BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN. A. Gambaran Umum Perusahaan. Karawang Plant adalah salah satu pabrik otomotif milik Toyota Motor

Transkripsi

1 BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN A. Gambaran Umum Perusahaan 1. Sejarah Perusahaan Karawang Plant adalah salah satu pabrik otomotif milik Toyota Motor Manufacturing Indonesia yang berlokasi di Karawang International Industrial City (KIIC), Teluk Jambe, Jawa Barat. Karawang Plant dibangun pada 29 Mei 1996 dengan nilai investasi sebesar Rp. 462,2 miliar. Walaupun mulai beroperasi pada tahun 1998, namun Karawang Plant baru diresmikan pada tahun Pada saat ini, Karawang Plant memiliki kapasitas produksi unit mobil per tahun. Karawang Plant yang berdiri di area tanah seluas m² dengan luas bangunan m² memiliki konsep pabrik otomotif kelas dunia yang memadukan teknologi tinggi, keahlian sumber daya manusia, dan kepedulian terhadap karyawan dan lingkungan. Untuk memenuhi perkembangan dan kebutuhan pasar, pabrik terintegrasi di Karawang dengan sistem robotic di atas lahan seluas 100 ha, disamping pabrik Sunter yang telah ada sebelumnya. Saat itu lebih dari 5000 orang karyawan terlibat di dalam proses produksi untuk menghasilkan produk berkualitas global yang mampu bersaing di pasar Internasional. 49

2 50 a. Profil Perusahaan PT. Toyota Astra-Motor diresmikan pada tanggal 12 April Peranan TAM semula hanya sebagai importir kendaraan Toyota, namun setahun kemudian sudah berfungsi sebagai distributor. Pada tanggal 31 Desember 1989, TAM melakukan merger bersama tiga perusahaan antara lain : 1) PT. Multi Astra (pabrik perakitan, didirikan tahun 1973) 2) PT. Toyota Mobilindo (pabrik komponen bodi, didirikan tahun 1976) 3) PT. Toyota Engine Indonesia (pabrik mesin, didirikan tahun 1982) Gabungan semuanya diberi nama PT. Toyota-Astra Motor. Merger ini dilakukan guna menyatukan langkah dan efisiensi dalam menjawab tuntutan akan kualitas serta menghadapi ketatnya persaingan di dunia otomotif. Selama 30 tahun, PT. Toyota-Astra Motor telah memainkan peranan penting dalam pengembangan industri otomotif di Indonesia serta membuka lapangan pekerjaan termasuk dalam industri pendukungnya. Saat ini, PT. Toyota-Astra Motor telah memiliki pabrik produksi seperti Stamping, Casting, Engine dan Assembly di area industri Sunter, Jakarta. Untuk meningkatkan kualitas produk dan kemampuan produksi, Pabrik Karawang, yang menggunakan teknologi terbaru di Indonesia, telah selesai dibangun pada tahun 1998 berikut sistem manajemen kualitas dan lingkungan. TAM juga telah mencatat keberhasilan dalam membangun jaringan penjualan dan purna jual di seluruh Indonesia. Terdiri dari 5 Main Dealer dan 75 Dealer yang mengoperasikan 142 outlet penjualan dan 101

3 51 outlet purna jual. Dengan jaringan yang sangat luas ini, TAM berhasil meraih sukses meraih penjualan terbanyak dalam industri otomotif dalam beberapa tahun terakhir ini. Sebagai contoh, pada tahun 2000, TAM berhasil menjual unit mobil, dengan peningkatan market share dari 28.8% menjadi 30.2% dibanding tahun sebelumnya. Terhitung sejak 15 Juli 2003, TAM berubah menjadi PT. TOYOTA MOTOR MANUFACTURING INDONESIA (TMMIN) dan didirikan PT. TOYOTA-ASTRA MOTOR (TAM) sebagai distributor. Sejak tanggal 15 Juli 2003, TAM direstrukturisasi menjadi 2 perusahaan, yaitu : 1) PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia disingkat TMMIN yang merupakan perakit produk Toyota dan eksportir kendaraan dan suku cadang Toyota. Komposisi kepemilikan saham di perusahaan ini adalah Astra International 5% dan TMC menjadi 95%. 2) PT. Toyota-Astra Motor sebagai agen penjualan, importer dan distributor produk Toyota di Indonesia. Komposisi kepemilikan saham di perusahaan ini adalah Astra International 51%, sedangkan TMC 49%. b. Sejarah Toyota di Indonesia 1971 : Peresmian PT. Toyota Astra Motor (TAM) sebagai Agen Tunggal Pemegang Merk (ATPM) importer dan distributor kendaraan Toyota di Indonesia.

