BAB 4 ANALISIS DAN BAHASAN

Transkripsi

1 BAB 4 ANALISIS DAN BAHASAN 4.1. Sejarah Umum Perusahaan PT Tirta Agung Wijaya (TAW) merupakan sebuah perusahaan yang bergerak dalam bidang industri pembuatan air minum dalam kemasan (AMDK). Dimulai pada tahun 2002, dengan nama PT Lestari. PT Lestari yang menjadi awal berdirinya perusahaan ini bermula dari ide pendirinya yang ingin membuat daur ulang air yang sangat bersih yang mana dapat memanfaatkan sumber daya alam yang ada dan yang bertujuan untuk melestarikan lingkungan. Oleh karena itu nama Lestari dipilih oleh pemiliknya, karena selain sebagai sebuah bisnis untuk menghasilkan profit, juga bertujuan untuk melestarikan lingkungan. Pada tahun 2006, PT Lestari berubah nama menjadi PT Sarana Sumber Tirta yang dalam bahasa Jawa Sumber Tirta berarti Sumber Air. Perubahan nama pada perusahaan ini dilakukan karena kembali lagi pada tujuan awal perusahaan sebagai perusahaan penyedia air terbesar di daerahnya yaitu Purbalingga, serta area Jawa Tengah dan ingin membuktikan dirinya bahwa perusahaan air ini akan menjadi salah satu perusahaan dengan sumber mata air dengan kualitas terbaik di daerahnya. Selanjutnya, sejak tahun 2008 hingga saat ini, perusahaan ini berubah nama menjadi PT Tirta Agung Wijaya, setelah dibeli oleh seorang pebisnis yang melihat potensi dan keunggulan industri ini apabila diolah dengan baik. Dari tahun 2002 sampai 2014, sudah banyak produk-produk yang dihasilakan oleh PT Tirta Agung Wijaya, diantaranya: YORA, BERTON, LAKON, MARVIN, ZAIDA, EZRO, dan ARION. Adapun beberapa nama produk yang melakukan mark loan dengan perusahaan, seperti: ALTIS, UFIA, dan NEW ALITA. Tetapi, dari semua produk yang dihasilkan oleh PT Tirta Agung Wijaya, sampai saat ini hanya 3 produk yang masih bertahan, yaitu: YORA, BERTON, dan LAKON. Perusahaan yang terletak di Desa Karanggambas RT 03/05, Kecamatan Padamara, Purbalingga, Jawa Tengah, sampai saat ini masih terus memproduksi air minum dalam kemasan gelas (cup) dan pada akhir tahun 37

2 38 ini, perusahaan akan berencana membuat air minum dalam kemasan botol untuk memperluas segmentasi pasar mereka Visi dan Misi Perusahaan Visi Menjadi perusahaan air minum dalam kemasan yang berkualitas dan terpercaya kepada masyarakat luas Misi 1. Memberikan produk air minum dengan mengutamakan kesehatan masyarakat. 2. Memberikan pelayanan terbaik yang dimiliki perusahaan. 3. Memberikan kepuasan kepada para pelanggan.

3 Struktur Organisasi Perusahaan S TRU KTUR ORG ANISAS I PT. T IRTA AG UNG W IJ AY A DIREKTUR WAKIL DIREKTUR I/II PRODUKSI QC ENGINEERING ADMINISTRASI & KEUANGAN HRD MARKETING TAX ADMIN ACCT SPV.PRODUKSI LOGISTIK/ GUDANG GENERAL CASHIER SECURITY PENGIRIMAN PLASTIK AMDK BAKU JADI COLLECTOR HR ADMIN OPERATOR ADMIN & QC OPERATOR ADMIN & QC HELPER HELPER CLEANING SERVICE DRIVER/KENEK SHIFT LEADER Gambar Struktur Organisasi Perusahaan Sumber: PT Tirta Agung Wijaya SHIFT LEADER

4 Produk yang Dihasilkan PT Tirta Agung Wijaya merupakan perusahaan industri manufaktur yang menghasilkan produk air minum dengan 2 macam kemasan, yaitu: 1. Air minum dalam kemasan cup Merek untuk air minum dalam kemasan cup pada PT Tirta Agung Wijaya diberi nama YORA. Segmentasi produk untuk semua kalangan masyarakat di area Jawa Tengah. Harga per karton berkisar antara Rp 12,000 sampai Rp 15,000 sesuai kesepakatan dengan perusahaan. 2. Air galon Merk untuk air galon pada PT Tirta Agung Wijaya diberi nama BERTON. Segmentasi produk untuk semua kalangan masyarakat di area Jawa Tengah, terutama ditujukan untuk perusahaan manufaktur (pabrik). Harga per galon berkisar antara Rp 9,000 sampai Rp 12,000 sesuai kesepakatan dengan perusahaan Hasil Pengumpulan Data Data-data yang telah terkumpul merupakan data hasil produksi air minum dalam kemasan pada PT Tirta Agung Wijaya selama 3 bulan, yaitu dari bulan Mei sampai bulan Juli Jenis Cacat yang Ditemukan Ada beberapa jenis cacat yang ditemukan pada produk di PT Tirta Agung Wijaya, diantaranya: A : Air kotor Air kotor terindikasi ketika pada proses filling air pada cup. Ini dapat disebabkan karena bak penampungan air yang kurang steril atau kotor terkena debu. Selain itu filter penyaringan air juga harus selalu dibersihkan agar air yang dihasilkan tetap steril. B : Potongan lid Cacat potongan lid bisa terjadi karena mesin pemotong plastik lid (proses cutting) kurang tajam sehingga membuat potongan plastik lid terpotong tidak sesuai dengan standar. C : Serbuk cup

