IMPLEMENTASI TOYOTA BUSINESS PRACTICES (TBP) DALAM ANALISIS PENINGKATAN AKURASI SISTEM MANAJEMEN MATERIAL (Studi Kasus : Material F1 atau Pigmen)

Transkripsi

1 IMPLEMENTASI TOYOTA BUSINESS PRACTICES (TBP) DALAM ANALISIS PENINGKATAN AKURASI SISTEM MANAJEMEN MATERIAL (Studi Kasus : Material F1 atau Pigmen) SKRIPSI DODIK ARIYANTO F DEPARTEMEN TEKNIK PERTANIAN FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN INSTITUT PERTANIAN BOGOR BOGOR 1

2 ABSTRACT DodikAriyanto 1 Implementation of the Toyota Business Practices (TBP) in the Analysis of Accuracy Improvement Materials Management System (Case Study: Material F1 or pigments) Setyo Pertiwi 2 and Nicholas Adenan 3 Although it has been supported by various kinds of modern facilities in a production system, PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia (TMMIN) still face problems in material management system. Fluctuations in unit cost per vehicle produced from Toso Shop in each month are one of the problems faced by PT TMMIN. In addition, there are also differences between the monthly reports of the item budget control with the actual use of some materials. Hence, it is necessary to analyze the situation in order to improve the accuracy of the material management system. TBP are measures used by Toyota in solving a problem in an effective and focused way. TBP consists of 8 stages: Problem Clarification, Breakdown Analysis, Target Setting, Root Cause Analysis, Countermeasure, See Countermeasure Through, Evaluation, and Standardization. Based on the number of steps to analyze the problems of accuracy, it is known that the material that has the lowest accuracy is F1 material (pigment) with 69.45% accuracy level. This caused bycheck sheet filling that are not orderly carried out. The solution of theproblem is by making new check sheet and developing Standard Operating Procedure sfor sheet filling. The changes in the new check sheet is related with some additional explanation in the form of information-time option, the symbol A-Z, formula calculation, Bulk filling column, the column totals and summary columns in a month. Keywords : Toyota Business Practices, Material Management System, Accuracy 1 Studentof Agricultural EngineeringDepartement, Faculty of Agricultural Technology Bogor Agricultural University 2 Lecturer of Agricultural Engineering Departement, Faculty of Agricultural Technology Bogor Agricultural University 3 Head Departement of Toso Production Engineering Departement, Division of Production Engineering PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia.

3 Dodik Ariyanto. F Implementasi Toyota Business Practices (TBP) dalam Analisis Peningkatan Akurasi Sistem Manajemen Material (Studi Kasus: Material F1 atau Pigmen). Di bawah bimbingan Setyo Pertiwi dan Nicholas Adenan RINGKASAN Walaupun telah didukung oleh berbagai macam fasilitas modern dalam sistem produksinya,karawang Plant PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia (TMMIN) masih memiliki kendala dalam sistem manajemen material. Fluktuasi biaya per unit kendaraan yang dihasilkan dari Painting Shop (Toso Shop) dalam setiap bulannya merupakan permasalahan yang dihadapi PT TMMIN. Selain itu, terdapat juga perbedaan antara monthly report of item budget control (laporan bulanan kendali anggaran) dengan pemakaian aktual beberapa material. Dua hal tersebut menyebabkan rendahnya tingkat akurasi beberapa material. Untuk itu perlu dilakukan suatu analisis dalam rangka peningkatan akurasi sistem manajemen material. Peningkatan akurasi diharapkan dapat meningkatkan produktivitas perusahaan serta efisiensi dalam penggunaan biaya maupun material. Toyota Business Practices (TBP) merupakan langkah-langkah yang digunakan Toyota dalam memecahkan suatu masalahsecara efektif dan terarah. TBP terdiri dari 8 tahap, yaitu :Problem Clarification, Breakdown Analysis, Setting Target, Root Cause Analysis, Countermeasure, See Countermeasure Through, Evaluation, dan Standardization. Tugas akhir ini merupakan hasil dari kegiatan magang di Departement Toso Production Engineering PT TMMIN, dengan tujuan mengimplementasikan TBPdalam analisis peningkatan akurasi sistem manajemen material di PT TMMIN. Diharapkan dengan implementasi TBP ini dapat meningkatkan efisiensi dalam penggunaan biaya maupun material. Berdasarkan beberapa tahap yang dilakukan untuk menganalisis permasalahan akurasi, diketahui bahwa line yang memiliki tingkat akurasi rendah terdapat pada line PTC-ED (94,65%) dan line Top Coat (4,8%). Sedangkan pada line PTC-ED, material yang memiliki akurasi terkecil adalah material F1 (pigmen) dengan tingkat akurasi 69,45%. Permasalahan yang mempengaruhi rendahnya akurasi pada material F1 terdapat pada check sheet pengisian material F1 (pigmen) dan F2 (resin), yaitu tidak dilakukannya pengisian check sheet secara tertib.sebagai solusi untuk permasalahan tersebut dibuatlah checksheet yang baru beserta Standard Operating Procedure (SOP) pengisiannya. Perubahan pada check sheet yang baru adalah adanya beberapa tambahan penjelasan berupa keterangan pilihan waktu, simbol A-Z, formula perhitungan, kolom pengisian Bulk, kolom total dan kolom ringkasan dalam satu bulan. Check sheet pengisian material F1 dan F2 yang baru telah diterapkan mulai 15 Juni Pengisian material F1 dan F2 secara tertib memberikan informasi

4 yang aktual dalam hal penggunaan dan pengisian kembali material. Untuk mengetahui peningkatan akurasi sistem manajemen material setelah dilakukan improvement (perbaikan) dibutuhkan data pengisian material F1 dan F2 selama 1 bulan. Keterbatasan waktu magang menyebabkan peningkatan akurasi secara umum belum dapat diketahui secara pasti. Oleh karena itu, perlu adanya analisis dan perhitungan lebih lanjut terhadap check sheet yang baru agar dapat diketahui peningkatan akurasinya. Selain ituterdapat beberapa hal yang perlu dilakukan, di antaranya : 1. Sosialisasi penggunaan check sheet pemakaian material F1 dan F2 yang baru beserta SOP. Sehingga tidak mempermudah operator dalam memahami cara pengisiannya. 2. Pengontrolan terhadap pengisian check sheet baru, sehingga tidak lagi terdapat data yang kosong (lupa tercatat). 3. Kalibrasi leveling gauge dan tabel konversi, tingkat akurasi sangat bergantung pada tingkat ketelitian dari alat ukur maupun tabel konversinya. 4. Metode yang digunakan pada peningkatan akurasi material F1 ini dapat diterapkan pada material lain yang masih memiliki tingkat akurasi rendah, juga pada line yang lain, misalnya line Top Coat.

