dipping seluruh body dan dilakukan proses seperti elektrolisa sehingga cat anti karat melekat ke seluruh body mobil baik sisi luar maupun sisi bagian dalam.

9 31 Painting shop seluas m2, memiliki fasilitas pengecatan Primer and Top Coat proses dengan sistem robotik (Gambar 8) untuk mendapatkan hasil pengecatan berkualitas tinggi. Selain itu, kedua puluh robot yang digunakan juga memberikan jaminan keamanan proses serta ramah lingkungan. Di lingkungan PT TMMIN, Painting Shop diberi nama khusus Toso Shop dengan kode (T) untuk membedakannya dari Pressing Shop yang mendapat kode (P). 4. Assembling Shop(A) Assembling Shop yang memiliki luas area m2 merupakan tempat perakitan satu body kendaraan utuh menjadi sebuah kendaraan utuh siap jalan. Di Assembling Shop inilah dilakukan proses perakitan atau pemasangan seluruh komponen kendaraan pada satu body kendaraan, mulai dari mesin hingga roda kendaraan. Fasilitas yang terdapat di Assembling Shop diantaranya Main Assembly line dengan door less system assembly yang memberikan jaminan kualitas terbaik dan peningkatan produktifitas kerja. 5. Test Course Setelah melalui proses pada Assembling Shop, setiap kendaraan harus memasuki Test Course, yaitu sarana uji coba kendaraan baru yang memiliki luas area m2. Pada Test Course inilah performa

10 32 kendaraan diuji, mulai dari kemampuan mesin hingga kedinamisan mesin maupun body. Hasil dari Test Course memberikan jaminan bahwa kendaraan berkualitas internasional. 6. Common Yard Common yard merupakan fasilitas logistik yang digunakan bersama oleh TMMIN, TAM, dan Main Dealer sebagai Delivery Center unit-unit ekspor dan domestik, sekaligus sebagai Centralized Stock- Dealer yang dilengkapi oleh DIO Shop untuk pemasangan aksesoris dan Spec up dengan konsep production line.untuk menjamin safety operation, Karawang Common Yard telah mengimplementasikan Global Logistic Safety Management, dan Fresh Factory Quality untuk menjamin kendaraan baru yang diterima customer. 7. Environtment Management System Kepedulian PT TMMIN yang terhadap lingkungan hidup di sekitar pabrik, diwujudkan dengan menerapkan Environment Management System. Konsep ini diimplementasikan dalam berbagai aktivitas, meliputipemenuhan regulasi dan menghilangkan komplain (zero complaint), meminimalkan resiko kerusakkan lingkungan, meningkatkan kerja lingkungan melalui proses produksi, serta pengembangan lingkungan masyarakat sekitar. Salah satu wujud nyata untuk mencapai zero complaint adalah dengan membangun sistem pengolahan limbah

11 33 yang modern dengan proses kimia dan biologi sehingga air hasil olah dapat dipergunakan kembali. Waste water treatment yang memiliki luas m2 dan berkapasitas m3/hari ini menggunakan suatu proses unik yaitu air floation dan actiocontact aeration untuk mengurangi pembentukan sluge. Waste water treatment yang difungsikan untuk menjaga lingkungan hidup dari limbah-limbah berbahaya tersebut telah membawa Karawang plant mendapatkansertifikat ISO untuk Environment Management System pada bulan Juni tahun Toyota Forest Toyota forest merupakan fasilitas yang paling fenomenal di Karawang plant. Toyota forest merupakan kawasan hutan tanaman langka yang berada di lokasi pabrik. Hutan yang sengaja dibuat sebagai salah satu bentuk kepedulian PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia terhadap lingkungan ini ditanami tumbuhan dari 36 spesies yang berbeda. Toyota forest memiliki total luas area m2, yang terbagi menjadi hutan akasia seluas m2, hutan jati, hutan meranti, hutan mahoni, hutan pinus yang masing-masing seluas m2, dan hutan green hero seluas m2, yaitu hutan yang tanamannya berasal dari para rekanan bisnis PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia.

