BAB 1 PENDAHULUAN. Dalam kegiatan industri khususnya industri otomotif, ujung tombak yang

Transkripsi

1 1 BAB 1 PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang Dalam kegiatan industri khususnya industri otomotif, ujung tombak yang sangat berperan dalam memberikan input yang signifikan terhadap perusahaan adalah bagian produksi. Sehingga bagian produksi mendapatkan perhatian yang lebih oleh pihak manajemen disamping bagian-bagian lain. Yang diharapkan adalah bagian produksi memainkan perannya untuk menghasilkan barang sesuai yang diharapkan atau ditentukan. Oleh karena itu perusahaan selalu melakukan dan menetapkan standard-standard supaya proses produksi dapat terkontrol dengan baik dan dapat melakukan tindakan perbaikan jika terdapat suatu penyimpangan dari standard tersebut. Di dunia industri, banyak perusahaan-perusahaan yang bergerak dibidang manufaktur otomotif. Salah satu perusahaan tersebut adalah PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia (PT. TMMIN) yang terletak di Jl. Gaya Motor Raya Sunter II Jakarta Utara, No. Telp (021) Ext Main Business PT. TMMIN adalah memproduksi atau manufacturing kendaraan otomotif yang selama berdirinya telah mempunyai 8 pabrik atau plant yang mana tiap-tiap plant saling terintegrasi satu sama lain untuk memproduksi komponen-komponen kendaraan dari bahan mentah, memprosesnya dengan mesin hingga membentuk komponen tertentu hingga kemudian merakitnya dengan komponen lain hingga terbentuk sebuah mobil.

2 2 Oleh sebab itu tidak heran bahwa dalam menjaga standard memproduksi barang sangat penting untuk menjaga kualitas, produktivitas, keselamatan kerja, kuantitas, mesin, dan skill pekerja produksi. Banyak hal yang dapat dijadikan standard. Jika dari kualitas maka standard yang harus dipenuhi adalah pencapaian rasio cacat yang seminimal mungkin. Kemudian jika dari segi produktivitas adalah pencapaian effisiensi produksi yang tinggi. Effisiensi yang tinggi sangat berperan dari kemampuan suatu lini proses produksi untuk memenuhi output yang sudah ditentukan. Dan hal yang sangat berpengaruh adalah cycle time dari proses tersebut. Jika dari segi keselamatan, maka barang tentu pencapaiannya haruslah nol. Sehingga proses produksi dikatakan baik jika tidak terjadi kecelakaan selama proses itu berlangsung. Kecelakaan yang dimaksud ini adalah yang mengarah ke manusia atau pekerja. Standard dari segi kuantitas salah satunya adalah pemenuhan akan jumlah barang yang ditargetkan harus tercapai baik itu secara harian, mingguan, atau bulanan. Ini juga berkaitan dengan standard produktifitas. Standard mesin berkaitan langsung dengan ketersediaan / availability mesin terhadap proses produksi. Dan terakhir skill pekerja perlu distandardkan untuk mendapatkan skill yang sama antara pekerja yang satu dengan lainnya. Sehingga tidak ada perbedaan proses pekerjaan. Dalam kesempatan ini, yang akan dibahas hanya dari segi produktivitas saja, dikarenakan produktivitas dapat dikatakan menunjang semua segi standard yang ada.

3 3 Namun terlebih dahulu akan digambarkan kegiatan yang ada di PT. TMMIN secara keseluruhan. Dimana terdapat beberapa bagian produksi yang terkait satu sama lain (terintegrasi). Gambar 1.1 Flow integrasi antar pabrik di PT. TMMIN Dari flow integrasi tersebut dapat dijabarkan main job dari masing-masing plant atau lini produksi tersebut sebagai berikut : 1. Casting Plant : Pabrik tempat pengecoran material logam sebagai bahan baku pembuatan Cylinder Block mesin. 2. Machining Plant : Pabrik tempat proses permesinan komponen-komponen mesin hingga perakitan komponen mesin tersebut.

4 4 3. Stamping Plant : Pabrik tempat proses pencetakkan komponen body mobil yang berbahan dasar steel plate. 4. Welding Plant : Pabrik tempat proses welding atau pengelasan atau penyambungan komponen body mobil. 5. Painting Plant : Pabrik tempat proses pengecatan body mobil yang sesuai dengan warna yang diminta komsumen. 6. Assy Plant : Pabrik tempat perakitan total dimana komponen mesin yang sudah dirakit di machining plant akan di-assy atau digabungkan dengan komponen body mobil hingga menjadi mobil yang siap dikendarai. 7. Packing & Vanning Plant : Pabrik tempat pengemasan dari komponenkomponen mobil yang diproduksi PT. TMMIN untuk kemudian akan dikirimkan atau export ke pabrik Toyota yang ada di luar Indonesia. Setelah menjabarkan dari flow integrasi yang ada di PT. TMMIN maka selanjutnya akan melihat produktivitas yang ada di salah satu pabrik atau plant PT. TMMIN, yaitu Casting Plant. Seperti yang sudah dijelaskan sedikit diatas, bahwa Casting Plant adalah pabrik tempat proses peleburan dan pengecoran material logam yang menjadi bahan dasar dari Cylinder Block atau Blok Mesin. Produk-produk dari komponen Blok Mesin tersebut yang di produksi di Casting Plant adalah Cylinder Block 1TR, Cylinder Block 2TR, Camshaft TR, Cylinder Block 7K, Cylinder Block 5K, Crank Shaft Type K, Fly Wheel Type K, dan Crank Cap Type K. Casting Plant didirikan pada tanggal 12 Maret 1991, dengan luas area m 2 dan luas bangunan m 2. Kapasitas produksi yang mampu diproses di pabrik