5 41 Serbuk cup dapat terjadi ketika proses pembuatan cup yang tidak sesuai dengan standar, serbuk cup sisa hasil campuran pp orisinil dan affalan saat pembuatan cup tidak dibersihkan secara benar. Ini menyebabkan terdapat serbuk cup pada bibir cup. D : Air kurang Air kurang dapat disebabkan saat pengisian air ke dalam cup (proses filling) tidak sesuai dengan standar. Selain itu, air kurang dapat disebabkan karena cup bocor. E : Lid miring Lid yang miring disebabkan karena saat pemotongan plastik lid (cutting) tidak sesuai dengan standar. F : Lid kurang lengket Lid yang kurang merekat pada cup dapat disebabkan karena pengaturan suhu pada mesin press yang tidak standar sehingga membuat lid kurang lengket. G : Lid kepanasan Lid kepanasan disebabkan pengaturan suhu pada mesin yang tidak sesuai dengan standar (suhu terlalu tinggi). H : Lid bocor jarum Cacat lid bocor jarum disebabkan ketika pengepresan plastik lid pada cup, plastik lid terkena debu atau kotoran yang menyebabkan plastik lid bocor jarum. I : Lid jelek atau rusak Lid jelek atau rusak disebabkan karena mesin press tidak bekerja dengan baik. Pengaturan suhu yang tidak sesuai dengan standar dapat menyebabkan plastik lid jelek atau rusak. J : Cup bocor Cacat cup bocor dapat terjadi karena blowing cup tidak sempurna. Selain itu cacat cup juga disebabkan oleh campuran bahan baku yang tidak sesuai dengan takaran. K : Cup jelek Cup jelek diidentifikasi dengan adanya penyok yang terdapat pada cup. Benturan yang menyebabkan cup menjadi jelek merupakan cacat yang harus ditanggulangi perusahaan.

6 42 L : Cup tipis Cacat cup tipis terjadi karena takaran pp orisinil dan affalan yang tidak seimbang yang menyebabkan cup menjadi tipis. M : AMDK lengket AMDK lengket terjadi ketika proses pressing cup dan plastik lid, suhu tidak sesuai dengan standar (suhu terlalu tinggi) yang menyebabkan plastik lid menjadi lengket. N : AMDK jatuh AMDK jatuh terjadi karena kelalaian karyawan dalam pemeriksaan AMDK yang kurang berhati-hati sehingga AMDK jatuh dan tidak bisa dijual. O : AMDK kena oli AMDK kena oli terjadi saat proses pembuatan AMDK. Ini terjadi ketika dalam proses produksi AMDK ada kerusakan pada mesin yang menyebabkan AMDK terkena oli dari mesin. P : AMDK terjepit matras Cacat AMDK terjepit matras dapat terjadi ketika setelah keluar dari mesin pengepresan, AMDK terlempar keluar dengan cepat dan terjepit pada matras. Q : AMDK pecah AMDK pecah terjadi karena karyawan yang terburu-buru dalam pemeriksaan AMDK sehingga AMDK jatuh dan kemudian pecah Pengelompokkan Jenis Cacat yang Ditemukan Jenis cacat yang ditemukan pada produk air minum dalam kemasan PT Tirta Agung Wijaya dapat dikelompokkan menjadi 4, yaitu: 1. Cacat Air: Air kotor dan air kurang. 2. Cacat Lid: Potongan lid, lid miring, lid kurang lengket, lid kepanasan, lid bocor jarum, dan lid jelek atau rusak. 3. Cacat Cup: Cup bocor, cup jelek, dan cup tipis. 4. Cacat AMDK: AMDK lengket, AMDK jatuh, AMDK kena oli, AMDK terjepit matras, dan AMDK pecah.

7 Mesin yang Digunakan dalam Proses Produksi Ada 3 mesin yang bekerja dalam pembuatan air minum dalam kemasan pada PT Tirta Agung Wijaya, yaitu: A. Extruder Sheet Machine Mesin pencampuran bahan baku (pp orisinil dan affalan) menjadi lembaran plastik (rol sheet) yang nantinya akan diproses lebih lanjut menjadi cup. B. Termoforming Machine Mesin pembuatan lembaran plastik menjadi cup dimana dalam mesin, rol sheet akan melalui proses pemanasan dengan suhu yang telah sesuai dan ditiup (proses blowing) menjadi cup. C. Filling Machine Cup yang sudah diproses kemudian masuk pada filling machine, dimana proses pengisian air dilakukan. Setelah proses filling air, dilakukan pengepresan lid dengan suhu yang sesuai dan pada proses akhir dilakukan cutting pada lid Pengolahan Data dan Analisis Data Diagram Alir (Flow Chart) Aliran proses produksi pada PT Tirta Agung Wijaya untuk menghasilkan produk air minum dalam kemasan YORA adalah sebagai berikut: A. Extruder Sheet Machine Pp orisinil + affalan Mixing Masuk pada cerobong mesin Heater Pencetakan menjadi lembaran Penggulungan (rol sheet) Gambar 4.2. Aliran Proses Produksi Extruder Sheet Machine

8 44 B. Termoforming Machine Bahan rol sheet Pengaturan suhu Masuk pada mesin (molding) Blowing rol sheet menjadi cup Pengecekan cup Pemisahan cup defect Pengemasan cup Gambar 4.3. Aliran Proses Produksi Termoforming Machine C. Filling Machine Peletakan cup pada mesin Proses filling air Pengepresan lid dengan suhu (heater) Cutting Pengecekan AMDK Pemisahan AMDK defect Pengemasan AMDK Gambar 4.4. Aliran Proses Produksi Filling Machine

9 Lembar Periksa (Check Sheet) Lembar Periksa untuk Produksi Air Minum Dalam Kemasan pada Bulan Mei Tabel dibawah ini menyajikan lembar periksa cacat produksi AMDK pada bulan Mei dalam satuan piece. Tabel 4.1. Cacat Produksi AMDK pada Bulan Mei Sumber: PT Tirta Agung Wijaya (2014) Lembar Periksa untuk Produksi Air Minum Dalam Kemasan pada Bulan Juni Tabel dibawah ini menyajikan lembar periksa cacat produksi AMDK pada bulan Juni dalam satuan piece.