12 34 9. Employer Facilities Slogan Berkembang Bersama adalah prinsip yang di pegang oleh PT TMMIN dalam mengelola sumber daya manusianya. Karena itulah di Karawang plant didirikan Employee Center Building. Termasuk didalamnya pujasera dan koperasi, selain fasilitas lainnya untuk olah raga, masjid, klinik, dan sebagainya. Pada Gambar 15dapat dilihat Gedung Employee Center Produk PT TMMIN Dalam hal produksi, Karawang plant menitikberatkan pada produksi Innova yang ditujukan untuk pasar lokal dan internasional. Untuk Completely Built Up (CBU), tujuan ekspor adalah ke negara negara timur tengah (Saudi Arabia, Uni Emirat Arab, Kuwait, Bahrain, Qatar, Oman, Yordania, Syria, dan Libanon), negara negara kepulauan pasifik (Fiji dan Solomon), serta kenegara negara asia (Brunei Darussalam dan Thailand). Sedangkan untuk Completely Knock Down(CKD) memiliki tujuan ekspor ke Malaysia, Filipina, dan Vietnam. Dengan komitmen untuk menjadi yang terbaik di bidangnya, Toyota terus meningkatkan kualitas produk untuk memenuhi tuntutan konsumen local maupun standar internasional. Produk Toyota secara umum adalah mobil dengan berbagai jenis diantaranya kelas sedan Yaris, Vios, Etios. dll PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia (Karawang

13 35 Plant) pada saat ini memproduksi 3 jenis kendaraan, yaitu : yaris, Vios, Etios. Gambar 4.5 Produk PT TMMIN 4.2. Pengumpulan Data Penelitian ini dilakukan di PT TMMIN dan mendapatkan data dengan melakukan analisa terlebih dahulu ke berbagai departemen. Pada departemen painting didapatkan banyak terjadi defect pada proses produksinya. Pada bagian ini terdapat beberapa data pendukung untuk melakukan analisa perhitungan pada tahap selanjutnya. Data yang ada yaitu data cacat produksi dan data input output selama periode bulan Februari

14 Desember 2016 di Departemen Painting. Berikut data yang diperoleh dari studi lapangan. Tabel 4.2 Data Input dan Output Produksi Bulan Data Input Produksi Data Output Produksi Februari Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober November Desember Total

15 37 Tabel 4.3 Data Defect Painting 2016 TANGGAL SEED DUST SEED CREATER YARN SEED SAGGING TIPIS POPING TOUCH MARK PAINT CHIP DATA DEFECT PAINTING 2016 FLEX CISS FX ED FX AMP SM SBB SMP STR Feb Mar Apr May Jun Jul Aug Sep Oct Nov Dec TOTAL Berdasarkan tabel diatas dapat diketahui banyaknya input produksi dan juga output yang keluar dari departemen Painting selama periode tahun Berikutnya pada tabel 4.3 diatas adalah data defect painting Tabel tersebut memberikan gambaran banyaknya jumlah cacat yang terjadi dengan masing-masing jenis cacatnya. KOTOR SEALER WV KOTOR GRAM DENT DING BLUSHIN G OVER SPRAY HINGE KASAR GALER

16 Pengolahan Data Setelah mendapatkan data yang dibutuhkan seperti terlampir pada tabel 4.2 dan 4.3 diatas maka langkah selanjutnya yang harus dilakukan adalah pengolahan data dengan menggunakan analisa DMAIC. DMAIC sendiri adalah Define( pendefinisian masalah), Measure( melakukan pengukuran ataupun perhitungan), Analyze( Menganalisis hasil), Improve (melakukan perbaikan) dan control( mengendalikan secara berkala) akan diuraikan berikut ini. A. Tahap Define Pada tahap ini adalah bagian pendefinisian atau sasaran dan tujuan dalam melakukan peningkatan kualitas serta identifikasi cacat produk. Sasaran pada penelitian ini adalah cacat produksi pada departemen painting di PT TMMIN, karena sebagai perusahaan yang mengutamakan kualitas produknya perusahaan bersangkutan harus mengurangi defect yang terjadi pada bagian produksi. B. Tahap Measure Measure adalah tahap kedua dalam metode six sigma. Pada bagian akan dilakukan pengukuran banyaknya cacat yang terjadi. Berikut dibawah ini adalah data komulatif produk cacat pada departemen painting.