5 IMPLEMENTASI TOYOTA BUSINESS PRACTICES (TBP) DALAM ANALISIS PENINGKATAN AKURASI SISTEM MANAJEMEN MATERIAL (Studi Kasus : Material F1 atau Pigmen) DODIK ARIYANTO F SKRIPSI Sebagai salah satu syarat untuk meraih gelarsarjana Teknologi Pertanian pada Departemen Teknik Pertanian, Fakultas Teknologi Pertanian Institut Pertanian Bogor 2010 DEPARTEMEN TEKNIK PERTANIAN FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN INSTITUT PERTANIAN BOGOR BOGOR i

6 DEPARTEMEN TEKNIK PERTANIAN FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN INSTITUT PERTANIAN BOGOR Judul Skripsi : Implementasi Toyota Business Practices (TBP) dalam Analisis Peningkatan Akurasi Sistem Manajemen Material (Studi Kasus : Material F1 atau Pigmen) Nama : Dodik Ariyanto NIM : F d Bogor, Oktober 2010 Menyetujui, Pembimbing Akademik Pembimbing Lapangan Dr. Ir. Setyo Pertiwi, M.Agr Ir. Nicholas Adenan NIP : No. Reg. : Mengetahui, Ketua Departemen Teknik Pertanian Dr. Ir. Desrial, M.Eng NIP : Tanggal Lulus : ii

7 PERNYATAAN Yang bertanda tangan di bawah ini : Nama : Dodik Ariyanto NIM : F Menyatakan bahwa skripsi saya yang berjudul Implementasi Toyota Business Practices (TBP) dalam Analisis Peningkatan Akurasi Sistem Manajemen Material adalah karya sendiri dan belum diajukan dalam bentuk apapun kepada perguruan tinggi manapun. Sumber informasi yang berasal atau dikutip dari karya yang diterbitkan maupun tidak diterbitkan dari penulis lain telah disebutkan dalam teks dan dicantumkan dalam bentuk daftar pustaka di bagian akhir skripsi ini. Apabila terbukti skripsi tersebut bukan hasil karya sendiri, saya bersedia menerima segala sanksi yang telah ditetapkan. Demikian pernyataan ini dibuat sebagaimana mestinya dan benar adanya. Bogor, September 2010 Penulis Dodik Ariyanto F iii

8 RIWAYAT HIDUP Penulis bernama lengkap Dodik Ariyanto, dilahirkan di Batang (Jawa Tengah) pada tangal 30 November 1988, sebagai anak ke dua dari 6 bersaudara, dari pasangan Bapak Wardai dan Ibu Suryati. Pada tahun 2000, penulis menyelesaikan pendidikan dasar di SD Negeri Banyuputih 1 - Batang. Tahun 2003, penulis menyelesaikan pendidikan menengah pertama di SMP Negeri 1 Limpung - Batang serta menyelesaikan pendidikan menengah atas di SMA Negeri 1 Subah - Batang pada tahun Penulis diterima di Institut Pertanian Bogor melalui jalur Undangan Seleksi Masuk IPB (USMI) pada tahun Pada tahun 2007 penulis masuk pada Departemen Teknik Pertanian. Selama kuliah penulis aktif di beberapaa organisasi kemahasiswaan. Pada tahun 2006/ /2007 penulis menjadi staf divisi perpustakaan DKM Al-Hurriyyah IPB Pada tahun 2007/2008 penulis aktif sebagai Ketua Kesekretariatan dan Keuangan BEM Keluarga Etos IPB. Selanjutnya pada tahun 2008/2009 penulis menjadi ketua IT.Community BEB-C, Beastudi Etos Bogor Community. Tahun penulis menjadi asisten praktikum pada mata kuliah Mekanika Fluida. Bersama teman-teman penulis telah melahirkan sebuah usaha yang bernama ECo (Etos Corporation) padaa tahun 2008 dan menjabat sebagai direktur Multimedia. Selama kuliah di IPB, penulis juga tercatat sebagai penerima beasiswa dan mendapatkann pembinaan dari Beastudi Etos - Lembaga Pengembangan Insani salah satu jejaring Dompet Dhuafa Republika sejak tahun 2006 hingga Selanjutnya, pada tahun 2009 hingga 2010 mendapat beasiswa Bantuan Belajar Mahasiswa (BBM). Pada tahun 2009 penulis melaksanakan praktek lapangan di PT Perkebunan Nusantara VIII kebun Parakan Salak, Sukabumi. Topik dari praktek lapangan ini adalah Produksi Teh Hitam dengan Sistem CTC di Perkebunan Teh Parakan Salak - Sukabumi, Jawaa Barat.Pada tahun 2010, penulis melakukan magang di PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia dengan topik Implementasi Toyota Business Practices (TBP) dalam Analisis Peningkatan Akurasi Sistem Manajemen Material (Studi Kasus : Material F1 atau pigmen). iv

9 KATA PENGANTAR Ucapan terima kasih penulis sampaikan kepada pihak-pihak yang telah membantu sejak penyiapan, pelaksanaan hingga penyelesaian tugas akhir ini. Penghormatan dan ucapan terima kasih penulis sampaikan kepada : 1. Dr. Ir. Sam Herodian, MS selaku dekan Fateta IPB yang telah memberikan informasi mengenai Internship Program University Student di PT TMMIN. 2. Dr. Ir. Setyo Pertiwi, M.Agr, selaku dosen pembimbing akademik atas saran dan bimbingannya. 3. Ir. Nicholas Adnan, selaku pembimbing lapangan atas bantuan dan bimbingannya selama magang serta kesediaannya untuk menjadi dosen penguji. 4. Dr. Ir. Desrial, M.Eng dan Dr. Ir. Emmy Darmawati, M.Si selaku dosen penguji atas saran yang diberikan untuk perbaikan skripsi ini. 5. Bapak dan Ibu, atas doa dan harapan-harapannya. 6. Saudara-saudara penulis; Herly, Okky Darmawan, Devi Agustiani, Sukma Tegar Jati, dan M. Zulfikar Ali Akbar. 7. Pimpinan dan staff PT TMMIN yang telah membantu penulis dalam menjalani magang. 8. Keluarga besar Beastudi Etos, atas ilmu, motivasi, dan bantuannya. 9. Teman-teman seperjuangan (Bayu, Nanda, Imam, Nanda, Zani, Yudis, dan Soleh) serta mahasiswa Departemen Teknik PertanianAngkatan 43 IPB. 10. Semua pihak yang telah membantu, terima kasih. Semoga karya kecil ini dapat memberikan manfaat. Atas segala kekurangan yang ada di dalamnya penulis menyampaikan permohonan maaf sekaligus mengharap kritik dan saran yang membangun demi perbaikan. Bogor,September 2010 Penulis v

10 DAFTAR ISI Halaman HALAMAN JUDUL... i HALAMAN PERSETUJUAN... ii PERNYATAAN... iii RIWAYAT HIDUP... iv KATA PENGANTAR... v DAFTAR ISI... vi DAFTAR TABEL... viii DAFTAR GAMBAR... ix DAFTAR LAMPIRAN... xi I. PENDAHULUAN... 1 A. LATAR BELAKANG... 1 B. TUJUAN MAGANG... 3 II. PROFIL PERUSAHAAN... 4 A. SEJARAH DAN PERKEMBANGAN PERUSAHAAN... 4 B. LOKASI DAN TATA LETAK PERUSAHAAN... 5 C. STRUKTUR ORGANISASI... 6 D. LOGO TOYOTA... 6 E. TEKNOLOGI PRODUKSI DI KARAWANG PLANT Stamping Shop / Pressing Shop (P) Welding Shop (W) Painting Shop / Toso Shop (T) Assembly Shop (A) Test Course Common Year Environment Management System Toyota Forest Employer Facilities F. PRODUK G. PERMASALAHAN PRODUKSI III. TINJAUAN PUSTAKA vi