10 46 Tabel 4.2. Cacat Produksi AMDK pada Bulan Juni Sumber: PT Tirta Agung Wijaya (2014) Lembar Periksa untuk Produksi Air Minum Dalam Kemasan pada Bulan Juli Tabel dibawah ini menyajikan lembar periksa cacat produksi AMDK pada bulan Juli dalam satuan piece.

11 47 Tabel 4.3. Cacat Produksi AMDK pada Bulan Juli Sumber: PT Tirta Agung Wijaya (2014) Diagram Pareto (Pareto Chart) Diagram Pareto untuk Produksi Air Minum Dalam Kemasan Periode Bulan Mei sampai Juli 2013 Berikut ini merupakan tabel jenis cacat dan jumlah cacat untuk produk air minum dalam kemasan periode bulan Mei sampai Juli 2013:

12 48 Tabel 4.4. Data Jenis Cacat dan Jumlah Cacat Produk AMDK Periode Bulan Mei sampai Juli 2013 Sumber: PT Tirta Agung Wijaya (2014) Dari tabel di atas, maka didapatkan data untuk persentase cacat dan persentase kumulatif untuk produk air minum dalam kemasan periode bulan Mei sampai Juli 2013 sebagai berikut: Tabel 4.5. Data Jenis, Jumlah, Persentase, dan Persentase Kumulatif Cacat Produk AMDK periode Bulan Mei sampai Juli 2013 Sumber: Hasil Pengolahan Data (2014) Berdasarkan tabel di atas, penulis dapat membuat diagram pareto seperti berikut ini:

13 49 Diagram Pareto untuk Produksi Air Minum Dalam Kemasan Periode Bulan Mei sampai Juli 2013 Gambar 4.5. Diagram Pareto untuk AMDK Periode Bulan Mei sampai Juli 2013 Sumber: Hasil Pengolahan Data (2014) Dari gambar di atas dapat dilihat bahwa selama periode bulan Mei sampai Juli 2013, cacat yang paling banyak ditemukan adalah cacat AMDK, yang meliputi: AMDK lengket, AMDK jatuh, AMDK kena oli, AMDK terjepit matras, dan AMDK pecah yaitu sebanyak 12,825 pcs atau sebesar 44.03%. Cacat dengan tingkat kedua terbanyak adalah cacat lid, yaitu sebanyak 7,170 pcs atau sebesar 24.62% dan diikuti oleh cacat air sebanyak 4,630 pcs atau sebesar 15.90%. Cacat paling sedikit adalah cacat cup yaitu sebanyak 4,501 pcs atau sebesar 15.45% Diagram Batang (Histogram) Diagram Batang untuk Produk Cacat Air Minum Dalam Kemasan Periode Bulan Mei sampai Juli 2013 Berikut ini merupakan tabel jumlah produksi dan jumlah cacat untuk produk air minum dalam kemasan periode bulan Mei sampai Juli 2013:

14 50 Tabel 4.6. Data Jumlah Cacat dan Jumlah Produksi pada Periode Bulan Mei sampai Juli 2013 Sumber: PT Tirta Agung Wijaya (2014)

15 51 Berdasarkan dari jumlah cacat (persatuan) di atas, penulis dapat membuat diagram batang dengan menghitung besarnya range, banyaknya kelas interval, interval kelas, betas kelas serta nilai tengah kelas, demikian: A. Besarnya range dihitung dengan rumus: R = Xmax Xmin R = R = 853 B. Banyaknya kelas interval dihitung dengan rumus: K = log n K = log 92 K = = 7 C. Interval kelas dihitung dengan rumus: D. Batas kelas dihitung dengan rumus: Batas kelas = (nilai terkecil - 1 / 2 x unit pengukuran) = (168-1 / 2 x 0.01) = = 168 Dengan demikian, Batas kelas pertama: Batas bawah = 168 Batas atas = = Batas kelas kedua: Batas bawah = Batas atas = = Batas kelas ketiga: Batas bawah =

16 52 Batas atas = = Batas kelas keempat: Batas bawah = Batas atas = = Batas kelas kelima: Batas bawah = Batas atas = = Batas kelas keenam: Batas bawah = Batas atas = = Batas kelas ketujuh: Batas bawah = Batas atas = = 1, E. Nilai tengah kelas dihitung dengan rumus: Untuk itu,

17 53 berikut: Berdasarkan perhitungan di atas, dapat diperoleh tabel sebagai Tabel 4.7. Frekuensi Hipotesis Jumlah Cacat Produksi AMDK Periode Bulan Mei sampai Juli 2013 Sumber: Hasil Pengolahan Data (2014)