5 5 ini adalah sebesar 843 Ton/Bulan (dimana proses produksi tidak terjadi overtime). Total Pekerja atau Man Power yang bekerja adalah sebanyak 218 orang (Januari 2010). Produksi dibagi dalam 2 seksi atau section yang mana masing-masing seksi atau section dikepalai oleh kepala seksi atau section head. Didalam masing-masing seksi tersebut terdapat 2 lini produksi atau line production yang dikepalai oleh line head. Lini produksi yang terdapat di Casting Plant adalah Melting Line, Moulding Line, Core Making Line, dan Finishing Line. Dari data produktivitas yang ada, terdapat masalah di Finishing Line. Dimana capaian dari man hour / unit melebihi dari yang direncanakan. Berikut data man hour / unit tersebut : Grafik 1.1 Data man hour / unit di Finishing Line Grafik diatas diambil data dari bulan Januari sampai dengan April 2011, sehingga capaian tersebut diluar target. Perlu dilakukan identifikasi lebih lanjut untuk melihat problem yang terjadi di Finishing Line ini. 1.2 Identifikasi dan Perumusan Masalah Identifikasi Masalah

6 6 Dari data dan fakta yang ada, maka akan dibahas salah satu lini produksi yaitu Finishing line. Finishing line merupakan lini produksi paling akhir di Casting Plant. Terdapat dua sub-line yaitu Block cylinder dan camshaft. Masingmasing sub-line dijabarkan sebagai berikut : Gambar 1.2 Flow proses sub-line Block Cylinder Pada sub-line ini benda kerja yang dikerjakan adalah block cylinder 1TR dan 2TR. Benda kerja tersebut merupakan komponen pada mesin kendaraan Toyota. Proses yang dilakukan mulai dari proses baritori (pembersihan bari / sirip) yang masih menempel pada benda kerja setelah proses pelepasan cetakkan. Kemudian hingga proses pengecatan (spray booth) dan handling untuk di kirim ke next proses. Dari masing-masing proses tersebut memiliki standard kerja dalam bentuk waktu proses / yamazumi. Berikut standard waktu proses tersebut :

7 7 Grafik 1.2 waktu proses / yamazumi block cylinder 1TR Grafik 1.3 waktu proses / yamazumi block cylinder 2TR Dari dua grafik waktu proses diatas (pada sub-line block cylinder), dapat dilihat bahwa waktu proses memiliki standard sebesar 50 detik. Proses dikatakan bermasalah jika melebihi standard tersebut sehingga indikasinya adalah terjadi keterlambatan dalam pekerjaan benda kerja. Sehingga output yang diharapkan tidak dapat tercapai. jika melihat pada masing-masing proses masih dalam kondisi standard (kurang dari 50 detik). Secara visual ini maka dapat disimpulkan bahwa proses pada sub-line block cylinder tidak dalam keadaan bermasalah dan masih dapat menghasilkan output sesuai apa yang sudah di rencanakan. Gambar 1.3 Block cylinder 1TR Gambar 1.4 Block cylinder 2TR

8 8 Gambar 1.5 Flow proses sub-line Camshaft Proses pada sub-line camshaft tidak jauh berbeda dengan proses pada block cylinder. Yang berbeda hanya pada proses Baritori yang dikerjakan setelah proses shot blast (pada block cylinder dikerjakan diawal proses). Sama seperti sub-line block cylinder, proses ini juga memiliki standard waktu proses / yamazumi, seperti berikut ini : Grafik 1.4 waktu proses / yamazumi camshaft Dari grafik diatas diketahui bahwa standard waktu proses pada proses camshaft adalah 50 detik. Namun untuk masing-masing proses memiliki

9 9 ketimpangan proses. Terdapat proses yang melebihi dari standard yang ada yaitu pada proses baritori dengan waktu proses 78 detik. Waktu ini melebihi 28 detik dari waktu standard sehingga terjadi keterlambatan minimal 28 detik untuk tiap benda kerja yang di proses pada proses ini. Gambar 1.6 Benda kerja Camshaft Perumusan Masalah Berdasarkan identifikasi masalah, rumusan masalah dari proses baritori camshaft ini berupa : 1. Apakah masih terdapat kesamaan waktu proses sebesar 78 detik antara waktu aktual saat ini dengan waktu aktual dari data yang ada sebelumnya? 2. Apakah penurunan waktu proses baritori camshaft dapat dilakukan hingga mendapatkan waktu proses standard maksimal 50 detik? 1.3 Ruang Lingkup Agar lebih terarah pada pembahasan nanti, maka diperlukan batasan-batasan atau ruang lingkup penelitian meliputi :

10 10 1. Analisis pernurunan waktu ini guna mencapai waktu proses standar ini dilakukan pada proses baritori camshaft di line finishing pada casting plant PT. TMMIN Jakarta. 1.4 Tujuan dan Manfaat Tujuan Tujuan penelitian ini adalah : 1. Melakukan pengukuran waktu aktual di lini produksi finishing secara langsung, kemudian membandingkannya dengan data waktu proses yang ada sebelumnya setelah melakukan pengujian data waktu proses hingga mendapatkan data yang cukup dan seragam. 2. Melakukan kegiatan perbaikan proses kerja dengan menggunakan metode standardized work guna mencapai waktu proses standar Manfaat Penelitian ini diharapkan dapat memberikan masukan yang berguna untuk semua pihak terutama : 1. Memperbaiki waktu proses pada proses baritori camshaft di lini produksi finishing. 2. Dengan standarisasi ini dapat menghilangkan keterlambatan dalam pekerjaan benda kerja sehingga mencapai output yang diinginkan. 3. Dapat menjadi acuan untuk pimpinan kerja di lini produksi finishing untuk memperbaiki produktivitas di tempat kerjanya.