4 52 Sebetulnya kehadiran kendaraan-kendaraan Toyota di Indonesia sendiri jauh mendahului berdirinya PT. Toyota Astra-Motor pada tanggal 12 April Ceritanya terentang panjang kebelakang dan dimulai sejak tahun 1942, pada saat itu mobil-mobil Toyota dan Isuzu mulai diproduksi di pabrik GM (General Motor) di Tanjung Priuk yang semula didirikan oleh perusahaan mobil Amerika Serikat. Setelah Indonesia merdeka tahun 1945, pabrik perakitan itu diambil alih oleh pemerintah Indonesia dan namanya diganti menjadi Gaya Motor yang merupakan pabrik perakitan umum dan kebanyakan merakit merk mobil asal Amerika dan Eropa. Mobil-mobil Toyota sejak saat itu didatangkan secara langsung dari Jepang oleh beberapa importer mobil : Berdirinya PT. Toyota Mobilindo sebagai pabrik komponen Melihat peluang ini Toyota dan pelaku industri otomotif lainnya berlombalomba menghadirkan KNBS (Konsep Kendaraan Niaga Bemotor Sederhana). Untuk merealisasikan rencana itu, Toyota mendirikan PT. Toyota Mobilindo yang memproduksi komponen bodi untuk Kijang, kendaraan bermotor niaga sederhananya Toyota : Kijang pertama kali diluncurkan ke public Tahun 1971, umpamanya, Seisi Kato selaku Executuve Vice President TMS (Toyota Motor Sales) sudah mencetuskan ide BUV (Basic Utility Vehicle). Setelah melakukan studi kelayakan dan sejumlah penelitian serta pengembangan, lahirnya prototype Toyota Kijang yang kemudian

5 53 dipamerkan di arena Jakarta Fair 1975, sebelum akhirnya diluncurkan untuk public pada tanggal 9 Juni : Pabrik mesin PT. Toyota Engine Indonesia mulai beroprasi Keharusan untuk meningkatkan kandungan lokal pada kendaraan komersil berkembang. Tidak hanya cat, ban dan accu yang harus menggunakan buatan lokal, di tahun ini mesin, sistem penggerak dan rem pun menjadi target pemerintah untuk meningkatkan lokalisasi kendaraan produksi dalam negeri. Sesuai dengan harapan pemerintah, didirikan PT. Toyota Engine Indonesia untuk merakit mesin : Pabrik mobil modern Karawang diresmikan Untuk memenuhi perkembangan dan kebutuhan pasar, pabrik terintegrasi di Karawang dengan sistem robotic di atas lahan seluas 100 ha, disamping pabrik Sunter yang telah ada sebelumnya. Di pabrik ini perakitan kendaraan dilakukan melalui proses Stamping, Welding, Painting, dan Assembling. Saat itu lebih dari 5000 orang karyawan terlibat di dalam proses produksi untuk menghasilkan produk berkualitas global yang mampu bersaing di pasar Internasional : TAM berbah menjadi PT. Toyota Manufacturing Indonesia (TMMIN) dan didirikan TAM sebgai distributor. Era globalisasi membuka peluang bagi produsen mobil dunia untuk mengisi pasar-pasar di setiap Negara. Kalau Toyota di Indonesia tidak mempersiapkan diri, dia akan dihadapkan pada dua kemungkinan. Pertama,

6 54 menepisnya peluang Toyota Indonesaia untuk mengekspor produknya. Kedua, sulitnya bersaing di dalam negeri akibatnya membajirnya impor mobil setelah pemerintah membuka keran impor melalui deregulasi tahun Inilah yang mendorong pemisahan PT. Toyota-Astra Motor menjadi PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia (TMMIN) dan PT. Toyota-Astra Motor (TAM) pada tahun Pemisahan ini dimaksudkan agar kedua perusahaan bisa memperkuat dan berkonsentrasi pada kompetensi masingmasing. TMMIN berkonsentrasi pada kegiatan manufacturing dan ekspor, sementara TAM fokus pada penjualan di pasar domestik : Peluncuran Kijang Innova dan Toyota Avanza sebagai kendaraan berkualitas Global c. Jaringan Distribusi Dalam mendukung penjualan dan layanan purna jual,tam dibantu oleh 5 Dealer Utama yang membawahi dealer-dealer yang tersebar di seluruh Indonesia. Hingga bulan Desember 2005 telah terdapat 181 outlet dan 101 bengkel resmi. Berikut ini kelima Dealer Utama yang dibagi berdasarkan wilayah geografisnya : 1) Auto 2000 merupakan Dealer Utama Toyota di wilayah Jakarta, Jawa Barat, Jawa Timur, Nusa tenggara Timur, Bali, Kalimantan serta sebagian Sumatera.

7 55 2) PT. New Ratna Motor merupakan Dealer Utama Toyota di wilayah Jawa Tengah dan Yogyakarta. 3) NV Hadji Kalla Trd Co merupakan Dealer Utama Toyota di wilayah Sulawesi Selatan dan Sulawesi Tenggara. 4) PT. Hasjrat Abadi merupakan Dealer Utama Toyota di wilayah Sulawesi Utara, Sulawesi Tengah, Gorontalo, Maluku, Ternate, dan Papua. 5) PT. Agung Automall merupakan Dealer Utama Toyota di wilayah Bali, Riau, Jambi, Bengkulu, dan Batam. d. Karawang Plant Karawang Plant adalah salah satu pabrik otomotif milik Toyota Motor Manufacturing Indonesia yang berlokasi di Karawang International Industrial City (KIIC), Teluk Jambe, Jawa Barat. Dalam hal produksi, Karawang Plant menitikberatkan pada produksi Innova dan Fortuner yang ditujukkan untuk pasar domestic dan internasional. Di pabrik ini perakitan kendaraan dilakukan melalui proses Stamping, Welding, Painting, dan Assembling. 1) Stamping Shop Stamping Shop memiliki luas area m². Di sinilah proses pengepresan pembuatan body kendaraan dilakukan. Lempenganlempengan baja dicetak menjadi bagian-bagian dari body kendaraan seperti kerangka, tangki bahan bakar, dan komponen body subassembly (kabin, dek, rangka chasis). Pembuatan pressed part untuk membentuk