17 39 Tabel 4.4 Persentase Komulatif Defect No Jenis Defect Jumlah Persentase % Persentase Komulatif 1 Tipis Sagging Seed Sbb Yarn Seed Flex Touch Mark Kotor Gram Poping Kotor Sealer Fx Ed Dust Seed Wv Hinge Kasar Fx Amp Str Sm Creater Dent

18 40 20 Ciss Smp Galer Paint Chip Over Spray Blushing Ding Total 5905 Berdasarkan tabel diatas dapat diketahui bahwa produk cacat paling dominan berasal dari defect Tipis, sagging dan seed dengan persentase cacat masing-masing sebesar 20, 25%, 19,57%, dan 14,9%. Untuk lebih menggambarkan secara jelas maka dapat dipresentasikan melalui diagram pareto seperti gambar dibawah.

19 Diagram Pareto Cacat Painting 100% 90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0% Series 1 Series 2 Gambar 4.5 Diagram Pareto Cacat Painting Dengan melihat diagram pareto diatas dapat dengan mudah cacat yang paling tinggi hingga cacat yang paling sedikit, sehingga memudahkan dalam mengidentifikasi prioritas permasalahan yang akan diselesaikan. Ketiga cacat yang paling dominan tersebut dapat dikualifikasikan sebagai CTQ( critiqal to quality) dan harus segera dilakukan tindakan perbaikan karena CTQ merupakan karakteristik yang berpengaruh terhadap kualitas produk. Dengan melakukan perbaikan pada 3 bagian yaitu defect tipis, sagging, dan seed diharapkan dapat mengurang cacat produksi dan meningkatkan kualitas output. Adapun yang dimaksud dengan tipis adalah defect yang terjadi karena proses pengecatan yang tidak rata sehingga bagian tertentu catnya tipis, sagging yaitu defect pada permukaan cat tidak rata dan pada bagian tertentu

20 42 catnya sangat tebal, dan seed yaitu defect cat berbintik-bintik atau adanya partikel yang mempunyai ukuran yang tidak sama dan terdistribusi secara merata pada lapisan cat. Setelah dapat mengidentifikasi CTQ maka langkah selanjutnya yang dilakukan adalah menghitung nilai DPMO. Rumus yang digunakan dalam melakukan perhitungan tersebut yaitu 1. DPU (Defect per Unit) DPU adalah banyaknya kerusakan dibagi dengan banyaknya unit produksi yang diperiksa. Sehingga untuk bulan februari dengan jumlah cacat 374 dan produk yang dihasilkan 2350 adalah: 2. DPO (Defect per Unit Opportunity) DPO adalah banyaknya kerusakan dibagi dengan banyaknya unit opportunity. Hasil untuk bulan februari yaitu:

21 43 3. DPMO (Defect per Million Opportunity) DPMO adalah jumlah kerusakan yang terjadi dalam satu juta kesempatan atau kerusakan per sejuta kesempatan. Hasil perhitungan untuk februari yaitu: 4. Nilai Sigma Menghitung nilai sigma dapat dilakukan dengan menggunakan excel dengan rumus =normsinv(( dpmo)/ )+1,5. Berikut dibawah ini terlampir pada tabel 4.5 hasil perhitungan dari bulan februari hingga desember. Tabel 4.5 Hasil perhitungan DPMO Bulan Data Output Produksi Jumlah Cacat CTQ DPU DPO DPMO Sigma Februari Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober November Desember Rata-rata

22 44 C. Tahap Analyze Pada tahap ini adalah tahap ketiga dalam analisis DMAIC. Fokus permasalahan yang ditimbulkan harus jelas dan dapat dipahami. Sehingga, pada tahap ini menjelasakan analisis perbaikan yang dilakukan terhadap permasalahan yang timbul pada proses produksi di departemen painting. Terdapat tiga jenis cacat yang perlu dilakukan analisa perbaikan diantaranya yaitu tipis, sagging, dan seed. Dalam hal ini peta kendali P berguna untuk mengetahui apakah proses produksi selama bulan Februari sampai desember masih dalam keadaan terkendali. Pada tabel 4.6 menunjukkan hasil perhitungan keseluruhan dari yang akan digunakan untuk membuat peta kendali. Berikut contoh perhitungan dalam membuat P chart.