18 54 dibawah ini: Berdasarkan tabel di atas, maka dibuatlah diagram batang seperti Diagram Batang untuk Air Minum Dalam Kemasan Periode Bulan Mei sampai Juli 2013 Gambar 4.5. Histogram untuk AMDK Periode Bulan Mei sampai Juli 2013 Sumber: Hasil Pengolahan Data (2014) Dari gambar di atas dapat terlihat bahwa frekuensi terbesar terdapat pada nilai tengah atau pada kelas interval 168 sampai , sedangkan frekuensi terkecil terdapat pada nilai tengah atau pada kelas interval sampai 1, Diagram Tebar Diagram tebar dibuat untuk mengetahui hubungan antara dua variabel, yaitu variabel banyaknya jumlah cacat AMDK selama periode bulan Mei sampai Juli 2013 dengan variabel total jumlah cacat yang terjadi pada periode bulan Mei sampai Juli Tujuan pembuatan diagram tebar adalah untuk menentukan jenis hubungan dari 2 (dua) variabel tersebut apakah terdapat hubungan positif, hubungan negatif ataupun tidak ada hubungan sama sekali. Berikut ini merupakan tabel jumlah cacat AMDK

19 55 yang terjadi pada proses produksi air minum dalam kemasan periode bulan Mei sampai Juli 2013: Tabel 4.8. Data Jumlah Cacat AMDK dan Total Jumlah Produksi AMDK Periode Bulan Mei sampai Juli 2013

20 56 Sumber: PT Tirta Agung Wijaya (2014) dibawah ini: Berdasarkan tabel di atas, maka dibuatlah diagram tebar seperti Gambar 4.6. Diagram Tebar Jumlah Cacat AMDK dengan Total Jumlah Cacat yang Terjadi pada Proses Produksi AMDK periode Bulan Mei sampai Juli 2013 Sumber: Hasil Pengolahan Data (2014) Dari gambar di atas menunjukkan bahwa terdapat hubungan antara banyaknya jumlah cacat AMDK dengan total jumlah cacat yang terjadi pada proses produksi air minum dalam kemasan periode bulan Mei sampai Juli Dari gambar terlihat bahwa dua variabel tersebut mempunyai hubungan positif. Hal itu ditandai dengan terlihatnya hubungan antara nilainilai besar pada variabel x dengan nilai-nilai besar pada variabel y dan nilainilai kecil pada variabel x dengan nilai-nilai kecil pada variabel y. Hubungan positif dapat dilihat dengan garis trendline yang miring ke sebelah kanan.

21 Peta Kontrol atau Bagan Kendali (Control Chart) Peta Kontrol untuk Produksi Air Minum Dalam Kemasan Periode Bulan Mei 2013 Berikut ini merupakan tabel jumlah produksi dan jumlah cacat untuk produk air minum dalam kemasan periode bulan Mei 2013: Tabel 4.9. Data Jumlah Produksi dan Jumlah Cacat Produk AMDK pada bulan Mei 2013 Sumber: PT Tirta Agung Wijaya (2014)

22 58 Berdasarkan tabel di atas, untuk membuat peta kendali p maka harus menghitung besarnya proporsi cacat, CL (Central Line), UCL (Upper Control Limit), dan LCL (Lower Control Limit). A. Proporsi cacat dihitung dengan rumus: = = = untuk tanggal 1 Mei = = untuk tanggal 2 Mei = = untuk tanggal 3 Mei Dan seterusnya. B. Nilai CL dihitung dengan rumus: CL = = CL = = CL = = Nilai CL sebesar yang berarti CL adalah rata-rata proporsi produk cacat yang merupakan batas tengah peta kendali p. C. Nilai UCL dihitung dengan rumus: UCL = + 3 Sp UCL = + 3 UCL = UCL = UCL = untuk tanggal 1 Mei UCL = UCL = UCL = untuk tanggal 2 Mei UCL = UCL = UCL = untuk tanggal 3 Mei

23 59 Dan seterusnya D. Nilai LCL dihitung dengan rumus: LCL = 3 Sp LCL = 3 LCL = LCL = LCL = untuk tanggal 1 Mei LCL = LCL = LCL = untuk tanggal 2 Mei LCL = LCL = LCL = untuk tanggal 3 Mei Dan seterusnya. Berdasarkan perhitungan di atas, maka dibuatlah tabel hasil perhitungan proporsi cacat, CL, UCL, dan LCL untuk produk air minum dalam kemasan periode Mei 2013 adalah sebagai berikut:

24 60 Tabel Hasil Perhitungan Proporsi Cacat, CL, UCL, dan LCL untuk Produk AMDK pada Bulan Mei 2013 Sumber: Hasil analisis data (2014)

25 Peta Kontrol untuk Produksi Air Minum Dalam Kemasan Periode Bulan Juni 2013 Berikut ini merupakan tabel jumlah produksi dan jumlah cacat untuk produk air minum dalam kemasan periode bulan Juni 2013: Tabel Data Jumlah Produksi dan Jumlah Cacat Produk AMDK pada bulan Juni 2013 Sumber: PT Tirta Agung Wijaya (2014)

26 62 Berdasarkan tabel di atas, untuk membuat peta kendali p maka harus menghitung besarnya proporsi cacat, CL (Central Line), UCL (Upper Control Limit), dan LCL (Lower Control Limit). A. Proporsi cacat dihitung dengan rumus: = = = untuk tanggal 1 Juni = = untuk tanggal 2 Juni = = untuk tanggal 3 Juni Dan seterusnya. B. Nilai CL dihitung dengan rumus: CL = = CL = = CL = = Nilai CL sebesar yang berarti CL adalah rata-rata proporsi produk cacat yang merupakan batas tengah peta kendali p. C. Nilai UCL dihitung dengan rumus: UCL = + 3 Sp UCL = + 3 UCL = UCL = UCL = untuk tanggal 1 Juni UCL = UCL = UCL = untuk tanggal 2 Juni UCL = UCL = UCL = untuk tanggal 3 Juni