11 A. SISTEM MANAJEMEN MATERIAL B. PENGGUNAAN MATERIAL C. TOYOTA BUSINESS PRACTICES D. PENGGUNAAN THE 7 QC TOOLS IV. METODOLOGI A. WAKTU DAN TEMPAT PELAKSANAAN B. KERANGKA PEMIKIRAN C. METODE V. HASIL DAN PEMBAHASAN A. DESKRIPSI PELAKSANAAN MAGANG B. HASIL MAGANG DAN PEMBAHASAN VI. KESIMPULAN DAN REKOMENDASI A. KESIMPULAN B. REKOMENDASI DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN vii

12 DAFTAR TABEL Halaman Tabel 1. Perkembangan perusahaan dari tahun 1971 hingga Tabel 2. Body color dari jenis kendaraan yang diproduksi di Karawang Plant.. 16 Tabel 3. Countermeasure Tabel 4. Standard Operating Procedure (SOP)Check sheet Pengisian Material F1 dan F viii

13 DAFTAR GAMBAR Halaman Gambar 1. Tata letak Karawang plant, PT TMMIN... 5 Gambar 2. Hirarki struktur organisasi PT. TMMIN... 6 Gambar 3. Detail logo toyota... 7 Gambar 4. Pengepresan lempengan baja menjadi part body mobil... 8 Gambar 5. Pengelasan manual... 9 Gambar 6. Pengelasan menggunakan robot... 9 Gambar 7. Proses Electro Deeping Coating Gambar 8. Pengecatan menggunakan sistem robotik Gambar 9. MainAssembly Line Gambar 10. Final Test Facility Gambar 11. Test Course Gambar 12. Commond Yard Gambar 13. Beberapa sarana Environment Management System Gambar 14. Toyota Forest Gambar 15. Gedung Employee Center Gambar 16. Produk PT TMMIN Karawang plant Gambar 17. Toyota Way, Toyota Business Practices, &Drive and Dedication22 Gambar 18. Skema klarifikasi problem Gambar 19. Breakdown problem dan klarifikasi point of occurrence Gambar 20. Contoh check sheet Gambar 21. Contoh line graph Gambar 22. Contoh bar graph Gambar 23. Contoh pie chart Gambar 24. Contoh radar chart Gambar 25. Contoh diagram pareto Gambar 26. Struktur fishbone Gambar 27. Contoh histogram dengan batas spesifikasi Gambar 28. Contoh scatter diagram Gambar 29. Contoh control chart Gambar 30. Flow chart kerangka pemikiran dengan konsep TBP ix

14 Gambar 31. Grafik fluktuasi standar pemakaian material F1 dan F Gambar 32. Problem Clarification Gambar 33. Grafik akurasi dalam tiap line di Toso Shop Gambar 34. Grafik akurasi konsumsi material dalam line PTC ED Gambar 35. Leveling gauge Gambar 36. Root cause analysis x

15 DAFTAR LAMPIRAN Halaman Lampiran 1. Struktur Organisasi PT TMMIN Lampiran 2. Jadwal kegiatan magang di PT TMMIN Lampiran 3. A3 Report mid review Lampiran 4. A3 Report final review Lampiran 5. Lampiran A3 Report final review Lampiran 6. Tabel konversi F1 receiving tank xi

16 I. PENDAHULUAN A. LATAR BELAKANG Setiap perusahaan atau organisasi bisnis melakukan sejumlah aktivitas untuk menghasilkan produk yang sesuai dengan keinginan konsumen. Aktivitas yang dilakukan oleh perusahaan semakin berkembang sesuai dengan perkembangan perusahaan itu sendiri, sehingga diperlukan suatu analisis untuk mengetahui faktor-faktor yang menghambat perkembangan perusahaan.terlebih ketika perekonomian telah berkembang dengan pesat, seiring dengan pesatnya perkembangan Ilmu Pengetahuan dan Teknologi (IPTEK) yang semakin canggih,sehingga persaingan antar perusahaan menjadi semakin ketat. Adanya persaingan yang semakin ketat antar perusahaan mendorong setiap perusahaan untuk menetapkan pengendalian terhadap persediaan material secara tepat sehingga perusahaan dapat mencapai tujuan yang diinginkannya. Setiap perusahaan baik itu perusahaan jasa maupun perusahaan manufaktur mempunyai tujuan yang sama yaitu memperoleh laba atau keuntungan. Tetapi untuk mencapai tujuan tersebut tidak mudah karena hal itu dipengaruhi oleh beberapa faktor dan perusahaan harus mampu untuk menangani faktor-faktor tersebut. Salah satu faktor yang mempengaruhi yaitu mengenai masalah kelancaran produksi. Masalah produksi merupakan masalah yang sangat penting bagi perusahaan karena hal tersebut sangat berpengaruh terhadap laba yang diperoleh perusahaan. Apabila proses produksi berjalan dengan lancar maka tujuan perusahaan dapat tercapai, tetapi apabila proses produksi tidak berjalan dengan lancar maka tujuan perusahaan tidak akan tercapai. Sedangkan kelancaran proses produksi dipengaruhi oleh ada atau tidaknya material yang akan diolah dalam produksi. Kesalahan dalam penetapan investasi pada perusahaan akan menekan keuntungan yang diperoleh perusahaan. Adanya investasi yang terlalu besar pada perusahaan, akan mempengaruhi jumlah biaya penyimpanan yaitu biayabiaya yang dikeluarkan sehubungan dengan kegiatan penyimpanan bahan mentah yang dibeli. Biaya ini berubah-ubah sesuai dengan besar kecilnya 1

17 bahan yang disimpan. Semakin besar jumlah biaya yang disimpan maka semakin besar pula biaya penyimpanan. Biaya penyimpanan ini meliputi biaya pemeliharaan, biaya asuransi, biaya sewa gudang dan biaya yang terjadi sehubungan dengan kerusakan barang yang disimpan dalam gudang. Begitu juga sebaliknya jika investasi pada persediaan terlalu kecil maka juga dapat menekan keuntungan perusahaan, hal ini disebabkan karena adanya biaya stock out yaitu biaya yang terjadi akibat perusahaan kehabisan persediaan yang meliputi hilangnya kesempatan memperoleh keuntungan karena permintaan konsumen tidak dapat dilayani, proses produksi yang tidak efisien dan biayabiaya yang terjadi akibat pembelian bahan secara serentak. Setiap perusahaan baik itu perusahaan manufaktur maupun perusahaan perdagangan harus menjaga persediaan yang cukup agar kegiatan operasi perusahaannya dapat berjalan dengan lancar dan efisien. Hal yang perlu diperhatikan adalah material yang dibutuhkan cukup tersedia sehingga dapat menjamin kelancaran produksi. Akan tetapi jumlah persediaan itu sebaiknya tidak terlalu besar sehingga modal yang tertanam dalam persediaan dan biayabiaya yang ditimbulkan akibat dengan adanya persediaan juga tidak terlalu besar. Untuk itu penting bagi setiap jenis perusahaan mengadakan pengawasan atau pengendalian atas persediaan, karena kegiatan ini dapat membantu agar tercapainya suatu tingkat efisiensi penggunaan dalam persediaan. Tetapi perlu ditegaskan bahwa hal ini tidak akan dapat melenyapkan sama sekali resiko yang timbul akibat adanya persediaan yang terlalu besar atau terlalu kecil, melainkan hanya mengurangi resiko tersebut. Jadi dalam hal ini pengawasan atau pengendalian persediaan dapat membantu mengurangi resiko sekecil mungkin. Pengawasan persediaan merupakan masalah yang sangat penting, karena jumlah persediaan akan menentukan atau mempengaruhi kelancaran proses produksi serta keefektifan dan efisiensi perusahaan tersebut. Jumlah atau tingkat persediaan yang dibutuhkan oleh perusahaan berbeda-beda untuk setiap perusahaan, pabrik, tergantung dari volume produksinya, jenis pabrik dan prosesnya (Assauri, 1999:177). 2