8 56 body kendaraan bermula dari lembar baja yang kemudian dilakukan proses pengepresan menjadi press part yang siap dikirim ke bagian pengelasan untuk disatukan menjadi body kendaraan utuh. Safety First, guna menjamin keamanan dan keselamatan kerja serta tingkat produktifitas, digunakan system robotic untuk setiap perpindahan pressed part antar mesin. 2) Welding Shop Welding Shop memiliki luas area m². Di sinilah proses penyambungan/ pengelasan bagian-bagian body kendaraan untuk menghasilkan satu bagian utuh. Prosesnya adalah dengan menyatukan seluruh pressed part yang diproduksi oleh Stamping Shop. Hasil akhir dari proses ini adalah satu body kendaraan utuh. 3) Painting Shop Setelah dari Welding Shop, satu body kendaraan utuh memasuki Painting Shop untuk menjalankan proses anti karat (electro deeping coating), pengisian celah sambungan dan pengecatan. Painting Shop yang memiliki luas m², memiliki fasilitas pengecatan Primer and Top Coat proses dengan system robotic untuk mendapatkan hasil pengecatan berkualitas tinggi. 4) Assembling Shop Assembling Shop yang memiliki luas area m² merupakan tempat perakitan satu body kendaraan utuh menjadi sebuah kendaraan utuh siap jalan. Di Assembling Shop inilah dilakukan proses perakitan

9 57 atau pemasangan seluruh komponen kendaraan pada satu body kendaraan. Mulai dari mesin hingga roda kendaraan. Selain itu, Karawang Plant memiliki fasilitas lain, seperti : 1) Test Course Setelah melalui proses di Assembling Shop, setiap kendaraan harus memasuki Test Course, yaitu sarana uji coba kendaraan baru yang memiliki luas area m2. Di Test Course inilah performa kendaraan diuji, mulai dari kemampuan mesin hingga kedinamisan body. Hasil dari Tes Course memberikan janji kendaraan berkualitas internasional. 2) Common Yard Merupakan fasilitas logistic yang digunakan bersama oleh TMMIN, TAM, dan main dealer sebagai Delivery Center unit-unit ekspor dan domestic, sekaligus pula sebagai Centralized Stock-Dealer yang dilengkapi oleh DIO Shop untuk pemasangan aksesoris dan Spec Up dengan konsep production line. Untuk menjamin safety operation, Karawang Common Yard telah mengimplementasikan Global Logistic Safety Management, dan Fresh Factory Quality untuk menjamin kendaraan baru yang menggunakan sarana transportasi car carrier saat diterima customer. Untuk gambar pada setiap proses, dapat dilihat pada lampiran. Berikut ini adalah layout pabrik dan layout kantor yang berada di PT. Toyota Motor Manufacturing Karawang :

10 58 Gambar 4.1 Layout Pabrik dan Layout Kantor PAINTING SHOP STAMPING SHOP ASSEMBLY SHOP WELDING SHOP Sumber : Engineering TOSO division Berikut ini adalah proses pada bagian painting : 1) Input Body mobil yang sudah selesai di proses di welding segera di kirim ke painting untuk dilakukan pengecatan. Pengiriman body mobil dari proses welding dengan menggunakan dolly yang ditarik dengan towing. Kemudian masuk ke input, operator akan menginput/scan barcode yang sudah tertera di body mobil.

11 59 2) Preatreatment Proses ini membersihkan oli dan kotoran yang menempel dipermukaan body dengan menggunakan cairan kimia yaitu chemical treatment. Lalu dicelupkan ke cat dasar hingga masuk ke dalam kerangka mobil. Selanjutnya di oven untuk mengeringkan cat dasar. 3) Polivinyl Chloride Plactic Line Polivinyl Chloride Plactic (PVC) adalah suatu cat dasar yang diberikan pada keseluruhan body di bagian bawah mobil untuk pencegahaan karat, menahan kebisingan, dan kelembapan. 4) Electro Deposition (ED) Inspection Di proses ini dilakukan penge-cekan, apakah terdapat defect pada body mobil. Jika ada, proses ini akan menghilangkan defect-defect dari proses sebelumnya. 5) Sealer Sealer adalah cat yang diberikan disepanjang celah dan sambungan panel untuk mencegah kebocoran air, gangguan debu dan pembentukan karat pada bagian pinggir. Setelah diberi sealer, body mobil masuk ke oven untuk mengeringkan cat yang diberikan disepanjang celah dan sambungan. 6) Surfacer Proses ini adalah penyemprotan cat dasar pada inner panel, ruang engine/ mesin, trunk (bagasi) dan outer panel untuk meningkatkan kualitas penampilan top coat. Setelah selesai, body mobil akan di check apakah