27 63 Dan seterusnya. D. Nilai LCL dihitung dengan rumus: LCL = 3 Sp LCL = 3 LCL = LCL = LCL = untuk tanggal 1 Juni LCL = LCL = LCL = untuk tanggal 2 Juni LCL = LCL = LCL = untuk tanggal 3 Juni Dan seterusnya. Berdasarkan perhitungan di atas, maka dibuatlah tabel hasil perhitungan proporsi cacat, CL, UCL, dan LCL untuk produk air minum dalam kemasan periode Juni 2013 adalah sebagai berikut:

28 64 Tabel Hasil Perhitungan Proporsi Cacat, CL, UCL, dan LCL untuk Produk AMDK pada Bulan Juni 2013 Sumber: Hasil analisis data (2014)

29 Peta Kontrol untuk Produksi Air Minum Dalam Kemasan Periode Bulan Juli 2013 Berikut ini merupakan tabel jumlah produksi dan jumlah cacat untuk produk air minum dalam kemasan periode bulan Juli 2013: Tabel Data Jumlah Produksi dan Jumlah Cacat Produk AMDK pada bulan Juli 2013 Sumber: PT Tirta Agung Wijaya (2014)

30 66 Berdasarkan tabel di atas, untuk membuat peta kendali p maka harus menghitung besarnya proporsi cacat, CL (Central Line), UCL (Upper Control Limit), dan LCL (Lower Control Limit). A. Proporsi cacat dihitung dengan rumus: = = = untuk tanggal 1 Juli = = untuk tanggal 2 Juli = = untuk tanggal 3 Juli Dan seterusnya. B. Nilai CL dihitung dengan rumus: CL = = CL = = CL = = Nilai CL sebesar yang berarti CL adalah rata-rata proporsi produk cacat yang merupakan batas tengah peta kendali p. C. Nilai UCL dihitung dengan rumus: UCL = + 3 Sp UCL = + 3 UCL = UCL = UCL = untuk tanggal 1 Juli UCL = UCL = UCL = untuk tanggal 2 Juli UCL = UCL = UCL = untuk tanggal 3 Juli

31 67 Dan seterusnya. D. Nilai LCL dihitung dengan rumus: LCL = 3 Sp LCL = 3 LCL = LCL = LCL = untuk tanggal 1 Juli LCL = LCL = LCL = untuk tanggal 2 Juli LCL = LCL = LCL = untuk tanggal 3 Juli Dan seterusnya. Berdasarkan perhitungan di atas, maka dibuatlah tabel hasil perhitungan proporsi cacat, CL, UCL, dan LCL untuk produk air minum dalam kemasan periode Juli 2013 adalah sebagai berikut:

32 68 Tabel Hasil Perhitungan Proporsi Cacat, CL, UCL, dan LCL untuk Produk AMDK pada Bulan Juli 2013 Sumber: Hasil analisis data (2014)

33 69 Berdasarkan tabel perhitungan proporsi cacat, CL, UCL, dan LCL di atas, maka penulis dapat memperoleh peta kendali p untuk produk air minum dalam kemasan periode bulan Mei sampai Juli 2013 sebagai berikut: P Chart of Jumlah Cacat UCL= Proportion _ P= LCL= Sample Tests performed with unequal sample sizes Gambar 4.7. Diagram Peta Kendali P untuk Produk AMDK Periode Bulan Mei sampai Juli 2013 Sumber: Hasil Pengolahan Data (2014) Dari hasil penghitungan peta kendali p untuk produk air minum pada PT Tirta Agung Wijaya periode bulan Mei sampai Juli 2013 masih terdapat data-data yang keluar dari batas pengendali statistikal. Terdapat 12 titik yang berada di luar batas kendali, 9 titik berada di luar batas pengendali atas dan 3 titik berada di luar batas pengendali bawah Diagram Sebab-Akibat (Cause and Effect Diagram) Diagram Sebab-Akibat adalah sebuah sebuah metode pemecahan masalah yang membantu berpikir melalui banyak kemungkinan sebab-akibat dari suatu masalah yang ingin diselesaikan. Dari pembuatan diagram pareto di atas telah diketahui ada 4 jenis pengelompokkan cacat pada proses produksi air minum dalam kemasan di PT Tirta Agung Wijaya. Jenis-jenis cacat tersebut antara lain: cacat air (air kotor dan air kurang), cacat lid (potongan lid, lid miring, lid kurang lengket, lid kepanasan, lid bocor jarum, dan lid jelek atau rusak), cacat cup (cup

34 70 bocor, cup jelek, dan cup tipis), dan cacat AMDK (AMDK lengket, AMDK jatuh, AMDK kena oli, AMDK terjepit matras, dan AMDK pecah). Dari keempat cacat yang disebutkan di atas, terdapat lima faktor utama yang sangat berpengaruh terhadap cacat pada suatu produk, yaitu: manusia, mesin, bahan baku, metode kerja dan lingkungan kerja Faktor Penyebab pada Setiap Jenis Cacat Air Mesin Metode Kerja Kebersihan mesian yang tidak terjaga SOP yang kurang jelas Filter air kurang terjaga kebersihannya Usia mesin yang sudah tua dan perawatan mesin tidak teratur Masih terbiasa dengan metode mesin Feeling yang lama Cacat Air Cup atau plastik lid kotor Koordinasi dengan Pihak QC lapangan kurang Sering ganti karyawan Kelalaian saat bekerja Gambar 4.8. Diagram Sebab-Akibat untuk Faktor Penyebab pada Setiap Jenis Cacat Air Sumber: Hasil Pengolahan Data (2014) 1. Mesin Usia mesin yang sudah tua dan perawatan mesin yang tidak teratur Penggunaan mesin yang sudah tua dan tidak dilakukannya perawatan mesin secara berkala menyebabkan kondisi mesin mengalami penurunan kerja. Ini dapat mengakibatkan pengisian air (filling) ke dalam cup tidak sesuai dengan standar. Kebersihan mesin yang tidak terjaga Cacat air kotor yang terdapat pada AMDK disebabkan karena kebersihan mesin yang kurang terjaga. Ini menyebabkan ketika pengisian air (filling) ke dalam cup, air tidak higienis (terkena kotoran dari mesin ataupun dari luar).