18 Sistem manajemen material di PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia (TMMIN) belum mengatur jumlah material yang dibutuhkan secara tepat pada waktunya.hal ini mengakibatkan terjadinya kekurangan maupun penumpukkan material. Selain itu, belum ada penjadwalan yang tepat dalam hal pasokan material. Sistem yang ada saat ini hanya mampu memperkirakan kebutuhan berdasarkan pemakaian sebelumnya. Sering terjadi adanya perbedaan data jumlah material antara bagian produksi dengan bagian administrasi yang terlalu besar sehingga berpengaruh pada biaya yang dikeluarkan. Oleh karena itu, dibutuhkan sebuah sistem yang mudah dalam hal pengoperasian dan pengontrolan serta memiliki tingkat akurasi yang tinggi. Toyota Business Practices (TBP) merupakan langkah-langkah yang digunakan Toyota dalam memecahkan suatu masalah. Oleh karena itu, penulis mencoba untuk mengimplementasikan TBP dalam menganalisis faktor yang menghambat sistem manajemen material di PT TMMIN. Dari latar belakang di atas maka penulis tertarik untuk mengangkat topik dalam skripsi mengenai sistem manajemen material di perusahaan tersebut dengan judul Implementasi Toyota Business Practices (TBP) dalam Analisis Peningkatan Akurasi Sistem Manajemen Material (Studi Kasus : Material F1 atau Pigmen). B. TUJUAN MAGANG Tujuan pelaksanaan magang ini adalah mengimplementasikan Toyota Business Practices (TBP) dalam analisis peningkatan akurasi sistem manajemen material di PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia. Diharapkan dengan implementasi TBP ini dapat meningkatkan produktivitas perusahaan serta efisiensi dalam penggunaan biaya maupun material. 3

19 II. PROFIL PERUSAHAAN A. SEJARAH DAN PERKEMBANGAN PERUSAHAAN PT TMMIN diresmikan pada tanggal 12 April Pada saat itu PT TMMIN bernama PT Toyota Astra Motor (TAM) yang mempunyai fungsi sebagai importir dan distributor kendaraan Toyota di Indonesia. Tahun 2003 PT TAM membagi perusahaan menjadi dua bagian yaitu PT TMMIN yang fokus pada manufactur dan PT TAM yang berkonsentrasi sebagai distributor. PT TMMIN merupakan anak perusahaan Toyota Motor Coorporation (TMC) yang juga merupakan produsen mobil terbesar dunia yang berkedudukan di Jepang. TMC memiliki 95% saham di PT TMMIN dan 5% saham dikuasai PT Astra Internasional. Sedangkan PT TAM 60% sahamnya dikuasai oleh PT Astra Internasional dan 40% oleh TMC. Sejak didirikan tahun 1971, PT TMMIN terus meningkatkan inovasi dan kinerja perusahaan. Berikut adalah perjalanan panjang dan kejadian penting yang terjadi pada perusahaan PT TMMIN (Tabel 1). Tabel 1. Perkembangan perusahaan dari tahun 1971 hingga 2006 Tahun Perkembangan Perusahaan 1971 Peresmian PT TAM sebagai importir dan distributor kendaraan Toyota di Indonesia Didirikan pabrik perakitan PT Multi Astra Didirikan PT Toyota Mobilindo sebagai pabrik komponen Kijang pertama kali diluncurkan ke publik Pabrik mesin PT Toyota Engine Indonesia mulai beroperasi Ekspor perdana kijang ke beberapa negara Asia-Pasifik Merger empat perusahaan Toyota di Indonesia : PT TAM, PT Multi Astra, PT Toyota Mobilindo dan PT Toyota Engine Indonesia Peluncuran unit produksi Toyota ke Pabrik Modern Karawang diresmikan PT TAM berubah nama menjadi PT TMMIN dan didirikan PT TAM sebagai distributor Peluncuran Toyota Avanza sebagai kendaraan hasil kolaborasi PT TAM, PT TMMIN dan PT Astra Daihatsu Motor Motor. Peluncuran Toyota Kijang generasi V dan Kijang Inova Peluncuran Toyota Kijang Innova CBU (Eksport to GCC) 2006 Peluncuran Toyota Fortuner Sumber : 4

20 B. LOKASI DAN TATA LETAK PERUSAHAAN Perusahaan ini mempunyai tiga kawasan produksi, yaitu : Sunter 1, Sunter 2 dan Karawang. Sunter 1 difokuskan pada produksi seluruh mesin mobil, seperti mobil Avanza, Kijang Innova, dan Rush. Sedangkan Sunter 2 difokuskan untuk proses stamping, casting, packing dan vanning. Proses penyatuan seluruh komponen mobil (perakitan/assembly) dilakukan di Karawang. Karawang plant adalah salah satu pabrik otomotif milik Toyota Motor Manufacturing Indonesia yang berlokasi di Karawang International Industrial City (KIIC), Teluk Jambe Jawa barat. Karawang plant dibangun pada 29 Mei 1996 dengan nilai investasi sebesar Rp. 462,2 Milliar. Walaupun mulai beroperasi pada tahun 1998, namun Karawang plant baru diresmikan pada tahun Pada saat ini, Karawang plant memiliki kapasitas produksi unit mobil per tahun. Karawang plant berdiri di area tanah seluas m 2 dengan luas bangunan m 2. Pabrik ini memiliki konsep pabrik otomotif kelas dunia yang memadukan teknologi tinggi, keahlian sumber daya manusia, dan kepedulian terhadap karyawan dan lingkungan. Untuk lebih jelasnya, tata letak Karawang plant PT TMMIN dapat dilihat pada Gambar 1. Utility EMS Resin shop Commond Yard Assembling shop Test Course Painting shop Office Stemping shop Masjid Welding Shop Gambar1.Tata letak Karawang plant, PT TMMIN 5

21 C. STRUKTUR ORGANISASI PT TMMIN dipimpin oleh seorang presiden direktur yang dibantu langsung oleh wakil presiden dan beberapa direktur utama. Masing-masing direktur membawahi beberapa divisi yang dipimpin oleh kepala divisi. Kepala divisi membawahi beberapa departemen yang dipimpin oleh kepala departemen, dan masing-masing departemen membawahi beberapa seksi yang dipimpin oleh kepala seksi. Secara umumm hirarki struktur organisasi PT TMMIN dapat dilihat pada Gambar 2. President Vice President Director Division Departement Section Staff Gambar 2.Hirarki struktur organisasi PT TMMIN PT TMMIN memiliki struktur organisasi yang berstruktur matriks yang mengkombinasikan divisi fungsional seperti Finance, Human Resources dan General Affairs dengan divisi lini produk seperti Assy & Painting dan Press & Welding. Struktur Organisasi PT TMMIN selengkapnya dapat dilihat pada Lampiran 1. D. LOGO TOYOTA Logo Toyota memiliki makna kesuksesan karena setiap elemen melambangkan sebuah aspek dari komitmen toyota terhadap kualitas dan pelayanann (service). Logo Toyota terdiri dari tiga buah elips. Lingkaran (simbol dari kekuatan dan kesempurnaan), merupakan pusat dari bentuk tiga elips yang saling mengunci. Detail dari logoo Toyotadapat dilihat pada Gambar 3. 6