12 60 terdapat defect atau tidak. Jika ada, maka proses selanjutnya akan merepair defect-defectnya. 7) Moisture Sanding Setelah mengetahui adanya defect pada body mobil dari proses sebelumnya, proses moisture sanding akan me-repair permukaan body dengan sandpaper (ampelas) yang dibasahi setelah cat primer kering. Tujuannya adalah untuk menghilangkan kotoran dan meningkatkan kehalusan permukaan cat primer/cat dasar. 8) Top Coat Proses Top coat ini memberikan lapisan cat warna untuk menjaga penampilan termasuk warna dan gloss, seperti juga meningkatkan sifat perlindungan mobil. Untuk proses ini dilakukan dengan empat proses manual yang dikerjakan operator dan lima proses yang dikerjakan oleh robot. Setelah itu, body mobil masuk ke oven untuk mengeringkan cat warna. 9) Top Coat Inspection Untuk menghasilkan warna yang berkualitas dan indah, maka di proses ini dilakukan pengecheckan dan jika ditemukan adanya defect, maka akan langsung di repair defect-defect yang timbul dari proses sebelumnya. 10) Black Out Tape Black out tape adalah penggunaan wax (cairan pencegah anti karat) sepanjang sambungan inner panel untuk pencegahan karat dan pemasangan black tape pada lokasi frame door. Selanjutnya body mobil

13 61 menuju ke colored body storage untuk di simpan dan akan di kirim ke bagian Assy. Untuk layout bagian painting dapat dilihat pada lampiran.

14 62 Gambar 4.2 Bagan Proses Painting Welding Input Preatreatment Electro Deposition PVC Line Oven ED ED Inspection Anti Chipping Sealer Surfacer Booth Oven Sealer Moisture Sanding Surfacer Inspection Top Coat Booth Top Coat Inspection Oven Top Coat Booth Black Out Tape Colored Body Storage

15 63 Keterangan : = Tempat penyimpanan (stock area) = Operasi = Alternatif = Arus perpindahan material/konsumen yang bergerak satu arah = Arus perpindahan material/konsumen yang bergerak dua arah

16 64 Tabel 4.1 Flow Process Chart Painting Process Description Activity Time Distance (detik) (meter) Body mobil dikirim dari proses Welding ke proses Painting untuk dilakukan pengecatan Body mobil masuk ke Input yang dikirim dari Welding dengan menggunakan dolly yang ditarik dengan towing Kemudian body mobil menuju proses Preatreatment untuk membersihkan kotoran yang menempel pada body Setelah itu masuk proses PVC untuk memberikan cat dasar pada bagian bawah mobil untuk mencegah anti karat Proses ED Inspection, proses untuk menghilangkan defect-defect dari proses sebelumnya Proses Sealer. Di bagian ini juga dilakukan quality gate. Apabila tidak ada defect maka body mobil masuk ke proses selanjutnya Proses Surfacer, menyemprotkan cat dasar ke inner dan outer panel. Di proses ini juga dilakukan proses Surfacer Inspection untuk mengecheck defect dari proses sebelumnya Jika terjadi defect dari proses sebelumnya, body mobil masuk proses Moisture Sanding untuk di repair dan di sanding untuk menghilangkan kotoran Body mobil yang telah di sanding dan di repair, kemudian di beri lapisan cat warna pada proses Top Coat Booth Setelah di beri lapisan cat warna, body mobil masuk ke proses Top Coat Inspection untuk di check dan di repair Di proses Black Out Tape, body mobil diberikan cairan anti karat pada inner panel dan pemasangan Black Tape pada frame door Body mobil masuk ke Colored Body Storage untuk dilakukan penyimpanan 90

17 65 Keterangan : = Operation = Transportation = Inspection = Delay = Storage 2. Lokasi Perusahaan Nama Perusahaan : PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia Kantor Pusat : Jl. Yos Sudarso, Sunter II, Jakarta Telp (021) (hunting), Fax (021) Karawang Plant : Jl. Permata Raya, Lot DD-1, Kawasan Industri, KIIC, Karawang, Jawa- Barat Tlp : (021) , Fax (021) Presiden Direktur : Masahiro Nonami (PT. TMMIN) Johnny Darmawan (PT. TAM) Didirikan : 02 April Mei 1996 (pembangunan Karawang Plant) Pemegang Saham : Toyota Motor Corporation (95%) PT. Astra International Tbk (5%) Website :

18 66 3. Visi, Misi, dan Tujuan Perusahaan a. Visi Menjadi yang terdepan diantara operasi manufaktur Toyota di Asean dan dunia serta menjadi pemimpin dalam aliansi Toyota Grup (Daihatsu & Hino) di Indonesia b. Misi Untuk mengimplementasikan visi, misi kami adalah: 1) Memelihara posisi kepemimpinan dalam industri otomotif dan jaringan distribusi di Indonesia. 2) Menjadikan kepuasan pelanggan sebagai prioritas utama. 3) Membuat kontribusi positif untuk perkembangan sosial dan ekonomi negara. 4) Mendorong pertumbuhan kemakmuran antara karyawan, dealer dan supplier. 5) Menjaga lingkungan dan menjamin keamanan bekerja. 6) Mendorong kemampuan individu ketika pada saat bersamaan mengembangkan jiwa tim sebagai pokok motivasi utama. c. Tujuan Perusahaan Tujuan dari PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia adalah: 1) Memberikan kontribusi kepada Negara, masyarakat, bangsa, dan dunia melalui langkah-langkah secara professional dalam proses produksi dan pelayanan yang berkualitas global.