35 71 2. Metode Kerja SOP yang kurang jelas Metode dalam perawatan mesin tidak sesuai dengan standar perusahaan karena SOP dalam perusahaan yang kurang jelas, sehingga membuat mesin tidak bekerja sesuai harapan. Filter air kurang terjaga kebersihannya Ketika penyaringan air masih terdapat kotoran yang dapat membuat air menjadi tidak steril. Masih terbiasa dengan metode mesin filling yang lama Hal ini berdampak pada saat pengepresan cup dan lid yang kurang baik sehingga menyebabkan air kurang saat sudah menjadi AMDK. 3. Material Cup atau plastik lid kotor Cup atau plastik lid yang kotor dapat membuat air di dalam cup juga menjadi kotor. Hal ini sebaiknya di atasi dengan sterilisasi cup agar cup yang akan diisi dengan air minum sudah bersih. 4. Manusia Sering ganti karyawan Karyawan yang sering diganti menyebabkan perusahaan harus memberikan training kepada karyawan baru agar proses produksi dapat berjalan dengan baik. Koordinasi dengan pihak QC lapangan kurang Kurangnya koordinasi dengan pihak QC mengakibatkan karyawan tidak dapat melakukan kinerjanya sesuai dengan apa yang pihak QC inginkan. Kelalaian saat bekerja Kelalaian karyawan saat mengecek AMDK yang terisi air kotor dan air kurang saat bekerja dapat terjadi.

36 Faktor Penyebab pada Setiap Jenis Cacat Plastik Lid Mesin Metode Kerja Kinerja mesin potongan plastik lid yang kurang optimal Proses pengepresan plastik lid yang kurang akurat Suhu pada saat pengepresan Cacat lid Kualitas plastik lid penutup cup yang tidak bagus Kelalaian saat bekerja Kurangnya kontrol dari operator Tidak cermat dalam pengaturan suhu dan peletakan plastik lid pada mesin Gambar 4.9. Diagram Sebab-Akibat untuk Faktor Penyebab pada Setiap Jenis Cacat Lid Sumber: Hasil Pengolahan Data (2014) 1. Mesin Kinerja mesin potongan plastik lid yang kurang optimal Potongan plastik lid yang tidak sesuai dengan standar dapat menyebabkan cacat pada AMDK yang nantinya pada saat sudah diproduksi tidak dapat diteruskan untuk dikonsumsi. Potongan plastik lid kurang rapi, potongan plastik lid yang miring dan plastik lid yang jelek atau rusak dapat terjadi karena kinerja mesin yang kurang optimal. Suhu pada saat pengepresan Suhu pada saat pengepresan plastik lid pada kemasan cup yang berisi air harus sesuai standar. Apabila suhu tidak sesuai dengan standar dapat menyebabkan plastik lid kepanasan sehingga produk menjadi cacat. 2. Metode Kerja Proses pengepresan plastik lid yang kurang akurat

37 73 Proses pengepresan plastik lid harus dilakukan dengan benar sesuai standar yang berlaku pada perusahaan. Apabila tidak dilakukan sesuai standar, dapat menyebabkan masalah seperti plastik lid kepanasan karena suhu terlalu tinggi, plastik lid miring saat dilakukan pengepresan, dan lain-lain. 3. Material Kualitas plastik lid penutup cup yang tidak bagus Ketika proses pengepresan plastik lid pada cup, kualitas plastik lid yang tidak bagus dari pemasok dapat mengakibatkan cacat produk. 4. Manusia Kelalaian saat bekerja Kelalaian karyawan saat mengecek AMDK yang terdapat cacat plastik lid miring, rusak ataupun bocor jarum saat bekerja dapat terjadi. Tidak cermat dalam pengaturan suhu dan peletakan plastik lid pada mesin Tidak cermatnya karyawan dalam pengaturan suhu dan peletakan plastik lid pada mesin dapat menyebabkan timbulnya cacat plastik lid seperti: plastik lid miring, plastik lid kepanasan, plastik lid kurang lengket, dan lain-lain. Kurangnya kontrol dari operator Kurangnya pengawasan dari operator mesin dapat menyebabkan ketidaksesuaian peletakan plastik lid pada cup. Selain itu juga pengaturan suhu diperlukan untuk menempelkan plastik lid pada cup agar terpasang dengan baik.

38 Faktor Penyebab pada Setiap Jenis Cacat Cup Mesin Metode Kerja Usia mesin yang sudah tua dan perawatan mesin yang tidak teratur Perawatan pisau mesin Proses pencampuran pp orisinil dan afalan yang tidak akurat Cacat Cup Sering ganti karyawan Kualitas biji plastik (pp orisinil) Yang tidak bagus Kurangnya kontrol dari operator Tidak cermat dalam pengaturan suhu dan peletakan gulungan plastik cup pada mesin Gambar Diagram Sebab-Akibat untuk Faktor Penyebab pada Setiap Jenis Cacat Cup Sumber: Hasil Pengolahan Data (2014) 1. Mesin. Perawatan pisau mesin Perawatan pisau mesin untuk memotong gulungan plastik menjadi cup harus selalu dijaga ketajamannya. Apabila pisau tidak lagi tajam, pembuatan cup menjadi tidak standar atau cup menjadi jelek. Usia mesin yang sudah tua dan perawatan mesin yang tidak teratur Penggunaan mesin yang sudah tua dan tidak dilakukannya perawatan mesin secara berkala menyebabkan kondisi mesin mengalami penurunan kerja. Ini dapat mengakibatkan pengolahan biji plastik (pp orisinil) dan affalan tidak berjalan dengan baik dan mengakibatkan pembuatan cup tidak sesuai dengan standar. Cacat pada cup yang tidak standar meliputi: cup bocor, cup jelek dan cup tipis. 2. Metode Kerja Proses pencampuran pp orisinil dan affalan yang tidak akurat