23 45 Tabel 4.6 Perhitungan P Chart No Bulan n np P LCL CL UCL 1 Februari Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober November Desember Total Berdasarkan tabel 4.6 diatas dapat diketahui nilai proporsi semua periode masih dalam tahap normal dikarenakan masih berada diantara LCL dan UCL P LCL CL UCL Gambar 4.6 Grafik P Chart Defect

24 46 Berikut adalah diagram fishbone untuk menganalisa akar masalah dari beberapa kejadian. Material Viskositas material cat 20/ cup/menit Penggantian man power setiap 15unit sekali Original Cat mengendap didasar kaleng Manusia Kurang Teliti Suhu ruangan spray boat bervariasi Flowrate cat 190cc/menit Iluminasi spray boat 1500 lux Proses Spray tidak mengikuti lap spray Nozle gun penyok Kecepatan spray 1.2m/s Lubang air cup kotor(kerak) Overlap Process Spray tidak stabil Sagging Environtment Mesin Metode Gambar 4.7 Diagram Fishbone Sagging Material Viskositas material cat 20/ cup/menit Penggantian man power setiap 15unit sekali Original Cat mengendap didasar kaleng Manusia Kurang Teliti Suhu ruangan spray boat bervariasi Flowrate cat 190cc/menit Iluminasi spray boat 1500 lux Proses Spray tidak mengikuti lap spray Nozle gun penyok Kecepatan spray 1.2m/s Lubang air cup kotor(kerak) Overlap Process Spray tidak stabil Tipis Environtment Mesin Metode Gambar 4.8 Diagram Fishbone Tipis

25 47 Pada Diagram Fishbone diatas dapat diketahui bahwa terdapat beberapa permasalahan yang terjadi. Defect Sagging dan tipis memiliki hubungan erat dikarenakan apabila pada satu bagian terkena defect sagging maka dibagian lain juga akan terkena defect tipis. Hal tersebut membuat akar permasalahan yang ada menjadi sama. Permasalahan yang terjadi dijelaskan berikut ini: 1. Sagging Penyebab terjadinya defect sagging yaitu: a. Material : Viskositas 20 cup/menit, Original cat mengendap di dasar kaleng b. Manusia : Kurang teliti, penggatian man power setiap 15 unit sekali c. Mesin : Standar flowrate 190cc/menit, Lubang air cup kotor, Nozzle gun penyok d. Metode : Proses Spray tidak mengikuti lap Spray, Kecepatan 1.2 m/s, Overlap proses Spray tidak stabil e. Environtment: Suhu Ruangan bervariasi, Iluminasi Spray boat 1500 lux 2. Tipis Penyebab terjadinya defect tipis yaitu: a. Material : Viskositas 20 cup/menit, Original cat mengendap di dasar. b. Manusia : Kurang teliti, penggatian man power setiap 15 unit sekali c. Mesin : Standar flowrate 190cc/menit, Lubang air cup kotor, Nozzle gun penyok

26 48 d. Metode : Proses Spray tidak mengikuti lap Spray, Kecepatan 1.2 m/s, Overlap proses Spray tidak stabil e. Environtment: Suhu Ruangan bervariasi, Iluminasi Spray boat 1500 lux D. Tahap Improvement Pada tahap ini akan dilakukan usulan perbaikan atau improvement dari beberapa permasalahan yang terjadi, diantaranya yaitu: 1. Improvement Sagging a. Material yaitu dengan cara mengubah Viskositas 16 cup/menit, tidak ada pengedapan didasar kaleng dan melakukan pengecekan viskositas secara berkala setiap 2jam. b. Manusia yaitu dengan menambah ketelitian, penggatian man power setiap 10 unit sekali dan penambahan man power. c. Mesin yaitu dengan mengubah Standar flowrate 160cc/menit, Lubang air cup harus bersih, lubang Nozzle bulat sempurna dan melakukan pengecekan baik flowrate, Spray gun ataupun Nozzle gun setiap 2 jam. d. Metode yaitu dengan Proses Spray mengikuti lap Spray, Kecepatan 1 m/s, Overlap setengah dan melakukan training method yang benar. e. Environment dengan mengubah Suhu Ruangan menjadi 24 c, Iluminasi Spray boat lux, melakukan pengecekan suhu secara berkala setiap 2 jam dan melakukan penambahan lampu agar standar penerangan tercapai.