19 67 2) Berkembang bersama-sama karyawan, dealers, dan supplier atas dasar kepercayaan dan saling menghargai. 4. Strategi Perusahaan Strategi PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia untuk mencapai visi perusahaan adalah menciptakan produk berkualitas dengan harga lebih kompetitif. PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia selalu menggunakan teknologi tinggi untuk menjamin kualitas produknya tanpa mengesampingkan pentingnya memelihara kelestarian lingkungan. Produk yang dihasilkan lebih ramah lingkungan karena menggunakan teknologi mesin VVT-I (Variable ValueTiming-Inteligent) yang dapat mengurangi emisi gas buang tanpa mengurangi optimasi hasil pembakaran dan efisiensi internal. PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia berupaya menjadi pelopor dalam perdagangan bebas, berbagai ekspor ke mancanegara terus dilakukan baik dalam bentuk produk mobil (CBU), part produk (CKD), mesin maupun alat-alat produksi. Kegiatan ekspor ini dilakukan mulai tahun 1987 dengan tujuan utama Negara-negara Asia-Pasifik, bahkan ke Negara asal Toyota, yaitu Jepang. Visi untuk menjadi pemimpin di kawasan regional mengharuskan kami untuk terus meningkatkan daya saing melalui peningkatan kualitas dan produktivitas yang dilandasi dengan perbaikan safety di tempat kerja. Kesadaran akan safety harus dimulai dari diri pribadi masing-masing individu. Ini harus menjadi pola pikir dasar dan menjadi bagian dari tanggung jawab besar, baik bagi karyawan maupun bagi pimpinan kerjanya.

20 68 Kemajuan dan kesuksesan perusahaan tercermin dalam kualitas sumber daya manusia. Sejak awal PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia beranggapan bahwa sumber daya manusia merupakan modal utama keberhasilan usaha. Demi meningkatkan kualitas sumber daya manusia, PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia mengirim karyawan untuk mengikuti berbagai kegiatan workshop dan pelatihan-pelatihan. Berbagai fasilitas untuk memenuhi kebutuhan karyawan, seperti tempat olahraga, tempat ibadah, kesehatan hingga koperasi disediakan. Di lokasi pabrik Karawang, PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia menyediakan Employe Center seluas 900 m² yang berfungsi sebagai one stop service center bagi karyawan PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia di sana. Fasilitas PT. TMMIN didukung oleh aplikasi Toyota Way (kaizen atau continuos improvement dan pengembangan sumber daya manusia). Adanya Toyota Production System (TPS) pengembangan sumber daya manusia di pabrikpabrik PT. TMMIN di utamakan bagi semua level karyawan. TPS juga dilakukan melalui program-program dalam Toyota Manufacturer s Club (TM Club). Dengan komitmen untuk menjadi yang terbaik di bidangnya, PT. TMMIN terus meningkatkan kualitas produk untuk memenuhi tuntutan konsumen local maupun standar internasional. Upaya memuaskan pelanggan ini dimulai dengan memeriksa kelengkapan kendaraan hingga dokumen secara detail melalui VDQI (Vehicle Delivery Quality Improvement) sebelum diantar kepada pelanggan PT. TMMIN. Dilandasi dengan konsep Customer First PT. TMMIN selalu

21 69 berusaha untuk memenuhi kebutuhan pelanggan dan terus-menerus melakukan peningkatan pelayanan. Jika pada tahun 1991 total produksi Toyota masih sebanyak unit, maka pada tahun 1989 meroket hingga unit dan pada tahun 1996 berhasil menembus unit. Hingga akhir tahun 1000 telah melebihi unit. Hal ini mencerminkan mobil Toyota berhasil menjadi raja di hati konsumen Indonesia. Di samping itu, Toyota Astra Motor juga mengekspor produk-produk Toyota ke bssserbagai Negara, di antaranya : Brunei, Malaysia, Filipina, Thailand, Vietnam, Afrika Selatan, Kolombia, Venezuela. Keberhasilan ini tidak dapat dipisahkan dari dukungan dealer resmi yang tersebar diseluruh Indonesia, sehingga memudahkan konsumen untuk mendapatkan produk yang dijual oleh Toyota. Saat ini ada 5 dealer utama Toyota yang menjual produk-produk Toyota, yaitu: a. Auto 2000 b. PT. New Ratna c. PT. Agung Automall d. PT. Hadji Kalla e. PT. Hasjirat Abadi

22 70 5. Struktur dan Bagan Organisasi Perusahaan PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia dipimpin oleh seorang Direktur Utama yang kemudian membawahi beberapa General Manager dimana General Manager tersebut membawahi beberapa Division Head dan Section Head yang dibantu oleh para staff. Struktur organisasi PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia secara keseluruhan adalah sebagai berikut:

23 71 Gambar 4.3 Struktur Organisasi Perusahaan *Sumber : PAD Karawang Plant

24 72 B. Analisis dan Pembahasan Pelaksanaan Magang 1. Pelaksanaan Tata Letak Pabrik PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia Pabrik PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia ini berdiri di area tanah seluas m2 dengan luas bangunan m2 yang didalamnya memiliki empat bagian utama, yaitu : a. Stamping b. Welding c. Painting d. Assembling Setiap bagian memiliki beberapa proses. Agar penelitian menjadi terarah dan mudah dipahami, maka penulis hanya membahas bagian painting saja yang dimana menjadi tempat magang penulis. Painting memiliki beberapa proses, yaitu : a. Input b. Preatreatment c. Polivinyl Chloride Plactic Line d. Electro Deposition (ED) Inspection e. Sealer f. Surfacer g. Moisture Sanding h. Top Coat i. Top Coat Inspection j. Black Out Tape