39 75 Proses pembuatan cup harus dengan takaran yang sesuai. Apabila takaran pp orisinil dan affalan tidak sesuai dengan yang diminta, maka dapat menyebabkan cup menjadi tipis ataupun jelek. 3. Material Kualitas biji plastik (pp orisinil) yang tidak bagus Saat proses pembuatan cup, kualitas biji plasitk (pp orisinil) sangat berpengaruh terhadap kualitas cup yang akan dibuat. 4. Manusia Sering ganti karyawan Karyawan yang sering diganti menyebabkan perusahaan harus memberikan training kepada karyawan baru agar proses produksi pembuatan cup dapat berjalan dengan baik. Tidak cermat dalam pengaturan suhu dan peletakan gulungan plastik cup pada mesin Tidak cermatnya karyawan dalam pengaturan suhu dan peletakan gulungan plastik cup pada mesin dapat menyebabkan timbulnya cacat cup seperti: cup bocor dan cup jelek. Kurangnya kontrol dari operator Kurangnya pengawasan dari operator dapat menyebabkan ketidaksesuaian peletakan gulungan plastik cup pada mesin. Selain itu juga pengaturan suhu diperlukan untuk pembuatan cup agar sesuai dengan bentuk dan standar.

40 Faktor Penyebab pada Setiap Jenis Cacat AMDK Mesin Metode Kerja Usia mesin yang sudah tua dan perawatan mesin yang tidak teratur Proses penyimpanan AMDK kurang teratur Adanya pemesanan dalam jumlah besar Cacat AMDK Kurangnya ruang gerak untuk memeriksa AMDK yang sudah diproduksi Sering ganti karyawan Kelalaian saat bekerja Gambar Diagram Sebab-Akibat untuk Faktor Penyebab pada Setiap Jenis Cacat AMDK Sumber: Hasil Pengolahan Data (2014) 1. Mesin Usia mesin yang sudah tua dan perawatan mesin yang tidak teratur Penggunaan mesin yang sudah tua dan tidak dilakukannya perawatan mesin secara berkala menyebabkan kondisi mesin mengalami penurunan kerja. Ini dapat mengakibatkan AMDK yang dihasilkan tidak sesuai dengan standar. Ketika AMDK telah diproduksi, terkadang ada AMDK yang terjepit dengan matras, AMDK pecah karena jatuh dari mesin pembuat AMDK, AMDK terkena oli, dan lain-lain. 2. Metode Kerja Proses penyimpanan AMDK kurang teratur Proses penyimpanan produk yang kurang teratur karena minimnya gudang menyebabkan resiko terjadinya cacat pada AMDK. Adanya pemesanan dalam jumlah besar Ketika terjadi pesanan dalam jumlah besar, karyawan terburu-buru dalam melakukan pengecekan AMDK yang telah diproduksi dan

41 77 pengecekan ini dilakukan secara manual. Hal ini menyebabkan cacat produk yang terjadi tidak tersortir dengan benar. 3. Lingkungan Kerja Kurangnya ruang gerak untuk memeriksa AMDK yang sudah diproduksi Keadaan yang sempit, panas dan kurangnya ruang gerak sangat mempengaruhi kinerja karyawan dalam berkonsentrasi saat pemeriksaan AMDK yang telah diproduksi. 4. Manusia Sering ganti karyawan Karyawan yang sering diganti menyebabkan perusahaan harus memberikan training kepada karyawan baru agar proses produksi pemeriksaan AMDK dapat berjalan dengan baik. Kelalaian saat bekerja Karyawan yang kurang cermat saat pengecekan AMDK cacat ketika bekerja dapat terjadi karena kurangnya konsentrasi dan panduan dari perusahaan Analisa Failure Mode Effect Analysis (FMEA) Analisa Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) merupakan salah satu alat yang secara sistematis mengidentifikasi akibat atau konsekuensi dari kegagalan sistem atau proses, serta mengurangi atau mengeliminasi peluang terjadinya kegagalan. FMEA digunakan untuk mengidentifikasi kegagalan suatu produk, jasa atau proses sehingga bisa memperkecil akibat yang terjadi. FMEA ini bisa digunakan saat mendesain suatu sistem baru, merubah suatu sistem, dan lain-lain. Pada penelitian ini, FMEA digunakan sebagai alat untuk mengetahui jenis kegagalan yang paling kritis sehingga memerlukan penanganan terlebih dahulu. Jadi dengan menggunakan FMEA ini dapat diketahui tingkat kegagalan yang ada pada sistem, produk ataupun proses. Metode ini mengidentifikasi potensi penyimpangan yang mungkin terjadi. Pemberian nilai atau bobot dilakukan melalui diskusi dengan manajer produksi dan staff QC beserta operator mesin dari PT Tirta Agung Wijaya.