22 Gambar 3. Detail logo toyota E. TEKNOLOGI PRODUKSI DI KARAWANG PLANT Menghasilkan produk unggulan adalah filosofi utama PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia. Investasi dalam skala besar yang menyeimbangkan pemanfaatan teknologi modern dengan sumber daya manusia untuk menghasilkan produk yang berkualitas ditanamkan pada pabrik di kawasan Sunter dan Karawang. Toyota mengutamakan keselamatan seluruh karyawan dalam kegiatan produksinya. Hal ini dibuktikan dengan dimilikinya sertifikat SMK3 untuk Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja di pabrik Sunter dan Karawang. FasilitasToyota didukung oleh aplikasi Toyota Way (Kaizen atau continuous Improvement dan pengembangan sumber daya manusia) dalam sistem produksi yang dikenal dengan nama Toyota Production System (TPS). Melalui TPS, pengembangan sumber daya manusia diutamakan bagi semua level karyawan. Penerapan TPS juga dilakukan melalui program-program dalam Toyota Manufacturer s Club (TM Club) untuk para pemasok dalam negeri, yang saat ini telah mencapai lebih dari 100 dan mampu membantu mereka mencapai tingkat kualitas dan biaya yang kompetitif. Keberhasilankombinasi antara fasilitas dan sistem produksi yang diterapkan di PT TMMIN mendapat pengakuan internasional. Hal ini ditunjukkan dengan diraihnya berbagai penghargaan internasional untuk sistem manajemen kualitas (ISO 9000) oleh pabrik-pabrik Toyota di Sunter dan Karawang. 7

23 PT TMMIN menggunakan teknologi tinggi untuk menjamin kualitas produknya tanpa mengesampingkan pentingnya memelihara kelestarian lingkungan. Teknologi mesin Variable Valve Timing-Intelligent(VVT-i) membuat produk lebih ramah lingkungan karena mengurangi emisi gas buang tanpa mengurangi optimalisasi hasil pembakaran dan efisiensi termal. Beberapa fasilitas yang mendukung sistem produksi di PT TMMIN pada Karawang Plant antara lain : Stamping Shop, Welding Shop, Painting Shop, Assembling Shop, Test Course,Common Yard,Environment Management System,Toyota Forest, dan Employer Facilities. 1. Stamping Shop / Pressing Shop (P) Stamping Shop adalah proses pengepresan pembuatan body kendaraan. Lempengan-lempengan baja dicetak menjadi bagian-bagian dari body kendaraan seperti kerangka, tangki bahan bakar, dan komponen body/sub-asembly (kabin, dek, rangka chasis). Pembuatan press part untuk membentuk body kendaraan (Gambar 4) bermula dari lembaran baja yang kemudian dilakukan proses pengepresan menjadi press part yang siap dikirim ke bagian pengelasan untuk disatukan menjadi body kendaraan utuh. Gambar 4. Pengepresan lempengan baja menjadi part body mobil Stamping Shop memiliki fasilitas 2 line proses yaitu A line dengan tonase ton dan 450 stroke/jam dan C line dengan kapasitas 700 ton dan 620 stroke/jam. Disamping itu guna menjamin keamanan dan keselamatan kerja serta tingkat produktifitas, digunakan sistem robotik untuk setiap perpindahan press part antar mesin. Stamping Shop juga dilengkapi dengan satu buah mesin sheet feeder. 8

24 2. Welding Shop(W) Welding Shop memiliki area seluas m 2 yang digunakan untuk proses penyambungan (pengelasan) bagian-bagian body kendaraan untuk menghasilkan satu bagian utuh. Pengelasan manual dapat dilihat pada Gambar 5. Gambar 5. Pengelasan manual Proses penyambungan bertujuan untuk menyatukan seluruh press part yang diproduksi oleh Stamping Shop. Hasil akhir dari proses ini berupa satu body kendaraan utuh. Untuk menjamin tingkat presisi dan keakuratan yang tinggi Welding Shop dilengkapi fasilitas Welding Main Body line, Coordinate Measuring Machine dan Shell Body line dengan Slat conveyor. Disamping itu juga didukung dengan 34 buah robot las (MB 16, UB 6 dan Fr 12) dan GBL (Global Body Line) yang memberikan jaminan kualitas permukaan luar (proses clamp dari sisi dalam). Pengelasan menggunakan robot dapat dilihat pada Gambar 6. Gambar 6. Pengelasan menggunakan robot 9

25 3. Painting Shop / Toso Shop (T) Setelah dari Welding Shop, satu body kendaraan utuh memasuki line Pretreatment Coating (PTC) dan Electro Deposition (ED) pada Painting Shop untuk proses anti karat pada. Line Pretreatment Coating adalah line pembersihan seluruh body mobil sebelum dilakukan coating. Line Electro Deposition merupakan line proses dipping seluruh body dan dilakukan proses seperti elektrolisa sehingga cat anti karat melekat ke seluruh body mobil baik sisi luar maupun sisi bagian dalam. ProsesElectro Deposition dapat dilihat pada Gambar 7. Gambar 7. Proses Electro Deposition Painting shopseluas m 2, memiliki fasilitas pengecatan Primer andtop Coat proses dengan sistem robotik (Gambar 8) untuk mendapatkan hasil pengecatan berkualitas tinggi. Selain itu, kedua puluh robot yang digunakan juga memberikan jaminan keamanan proses serta ramah lingkungan. Di lingkungan PT TMMIN, Painting Shop diberi nama khusus Toso Shop dengan kode (T) untuk membedakannya dari Pressing Shop yang mendapat kode (P). Gambar 8. Pengecatan menggunakan sistem robotik 10

26 4. Assembling Shop(A) Assembling Shop yang memiliki luas area m 2 merupakan tempat perakitan satu body kendaraan utuh menjadi sebuah kendaraan utuh siap jalan. Di Assembling Shop inilah dilakukan proses perakitan atau pemasangan seluruh komponen kendaraan pada satu body kendaraan, mulai dari mesin hingga roda kendaraan. Fasilitas yang terdapat di Assembling Shop diantaranya Main Assembly line dengan door less systemassemblyyang memberikan jaminan kualitas terbaik dan peningkatan produktifitas kerja (dapat dilihat pada Gambar 9). Gambar 9. MainAssembly Line Selain itu, tampak pada Gambar 10final test facility yang merupakan fasilitas untuk mengecek setiap unit kendaraan untuk mewujudkan kepuasan pengguna kendaraan tersebut. Gambar 10.Final Test Facility 5. Test Course Setelah melalui proses pada Assembling Shop, setiap kendaraan harus memasuki Test Course, yaitu sarana uji coba kendaraan baru yang memiliki luas area m 2. Pada Test Course inilah performa kendaraan diuji, mulai dari kemampuan mesin hingga kedinamisan mesin maupun body. 11