25 73 Gambar 4.4 Tata Letak Pabrik PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia untuk Proses Painting WELDING 245 m PVC LINE PREATREATMENT 20 m 10 m ED INSPECTION INPUT 10 m 35 m SEALER 250 m TOP COAT BOOTH 10 m MOISTURE SANDING 230 m 200 m SURFACER BOOTH TOP COAT INSPECTION 60 m BLACK OUT TAPE 90 m COLORED BODY STORAGE 73

26 74 Tabel 4.2 Jumlah Hubungan Antar Proses Dari Welding Ke Welding Input Preatreatment PVC 290 kali ED Inspection Sealer Surfacer Booth Moisture Sanding Top Coat Top Coat Inspection Black Out Tape Colored Body Storage Input 29 kali Preatreatment 73 kali PVC 41 kali ED Inspection 32 kali Sealer 41 kali Surfacer Booth 48 kali Moisture Sanding 24 kali Top Coat 24 kali Top Coat Inspection 48 kali Black Out Tape 29 kali Colored Body Storage 74

27 75 Dalam penelitian ini, banyaknya body mobil yang di cat setiap harinya adalah sebanyak 290 unit. Body mobil dikirim dari bagian welding ke bagian painting, yaitu proses input dengan menggunakan dolly yang ditarik dengan towing, jumlah hubungan yang terjadi sebanyak 290 kali karena body dikirim dari welding ke proses input dengan menggunakan dolly per 1 unit. Setelah itu menuju proses preatreatment dengan jumlah hubungan 29 kali karena body mobil masuk ke proses tersebut per 10 unit. Kemudian, body mobil menuju proses PVC dengan jumlah hubungan 73 kali karena body mobil masuk ke proses PVC per 4 unit. Dari bagian PVC, body mobil menuju proses ED inspection dengan menggunakan conveyor dengan jumlah hubungan 41 kali karena body mobil yang di proses adalah per 7 unit. Setelah itu, menuju proses sealer dengan jumlah hubungan 32 kali karena body mobil masuk ke proses sealer per 9 unit. Kemudian menuju proses surfacer booth dengan jumlah hubungan 41 kali karena body mobil yang masuk ke proses tersebut per 7 unit. Setelah selesai, selanjutnya menuju proses moisture sanding dengan jumlah hubungan 48 kali karena body mobil yang di proses per 6 unit. Selanjutnya menuju proses top coat dengan jumlah hubungan 24 kali karena body mobil yang masuk ke proses tersebut per 12 unit. Setelah itu ke proses top coat inspection dengan jumlah hubungan 24 kali karena body mobil masuk per 12 unit. Selanjutnya proses black out tape dengan jumlah hubungan 48 kali karena body mobil yang di proses disini per 6 unit. Proses yang terakhir colored body storage dengan jumlah hubungan 29 kali karena body mobil yang disimpan per 10 unit, yang akan dikirim ke bagian selanjutnya.

28 76 Tabel 4.3 Jarak Tempuh Antar Proses Dari Welding Ke Welding Input Preatreatment PVC 10 m ED Inspection Sealer Surfacer Booth Moisture Sanding Top Coat Top Coat Inspection Black Out Tape Colored Body Storage Input 10 m Preatreatment 245 m PVC 20 m ED Inspection 35 m Sealer 250 m Surfacer Booth 200 m Moisture Sanding Top Coat 10 m 230 m Top Coat Inspection 60 m Black Out Tape 90 m Colored Body Storage 76

29 77 Dari tabel diatas, dapat dijabarkan mengenai jarak tempuh perpindahan antar masing-masing proses dalam tahap pengecatan body mobil. Perpindahan pertama adalah perpindahan body mobil dari proses Welding dengan menggunakan dolly yang ditarik oleh towing ke input dengan jarak tempuh 10 meter dari Welding. Setelah dari input, masuk proses Preatreatment dengan jarak tempuh 10 meter. Setelah dilakukan proses Preatreatment dan body mobil masuk ke cat dasar serta di oven, kemudian body mobil menuju proses PVC yang berjarak 245 meter dari proses Preatreatment. Setelah itu body mobil menuju proses ED Inspection yang berjarak 20 meter dari proses PVC. Kemudian body mobil menuju proses Sealer yang berjarak 35 meter dari proses ED Inspection. Setelah selesai proses Sealer dan Anti Chpping serta di oven, kemudian body mobil menuju proses Surfacer Booth yang berjarak 250 meter dari proses Sealer. Kemudian setelah selesai di cat dasar pada inner panel, ruang engine, outer panel dan telah di inspeksi, body mobil menuju proses Moisture Sanding yang berjarak 200 meter dari proses Surfacer Booth. Proses selanjutnya body mobil menuju proses Top Coat yang berjarak 10 meter dari Moisture Sanding. Setelah selesai di cat warna dan di oven, kemudian menuju proses Top Coat Inspection yang berjarak 230 meter dari proses Top Coat. Setelah selesai di check dan di repair pada proses top coat inspection, kemudian body mobil menuju proses Black Out Tape yang berjarak 60 meter dari proses Top Coat Inspection. Proses yang terakhir, body mobil menuju Colored Body Storage untuk disimpan, yang berjarak 90 meter dari Black Out Tape.