27 49 2. Improvement Tipis a. Material yaitu dengan cara mengubah Viskositas 16 cup/menit, tidak ada pengedapan didasar kaleng dan melakukan pengecekan viskositas secara berkala setiap 2jam. b. Manusia yaitu dengan menambah ketelitian, penggatian man power setiap 10 unit sekali. c. Mesin yaitu dengan mengubah Standar flowrate 160cc/menit, Lubang air cup harus bersih, lubang Nozzle bulat sempurna dan melakukan pengecekan baik flowrate, Spray gun ataupun Nozzle gun setiap 2 jam. d. Metode yaitu dengan Proses Spray mengikuti lap Spray, Kecepatan 1 m/s, Overlap setengah dan melakukan training method yang benar. e. Environment dengan mengubah Suhu Ruangan menjadi 24 c, Iluminasi Spray boat lux, melakukan pengecekan suhu secara berkala setiap 2 jam dan melakukan penambahan lampu agar standar penerangan tercapai. 3. Failure Effect Mode Analysis Pada tahap ini dilakukan penelitian selama beberapa hari pada departemen painting. Penelitian dilakukan selama 4 hari untuk menentukan sample kategori defect yang paling sering terjadi selama masa penelitian. Berikut dibawah ini hasil yang diperoleh selama masa penelitian.

28 50 Tabel 4.7 Jumlah Defect Selama Penelitian Tanggal Penyebab Defect Jumlah Defect 30-Mei-17 Pengendapan Cat 3 Viskositas material tidak sesuai takaran 1 31-Mei-07 Nozzle Spray gun kotor dan penyok 6 Iluminasi Sprayboat 1500 Lux 3 01-Jun-17 Proses Spray tidak mengikuti alur yang ditentukan 4 Kecepatan proses cat tidak stabil 4 03-Jun-17 Suhu ruangan yang tidak Stabil 1

29 51 Tabel 4.8 FMEA Defect pada Departemen Painting Kegagalan fungsi produk Efek kegagalan potensial Severity (S) Penyebab Kegagalan Occurance (O) Inspeksi Detection (D) RPN Tindakan yang direkomendasikan Proses Spray tidak mengikuti alur yang ditentukan 5 Kurangnya ketelitian dan skill operator 6 Visual Training Operator Sagging Nozzle Spray gun kotor dan penyok 7 Spray gun terlalu tua 7 Visual Perawatan secara berkala Suhu ruangan yang tidak stabil 4 Suhu ruangan bercampur dengan suhu lingkungan luar 5 Termostat 4 80 Training Operator Pengendapan Cat 5 Komposisi bahan campuran yang tidak sesuai takaran dan pengadukan kurang merata 4 Viskometer Semua proses harus distandarisasi Tipis Kecepatan proses chat tidak stabil 6 Skill operator kurang 6 Iluminasi Spray boat 1500 Lux 6 Viskositas material tidak sesuai takaran 5 Pengaturan pencahayaan tidak stabil Komposisi bahan campuran yang tidak sesuai takaran dan pengadukan kurang merata 5 5 Visual Luxmeter Viskometer Training Operator Semua proses harus distandarisasi Semua proses harus distandarisasi

30 52 Berdasarkan tabel 4.8, tabel tersebut menjelaskan secara spesifik cacat yang timbul dan akar penyebab masalahnya. Sehingga semua dapat teridentifikasi dan dapat dilakukan penelitian berdasarkan setiap kategorinya sesuai dengan aturan penilaian FMEA. Hasil nilai yang terbesar adalah dari kategori Nozzle gun yang rusak karena memiliki nilai RPN yang tinggi yaitu 294. Sehingga perlu dilakukan perbaikan masalah tersebut agar defect yang terjadi dapat ditanggulangi.