27 Hasil dari Test Course memberikan jaminan bahwa kendaraan berkualitas internasional. Gambar 11 menunjukkan salah satu lintasan Test Course yang berada di bagian belakang Karawang plant. Gambar 11. Test Course 6. Common Yard Common yard merupakan fasilitas logistik yang digunakan bersama oleh TMMIN, TAM, dan Main Dealer sebagai Delivery Center unit-unit ekspor dan domestik, sekaligus sebagai Centralized Stock-Dealer yang dilengkapi oleh DIO Shop untuk pemasangan aksesoris dan Spec up dengan konsep production line.untuk menjamin safety operation, Karawang Common Yard telah mengimplementasikan Global Logistic Safety Management, dan Fresh Factory Quality untuk menjamin kendaraan baru yang diterima customer.terlihat pada Gambar 12 beberapa kendaraan baru di common yard. Gambar 12.Commond Yard 7. Environment Management System Kepedulian PT TMMIN yang terhadap lingkungan hidup di sekitar pabrik, diwujudkan dengan menerapkan Environment Management System. 12

28 Konsep ini diimplementasikan dalam berbagai aktivitas, meliputi pemenuhan regulasi dan menghilangkan komplain (zero complaint), meminimalkan resiko kerusakkan lingkungan, meningkatkan kerja lingkungan melalui proses produksi, serta pengembangan lingkungan masyarakat sekitar.salah satu wujud nyata untuk mencapai zero complaint adalah dengan membangun sistem pengolahan limbah yang modern dengan proses kimia dan biologi sehingga air hasil olah dapat dipergunakan kembali. Waste water treatment yang memiliki luas m 2 dan berkapasitas m 3 /hari ini menggunakan suatu proses unik yaitu air floation dan actiocontact aeration untuk mengurangi pembentukan sluge. Waste water treatment yang difungsikan untuk menjaga lingkungan hidup dari limbahlimbah berbahaya tersebut telah membawa Karawang plant mendapatkan sertifikat ISO untuk Environment Management System pada bulan Juni tahun Beberapa sarana Environment Management System berupa kolam penampungan limbah, laboratorium maupun pompa dapat dilihat pada Gambar 13. Gambar 13. Beberapa sarana Environment Management System Berbagai penghargaan internasional berupa ISO untuk kepedulian lingkungan hidup diperoleh oleh pabrik di Sunter I, Sunter II dan Karawang. Selain itu, bukti bahwa PT TMMIN telah menerapkan teknologi 13

29 canggih berwawasan lingkungan yaitu dengan adanya instalasi pengelolaan air limbah berteknologi canggih seluas 3500 m 2 di pabrik Sunter I. 8. Toyota Forest Toyota forestmerupakan fasilitas yang paling fenomenal di Karawang plant. Toyota forest merupakan kawasan hutan tanaman langka yang berada di lokasi pabrik. Hutan yang sengaja dibuat sebagai salah satu bentuk kepedulian PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia terhadap lingkungan ini ditanami tumbuhan dari 36 spesies yang berbeda. Toyota forest memiliki total luas area m 2, yang terbagi menjadi hutan akasia seluas m 2, hutan jati, hutan meranti, hutan mahoni, hutan pinus yang masingmasing seluas m 2, dan hutan green hero seluas m 2, yaitu hutan yang tanamannya berasal dari para rekanan bisnis PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia. Gambar 14 menunjukkan Toyota Forest yang ditanami tanaman dengan spesies Acacia mangium. Gambar 14. Toyota Forest 9. Employer Facilities Slogan Berkembang Bersama adalah prinsip yang di pegang oleh PT TMMIN dalam mengelola sumber daya manusianya. Karena itulah di Karawang plant didirikan Employee Center Building. Termasuk didalamnya pujasera dan koperasi, selain fasilitas lainnya untuk olah raga, masjid, klinik, dan sebagainya. Pada Gambar 15dapat dilihat Gedung Employee Center. 14

30 Gambar 15.Gedung Employee Center F. PRODUK Dalam hal produksi, Karawang plant menitikberatkan pada produksi Innova yang ditujukan untuk pasar lokal dan internasional. Untuk Completely Built Up (CBU), tujuan ekspor adalah ke negara negara timur tengah (Saudi Arabia, Uni Emirat Arab, Kuwait, Bahrain, Qatar, Oman, Yordania, Syria, dan Libanon), negara negara kepulauan pasifik (Fiji dan Solomon), serta ke negara negara asia (Brunei Darussalam dan Thailand). Sedangkan untuk Completely Knock Down(CKD) memiliki tujuan ekspor ke Malaysia, Filipina, dan Vietnam. Dengan komitmen untuk menjadi yang terbaik di bidangnya, Toyota terus meningkatkan kualitas produk untuk memenuhi tuntutan konsumen lokal maupun standar internasional. Produk Toyota secara umum adalah mobil dengan berbagai jenis diantaranya kelas sedan (Corolla Altis, Camry, Prius, dan Vios) kelas SUV (Rush), IMV (Innova, Yaris dan Fortuner), under IMV (Avanza), kelas Pick Up (Hilux) dan truk (Dyna). PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia (Karawang Plant) pada saat ini memproduksi 3 jenis kendaraan, yaitu : Innova, Fortuner, dan Avanza (Gambar 16). Fortuner Innova Avanza Gambar 16.Produk PT TMMIN Karawang plant 15

31 Dalam produksinya, PT TMMIN menghasilkan kendaraan dengan beberapa warna. Untuk kendaraan jenis Avanza, selain warna hitam kendaraan diproduksi di PT Daihatsu. Body colordari masing-masing jenis kendaraan tersebut dapat dilihat pada Tabel 2. Tabel 2. Body color dari jenis kendaraan yang diproduksi di Karawang Plant Innova Fortuner Avanza Black Mica Black Mica Black Mica Silver Metalic Silver Metalic Light Grey Grey Mica White White Greyish Brown Greyish Brown Light Blue Light Blue Blue Mica Blue Mica Sumber : Painting Shop, Karawang Plant PT TMMIN G. PERMASALAHAN PRODUKSI Walaupun telah didukung oleh berbagai macam fasilitas modern dalam sistem produksinya seperti yang telah dijelaskan sebelumnya, PT TMMIN masih mememiliki kendala dalam sistem manajemen material. Fluktuasi biaya per unit kendaraan yang dihasilkan dari Painting Shop (Toso Shop) dalam setiap bulannya merupakan permasalahan yang dihadapi PT TMMIN. Selain itu, terdapat juga perbedaan antara laporan bulanan kendali anggaran (monthly report of item budget control) dengan pemakaian aktual beberapa material. Dua hal tersebut menyebabkan rendahnya tingkat akurasi beberapa material. Untuk itu perlu dilakukan suatu analisis dalam rangka peningkatan akurasi sistem manajemen material. Peningkatan akurasi diharapkan dapat meningkatkan produktivitas perusahaan serta efisiensi dalam penggunaan biaya maupun material. 16