30 78 Berdasarkan tabel tersebut, dapat dihitung total jarak tempuh antar proses dimana Total Movement (TM) sebesar : n n Total Movement (jarak tempuh) = Nij. Dij i = j i = j = (N12. D12) + (N23. D23) + (N34. D34) + (N45. D45) + (N56. D56) + (N67. D67) + (N78. D78) + (N89. D89) + (N910. D910) + (N D10.11) = (290 x 10) + (29 x 10) + (73 x 245) + (41 x 20) + (32 x 35) + (41 x 250) + (48 x 200) + (24 x 10) + (24 x 230) + (48 x 60) + (29 x 90) = meter meter adalah jarak tempuh yang dilalui oleh 290 unit mobil dalam proses painting, sehingga jarak tempuh per unit adalah 186,60 meter.

31 79 Tabel 4.4 Waktu Tempuh Antar Proses Dari Welding Ke Welding Input Preatreatment PVC 120 detik ED Inspection Sealer Surfacer Booth Moisture Sanding Top Coat Top Coat Inspection Black Out Tape Colored Body Storage Input 120 detik Preatreatment 105 detik PVC 315 detik ED Inspection 315 detik Sealer 945 detik Surfacer Booth 400 detik Moisture Sanding Top Coat 400 detik 1000 detik Top Coat Inspection 480 detik Black Out Tape 490 detik Colored Body Storage 79

32 Dari tabel diatas, dapat dijabarkan mengenai waktu tempuh perpindahan antar masing-masing proses dalam tahap pengecatan body mobil. Perpindahan pertama adalah perpindahan body mobil dari Welding ke input dengan waktu tempuh 120 detik. Kemudian, dari input masuk ke proses Preatreatment dengan waktu tempuh 120 detik. Selanjutnya body mobil menuju proses PVC yang menempuh waktu 105 detik dari proses Preatreatment. Setelah itu body mobil menuju proses ED Inspection dengan waktu tempuh 315 detik dari proses PVC. Kemudian body mobil menuju proses Sealer yang menempuh waktu 315 detik dari proses ED Inspection. Setelah selesai pada proses Sealer, body mobil menuju proses Surfacer Booth dengan waktu tempuh 945 detik. Setelah proses Surfacer Booth selesai dan di check, kemudian menuju proses Moisture Sanding untuk di repair yang menempuh waktu 400 detik dari proses Surfacer Booth. Kemudian body mobil menuju proses Top Coat untuk diberi lapisan cat warna dengan waktu tempuh 400 detik dari proses Moisture Sanding. Setelah proses Top Coat selesai dan cat warna tersebut di oven, body mobil menuju proses Top Coat Inspection untuk dilakukan penegecheckan dan di repair yang menempuh waktu 1000 detik. Setelah itu body mobil menuju proses Black Out dengan waktu tempuh 480 detik dari proses Top Coat Inspection. Proses terakhir dari proses Black Out menuju Colored Body Storage dengan waktu tempuh 490 detik. 80

33 81 Berdasarkan tabel tersebut, dapat dihitung total waktu tempuh antar proses dimana Total Movement (TM) sebesar : n n Total Movement (waktu tempuh) = Nij. Tij i = j i = j = (N12. T12) + (N23. T23) + (N34. T34) + (N45. T45) + (N56. T56) + (N67. T67) + (N78. T78) + (N89. T89) + (N910. T910) + (N T10.11) = (290 x 120) + (29 x 120) + (73 x 105) + (41 x 315) + (32 x 315) + (41 x 945) + (48 x 400) + (24 x 400) + (24 x 1000) + (48 x 480) + (29 x 490) = detik detik adalah waktu tempuh yang dilalui oleh 290 unit mobil dalam proses painting, sehingga waktu tempuh per unit adalah 681,84 detik.

34 82 2. Identifikasi Faktor-faktor yang Berkaitan dengan Waktu Standar dengan Tata Letak Tata letak, kondisi, dan lingkungan tempat kerja PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia berdasarkan pengamatan secara umum tergolong sangat baik. Karena manajemen tata letak, kondisi, dan lingkungan tempat kerja sangat diatur dengan mempertimbangkan kenyamanan, keselamatan, dan kesehatan pekerja mengikuti prinsip 5R (Ringkas, Rapih, Resik, Rawat, Rajin). Tata letak, kondisi, dan lingkungan tempat kerja PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia dikontrol oleh divisi SHE (safety, hygene, ergonomy) dan perbaikan kondisi lingkungan tempat kerja dilakukan oleh bagian engineering masing-masing department. Kondisi lingkungan kerja yang terdapat pada Toyota Motor Manufacturing Indonesia meliputi fasilitas yang terdapat di masing-masing ruangan, temperature, pencahayaan, tingkat kebisingan, kebersihan, keadaan ruangan, dan sirkulasi udara. Dimana lingkungan kerja terdiri dari kantor, lantai produksi, gudang bahan baku, dan gudang barang jadi yang memiliki standart pada bagian-bagiannya masing-masing. Lantai produksi pada PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia terbagi atas bagian-bagian yang meliputi proses utama pembuatan mobil yaitu Press Shop, Welding Shop, Painting Shop, dan Assembly Shop. Setiap masing-masing shop memiliki lingkungan kerja yang berbeda-beda sehingga masing-masing shop penangangan akan safety pun berbeda-beda.

35 83 Masing-masing shop dilengkapi dengan oasis (sesuai kebutuhan masingmasing shop), kantin, ruang makan, toilet, area wastafel. Karena lantai produksi mayoritas adalah pria maka toilet lantai produksi belum dilengkapi dengan toilet wanita. Tata letak yang ada di PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia pada divisi painting ini sudah sangat baik mengenai pengaturannya. Karena perusahaan ini sangat memperhatikan setiap jarak dan waktu pada tata letak yang sudah di rancang dengan baik. 1. Operator Untuk dapat memenuhi waktu standar dan dapat menghemat jarak serta waktu tempuh, sebaiknya perusahaan menyeleksi tenaga kerja yang terampil dan bertanggung jawab dengan pekerjaannya serta memiliki daya tahan tubuh yang kuat. Karena untuk pengecatan body mobil ini mengikuti waktu standar yang harus dipenuhi. Jika di satu line, operator mengerjakan melebihi waktu standar, maka akan terjadi line stop diproses selanjutnya. 2. Peralatan penanganan bahan Manajer harus memutuskan peralatan yang akan digunakan, meliputi ban berjalan, karena otomatis untuk mengirim dan menyimpan bahan. Letak peralatan yang ada di setiap line, sebaiknya letaknya dekat dengan operator. Karena jika alat atau material yang diperlukan dekat dengan operator, maka operator akan dengan mudah mengambilnya. Tetapi, jika alat tersebut jauh dari jangkauan operator, maka akan dapat memakan waktu proses.

36 84 3. Kecacatan Biasanya dalam proses pengecatan terdapat defect-defect pada body mobil. Misalkan pada proses surfacer terdapat kecacatan pada body mobil, maka pada proses selanjutnya akan me-repair defect/ kecacatan pada body mobil yaitu pada proses moisture sanding. 4. Kapasitas dan persyaratan luas ruang Desain tata letak dan penyediaan ruangan hanya dapat dilakukan saat persyaratan jumlah pekerja, mesin, dan peralatan diketahui. Manajemen juga harus mempertimbangkan kelonggaran yang disyaratkan sebagai keamanan yang mengatasi masalah kebisingan, debu, asap, suhu, dan ruang disekitar peralatan dan mesin. 5. Fasilitas Lantai Produksi Fasilitas ruangan lantai produksi di PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia dapat dikatakan lengkap. Setiap shop memiliki bermacam-macam fasilitas yang disesuaikan oleh kebutuhan operator. Tempat istirahat untuk para operator di lantai produksi disebut dengan oasis. Dan setiap oasis dilengkapi dengan 1 unit perangkat computer, 1 telefon, meja, kursi, meja rapat, cabinet, lemari arsip, 1 dispenser, 1 televisi, 1 kulkas dan AC/kipas angin. Adapun fasilitas penunjang pada lantai produksi yaitu perangkat internet, printer segala ukuran, perangkat audio visual pada ruang training, radio dan fasilitas umum lainnya seperti wastafel, meja kantin, kloset, urinoir, dan sebagainya.

37 85 6. Keadaan Lantai Produksi Keadaan lantai produksi pada PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia dapat dikatakan cukup baik. Setiap lantai produksi mempunyai keamanan khusus masing-masing sesuai dengan keadaan shopnya. Setiap lokasi dilengkapi dengan jalur hijau yaitu jalur yang dapat dilewati oleh pekerja atau tamu untuk berjalan tanpa mengganggu jalannya aktivitas produksi. Peletakan mesin-mesin dan equipment lain pada lantai produksi diletakan sudah rapi sesuai dengan kebutuhan masing-masing. Keadaan lantai produksi juga cukup kondusif karena pekerja melakukan pekerjaan sesuai dengan tugas masingmasing sehingga tidak ada pekerja yang lalu lalang sekitar lantai produksi kecuali bagian safety. 7. Alat pelindung diri Karena untuk setiap shop memiliki kondisi lingkungan yang berbeda-beda maka untuk setiap shop memiliki aturan dalam penggunaan alat pelindung diri standart yang wajib digunakan untuk menunjang safety dan kesehatan operatornya masing-masing. Berikut alat pelindung diri (APD) yang disesuaikan dengan keadaan lantai produksi : Painting : Helmet/Topi berjaring, baju ESG, sepatu ESG, masker respiration, sarung tangan 8. Pencahayaan Lantai Produksi Pencahayaan lantai produksi pada PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia tergolong cukup. Penerangan Lantai produksi rata-rata memakai

38 86 lampu neon dan sedikit menggunakan cahaya matahari. Untuk Painting Shop 100% menggunakan lampu. Penerangan pada lantai produksi disesuaikan dengan kebutuhan. Dicontohkan apabila pada line ada bagian quality gatenya maka lampu neon yang digunakan lebih banyak dengan alasan agar defect pada proses produksi dapat terlihat lebih jelas. 9. Tingkat Kebisingan Lantai Produksi Tingkat kebisingan lantai produksi pada PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia masih termasuk dalam batas normal. Tingkat kebisingan pada lantai produksi adalah sekitar 60 db 85 db. Apabila tingkat kebisingan pada lantai produksi >80 db maka operator yang bekerja pada line tersebut diharuskan menggunakan APD berupa ear plug sebagai pelindung telingan. 10. Sirkulasi Udara Lantai Produksi Sirkulasi udara lantai produksi pada PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia tergolong cukup baik. Pada divisi painting sirkulasi udara dibantu dengan exhaust dan AC sebagai pendinginnya. Painting Shop merupakan shop yang paling tertutup dibandingkan dengan divisi lain, karena pada divisi ini tidak mempunyai jendela sebagai sirkulasi udaranya. Hal ini dilakukan agar mencegah adanya debu atau kotoran-kotoran di udara, sehingga dapat disimpulkan udara pada painting shop tergolong bersih.