32 III. TINJAUAN PUSTAKA A. SISTEM MANAJEMEN MATERIAL Sistem merupakan istilah dari bahasa Yunani system yang artinya adalah himpunan bagian atau unsur yang saling berhubungan secara teratur untuk mencapai tujuan bersama. Terdapat beberapa pendapat mengenai pengertian dari sistem, antara lain : 1. Pengertian sistem menurut Prajudi (1989) adalahsesuatu yang terdiri dari objek unsur-unsur atau komponen-komponen yang berkaitan dan berhubungan satu sama lainnya, sehingga unsur-unsur tersebut merupakan satu kesatuan proses. 2. Sistem adalah susunan yang teratur dari kegiatan yang berhubungan satu sama lainnya serta prosedur-prosedur yang berkaitan untuk melaksanakan dan memudahkan pelaksanaan kegiatan dari suatu organisasi (Komaruddin, 2002). 3. Churchman (2005), mengemukakan pengertian sistem sebagai seperangkat bagian-bagian yang dikoordinasikan untuk melaksanakan seperangkat tujuan. 4. Sedangkan menurut Raymond (1996) sistem adalahsekelompok elemen yang terintegrasi dengan maksud yang sama untuk mencapai suatu tujuan tertentu. Sedangkan kata manajemen berasal dari bahasa Prancis kuno (ménagement), yang memiliki arti seni melaksanakan dan mengatur. Manajemen belum memiliki definisi yang mapan dan diterima secara universal. Griffin(1987)mendefinisikan manajemen sebagai sebuah proses perencanaan, pengorganisasian, pengkoordinasian, dan pengontrolan sumber daya untuk mencapai sasaran (goals) secara efektif dan efesien. Efektif berarti bahwa tujuan dapat dicapai sesuai dengan perencanaan, sementara efisien berarti bahwa tugas yang ada dilaksanakan secara benar, terorganisir, dan sesuai dengan jadwal. Seluruh perusahaan yang berproduksi untuk menghasilkan satu atau beberapa macam produk tentu akan selalu memerlukan material untuk 17

33 pelaksanaan proses produksinya. Material merupakan input yang penting dalam berbagai produksi. Kekurangan material yang tersedia dapat berakibat terhentinya proses produksi karena habisnya material untuk diproses. Akan tetapi terlalu besarnya material dapat mengakibatkan tingginya persediaan dalam perusahaan yang dapat menimbulkan berbagai resiko maupun tingginya biaya yang dikeluarkan perusahaan terhadap persediaan tersebut. Ada beberapa pendapat mengenai pengertian dari material, antara lain: 1. Pengertian material menurut Suadi (2000) adalah bahan yang menjadi bagian produk jadi dan dapat diidentifikasikan ke produk jadi. 2. Pengertian material menurutsyamsudin(2001) adalah persediaan yang dibeli oleh perusahaan untuk diproses menjadi barang setengah jadi dan akhirnya barang jadi atau produk akhir dari perusahaan. 3. Pengertian material menurut Reksohadiprodjo (1997) adalah bahan mentah, komponen, sub-perakitan serta pasokan (supplies) yang dipergunakan untuk menghasilkan barang-barang dan jasa-jasa. 4. Pengertian material menurut Djaka dalam Kamus Lengkap Bahasa Indonesia (1997) material adalah barang yang dibuat menjadi barang lain. Sedangkan yang dimaksud dengan material dalam magang ini adalah bahan baku yang digunakan secara langsung untuk proses painting dalam produksi pada perusahaan. B. PENGGUNAAN MATERIAL Handoko (1995) mengemukakan setiap perusahaan yang menyelenggarakan kegiatan produksi akan memerlukan persediaan material. Dengan adanya persediaan material maka diharapkan sebuah perusahaan industri dapat melakukan proses produksi sesuai kebutuhan atau permintaan konsumen. Selain itu dengan adanya persediaan material yang cukup tersedia digudang juga diharapkan dapat memperlancar kegiatan produksi perusahaan dan dapat menghindari terjadinya kekurangan material. Keterlambatan jadwal pemenuhan produk yang dipesan konsumen dapat merugikan perusahaan dalam hal ini image yang kurang baik. 18

34 Pada umumnya persediaan material yang diselenggarakan oleh suatu perusahaan akan dipergunakan untuk menunjang pelaksanaan proses produksi yang bersangkutan tersebut. Dengan demikian maka besarnya persediaan material tersebut akan disesuaikan dengan kebutuhan material tersebut untuk pelaksanaan proses produksi yang ada didalam perusahaan. Jadi untuk menentukan berapa banyak material yang akan dibeli oleh suatu perusahaan pada suatu periode tergantung pada besarnya kebutuhan perusahaan tersebut akan masing-masing jenis material untuk keperluan proses produksi yang dilaksanakan oleh perusahaan yang bersangkutan (Ahyari, 2003). Untuk dapat mengetahui berapa besarnya kebutuhan material yang diperlukan perusahaan pada suatu periode tersebut maka manajemen perusahaan tentunya akan menggunakan data yang cukup relevan untuk mengadakan peramalan kebutuhan material dalam perusahaan tersebut. Beberapa data yang dapat dipergunakan dalam penyusunan peramalan kebutuhan material ini antara lain adalah data dari perencanaan produksi yang akan dilaksanakann dalam perusahaan yang bersangkutan tersebut. Disamping data tersebut, maka kadang-kadang manajemen perusahaan yang bersangkutan akan mempergunakan data penggunaan material dari beberapa periode yang telah lalu. Hal ini lebih sering digunakan oleh perusahaan-perusahaan dimana proses produksi yang dilaksanakan adalah proses produksi terus-menerus sehingga pelaksanaan proses produksi dalam perusahaan ini merupakan pelaksanaan proses produksi dengan cara, urutan dan non-produk yang sama dari waktu ke waktu (Riyanto, 2001). Peramalan perkiraan kebutuhan material yang baik adalah peramalan kebutuhan material yang mendekati pada kenyataan yang disusun didalam perusahaan yang bersangkutan tersebut merupakan suatu perkiraan-perkiraan tentang keadaan masa yang akan datang dengan mendasarkan pada keadaan yang ada pada waktu-waktu yang telah lalu (Yamid, 1999). Didalam penyusunan peramalan suatu kebutuhan material untuk pelaksanaan proses produksi dalam suatu perusahaan ini, pada umumnya akan dipergunakan data tentang penggunaan material pada waktu-waktu yang telah lalu. Kebutuhan material untuk suatu unit produk pada umumnya akan relatif 19

35 sama dari waktu ke waktu, sehingga perubahan dari jumlah unit barang yang diproduksikan akan berakibat terjadinya perubahan jumlah unit material yang diperlukan untuk melaksanakan proses produksi dalam perusahaan tersebut. Dengan demikian maka hubungan antara tingkat produksi yang dilaksanakan dalam perusahaan dengan kebutuhan material yang diperlukan tersebut akan menjadi erat. Atas dasar hal tersebut maka untuk mengetahui kebutuhan akan material yang diperlukan untuk proses produksi dalam suatu perusahaan ini, manajemen perusahaan yang bersangkutan akan mempertimbangkan tingkat produksi yang akan dilaksanakan dalam perusahaan untuk kemudian diperhitungkan berapa material yang diperlukan untuk tingkat produksi tersebut (Riyanto, 2001). Untuk perusahaan yang berproduksi secara terus-menerus, dimana urutan dalam pelaksanaan proses produksi selalu sama. Maka kadang-kadang manajemen perusahaan yang bersangkutan tersebut akan mengadakan peramalan penyusunan material dalam perusahaan yang bersangkutan dengan mempergunakan data penggunaan material yang telah lalu. Atas dasar data penggunaan material yang telah lalu ini dapat disusun perkiraan kebutuhan material untuk pelaksanaan proses produksi pada waktu yang akan datang. Hal ini dilaksanakan karena didalam produksi terus-menerus ini kebutuhan akan selalu sejalan dengan pelaksanaan proses produksi yang ada didalam perusahaan yang bersangkutan. Dengan demikian maka perkembangan penggunaan material pada waktu-waktu yang lalu akan dapat dipergunakan sebagai dasar untuk mengadakan penyusunan perkiraan jumlah unit kebutuhan material pada waktu yang akan datang tersebut(ahyari,2003). Menurut Riyanto (2001) dalam hubungannya dengan penyusunannya peramalan kebutuhan material yang akan dipergunakan untuk keperluan proses produksi dalam suatu perusahaan ini, sebenarnya pertambahan yang terjadi dalam penggunaan material ini mempunyai pola yang teratur. Untuk menunjang keperluan produksi secara wajar atau dalam keadaan normal, maka kebutuhan material tersebut dapat diperhitungkan dengan cermat dengan batas toleransi yang wajar pula. Dalam keadaan-keadaan khusus, perhitungan kebutuhan material untuk pelaksanaan proses produksi harus disesuaikan 20

36 dengan keadaan yang ada didalam pelaksanaan proses produksi dari perusahaan yang bersangkutan tersebut karena dalam keadaan khusus tersebut penyerapan material akan menjadi lebih besar apabila dibandingkan dengan pelaksanaan proses produksi normal. Penentuan jumlah material yang akan dibeli ini akan didasarkan kepada jumlah kebutuhan material untuk keperluan proses produksi, dengan mengingat data tentang persediaan yang ada didalam perusahaan. Persediaan awal yang benar-benar ada didalam perusahaan tersebut serta rencana untuk persediaan akhir didalam perusahaan perlu untuk diperhitungkan besarnya masing-masing. Jumlah bahan yang akan dibeli oleh perusahaan yang bersangkutan ini akan sama dengan jumlah kebutuhan material untuk keperluan proses produksi, kemudian dikurangi dengan persediaan awal yang ada didalam perusahaan yang bersangkutan(ahyari,2003). C. TOYOTA BUSINESS PRACTICES Toyota memiliki suatu budaya yang berlaku di seluruh perusahaan Toyota di seluruh dunia yang disebut Toyota way.sehingga Toyota waydapat dikatakan sebagai media pemersatu seluruh tim toyota dengan berbagai budaya diseluruh dunia. Toyota way menyampaikan nilai dan tindakanyang berlaku kepada seluruh tim Toyota dalam melaksanakan pekerjaannya. Pemahaman Toyota waydapat diperoleh dengan membaca buku Toyota Way 2001 dan menerapkannya dalam melakukan pekerjaan di perusahaan Toyota. Oleh kerena itu, dikembangkan Toyota Business Practices (TBP) sebagai sarana untuk menerapkan Toyota Way secara jelas dalam pekerjaan sehari-hari. Inti dari konseptbp adalah model pemecahan problem TBP Drive and Dedication sebagai pedoman motivasi (Toyota Institute, 2005). Toyota Way menyampaikan nilai dan tindakan dimana seluruh tim Toyota harus melaksanakannya untuk mencapai prinsip pedoman Toyota. Dua konsep inti dari Toyota Wayadalah Kaizen / Continuous Improvement (perbaikan yang terus-menerus) dan Respect for People (hormat kepada sesama). Maksud dari continuous improvement adalah tidak pernah merasa puas dengan kondisi saat ini dan selalu mencari solusi yang efektif dan praktis. 21

37 Sedangkan respect for people merupakan tindakan melakukan yang terbaik untuk Toyota dengan membawa keberhasilan perusahaan melalui pengembangan skill karyawan (Liker, 2008). Hubungan antara Toyota Way, Toyota Business Practices, dan Drive and Dedication dapat dilihat pada Gambar 17. Gambar 17.Toyota Way, Toyota Business Practices, dan Drive and Dedication Drive and dedication merupakan panduan motivasi yang diperlukan saat melalukan pemecahan masalah (Toyota Institute, 2005), antara lain : 1. Customer first Selalu berfikir dan bertindak untuk kepentingan customer dan tempatkan kepentingannya diatas kepentingan yang lainnya. 2. Selalu konfirmasikan tujuan dari pekerjaan Selalu membiasakan melakukan konfirmasi kepadaa diri sendiri tentang tujuan yang sebenarnya dari pekerjaan kita. Jangan menyimpang dari tujuan dan sasaran utamaa ketika terfokus pada tugas tertentu. 3. Rasa memiliki dan tanggung jawab Menyadari bahwaa kita harus bertanggung jawab atas pekerjaan yang kita lakukan. 4. Visualisasi (mieruka) Visualisasikan dan sharingproblem semua pihak terkait agar mudah dimengerti. Selain itu visualisasikan juga hal-hal yang perlu seperti data, rencana, kondisi, opini dan sebagainya. 22

38 5. Memutuskan berdasarkan fakta di tempat kerja Menghilangkan prasangka dan praduga, melihat objek apa adanya. Tidak mencampuradukkan fakta dan prasangka. 6. Berfikir dan bertindak secara presistent Berfikir mendalam dan komitmen terhadap penyelesaian tugas dengan keyakinan tinggi dan pantang menyerah. 7. Bertindak cepat dan tepat waktu Cepat tanggap terhadap kebutuhan customer. Jika perlu dilakukan tindakan sementara terlebih dahulu hingga penyelesaiannya ditemukan. 8. Mengikuti setiap proses dengan tulus dan penuh komitmen Mengikuti setiap proses sesuai urutan yang ditetapkan. 9. Komunikasi secara menyeluruh Komunikasi dengan tulus dan menyeluruh dengan semua stakeholder hingga mereka benar-benar memahami. 10. Melibatkan semua stakeholder Melibatkan tim dan pihak terkait untuk menambah pengetahuan dan kebijakan serta memaksimalkan efisiensi dan hasil dari suatu grup. Toyota Business Practices merupakan pola sistematis proses kerja yang mengintegrasikan kebijaksanaan dari semua anggota Toyota dalam mengejar pertumbuhan secara terus-menerus dan mengejar kepuasan. Oleh karena itu, penyelesaian permasalahan dalam Toyota dilakukan secara sistematis, agar pada akhirnya setiap hasil dari suatu proses dapat diikuti dan dicontoh.untuk menjadi suatu perusahaan yang menarik bagi masyarakat, Toyota selalu melanjutkan perkembangannya dengan menerapkan TBPuntuk memecahkan suatu masalah. TBP terdiri dari 8 tahap yang dikelompokkan kedalam 4 tahap (PDCA), yaitu : Plan (klarifikasi problem, breakdown problem, tentukan target, analisa root cause, membuat rencana countermeasure), Do (pelaksanaan countermeasure), Check (evaluasi hasil dan proses), serta Action (standardisasi proses yang berhasil). 1. Klarifikasi Problem Tujuan dari klarifikasi problem adalah membuat permasalahanpermasalahan menjadi jelas. Permasalahan digambarkan dalam bentuk 23