42 78 Pemberian bobot severity, occurence dan detectability pada tiap penyebab didasarkan pada rating severity, rating occurance dan rating detectability yang sudah terlampir pada bab 2. Berikut ini adalah hasil FMEA untuk cacat yang timbul pada proses pembuatan AMDK: 1. FMEA Jenis Cacat Air Berdasarkan hasil wawancara dengan salah satu pihak QC di pabrik mengenai penyebab potensial jenis cacat air, akibat potensial yang terjadi dari faktor penyebab tersebut, upaya yang dapat dilakukan untuk memperbaikinya serta penilaian dari pihak QC tentang tingkat resiko yang timbul sesuai severity, occurrence dan detectabilitynya, maka dibuatlah tabel FMEA seperti dibawah ini: CTQ Cacat Air Potential Failure Mode Cup atau lid kotor Filter air tidak diganti secara rutin Tabel FMEA Jenis Cacat Air Potential Failure Mode & Analysis Potential Current Effect of S O D RPN Control Failure Air menjadi kotor Air menjadi kurang steril Tegura n pada pekerja Sumber: Hasil Pengolahan Data (2014) Recommended Action Memberikan pengawasan kepada karyawan saat bekerja Membuat standar dan jadwal penggantian filter air secara rutin Dari tabel FMEA di atas dapat dibuat diagram pareto untuk mengetahui prioritas perbaikan mana yang lebih baik dilakukan terlebih dahulu. Hasil diagram pareto di atas adalah sebagai berikut:

43 79 Gambar Diagram Pareto Hasil FMEA Jenis Cacat Air Sumber: Hasil Pengolahan Data (2014) Dari hasil diagram pareto di atas dapat diketahui bahwa karyawan yang kurang cermat saat bekerja adalah potensi utama penyebab terjadinya cacat air pada proses produksi dengan persentase sebesar 52%. Selain itu, dapat kita ketahui bahwa mata air tidak selamanya bersih, bisa saja terjadi cacat air dikarenakan mata air sedang keruh. Jadi, kesalahan seutuhnya tidak berasal dari karyawan. Untuk itu, perusahaan sebaiknya dapat bertindak dengan cepat dan tepat untuk menanggulangi cacat yang terjadi. 2. FMEA Jenis Cacat Lid Berdasarkan hasil wawancara dengan salah satu pihak QC di pabrik mengenai penyebab potensial jenis cacat lid, akibat potensial yang terjadi dari faktor penyebab tersebut, upaya yang dapat dilakukan untuk memperbaikinya serta penilaian dari pihak QC tentang tingkat resiko yang timbul sesuai severity, occurrence dan detectabilitynya, maka dibuatlah tabel FMEA seperti dibawah ini:

44 80 CTQ Cacat Lid Potential Failure Mode Pemilihan supplier plastik lid yang kurang baik Perlu dilakukan kalibrasi pada mesin press Kalibrasi pada mesin pemotong plastik lid Tabel FMEA Jenis Cacat Lid Potential Failure Mode & Analysis Potential Current Effect of Control Failure Plastik lid yang kualitasnya kurang baik (plastik lid tipis atau jelek) Lid menjadi kurang lengket pada cup Proses pemotonga n lid tidak sempurna (miring) Sumber: Hasil Pengolahan Data (2014) Teguran pada pekerja S O D RPN Recommended Action Melakukan pengawasan ketat kepada supplier agar menjaga kualitas plastik lid yang dibuat Pengaturan dan perbaikan ulang serta pengawasan rutin pada mesin press Pengaturan dan perbaikan ulang serta pengawasan rutin pada mesin pemotong Dari tabel FMEA di atas dapat dibuat diagram pareto untuk mengetahui prioritas perbaikan mana yang lebih baik dilakukan terlebih dahulu. Hasil diagram pareto di atas adalah sebagai berikut:

45 81 Gambar Diagram Pareto Hasil FMEA Jenis Cacat Lid Sumber: Hasil Pengolahan Data (2014) Dari hasil diagram pareto di atas dapat diketahui bahwa kalibrasi mesin pemotong plastik lid adalah potensi utama penyebab terjadinya cacat lid pada proses produksi dengan persentase sebesar 40%. Untuk itu, mekanik pada perusahaan diharapkan sering mengecek mesin-mesin yang ada di pabrik secara rutin agar semua komponen mesin terjaga dan dapat digunakan dengan maksimal. 3. FMEA Jenis Cacat Cup Berdasarkan hasil wawancara dengan salah satu pihak QC di pabrik mengenai penyebab potensial jenis cacat cup, akibat potensial yang terjadi dari faktor penyebab tersebut, upaya yang dapat dilakukan untuk memperbaikinya serta penilaian dari pihak QC tentang tingkat resiko yang timbul sesuai severity, occurrence dan detectabilitynya, maka dibuatlah tabel FMEA seperti dibawah ini:

46 82 CTQ Cacat Cup Potential Failure Mode Kalibrasi pemoton g rol sheet pada mesin pembuat cup Operator kurang mengerti dalam pengatura n suhu saat pembuata n cup Karyawa n kurang cermat dalam pemeriks aan cup yang sudah diproduk si Tabel FMEA Jenis Cacat Cup Potential Failure Mode & Analysis Potential Current Effect of S O D RPN Control Failure Hasil jadi cup jelek atau bocor Hasil jadi cup jelek ataupun tipis Cup yang cacat dapat masuk ke proses selanjutn ya Teguran pada pekerja Sumber: Hasil Pengolahan Data (2014) Recommended Action Pengaturan dan perbaikan ulang serta pengawasan rutin pada mesin pembuat cup Pemberian rancangan standar cara pengoperasian mesin kepada operator Pekerja dilatih untuk disiplin dan berkonsentrasi dalam melakukan proses pemeriksaan cup Dari tabel FMEA di atas dapat dibuat diagram pareto untuk mengetahui prioritas perbaikan mana yang lebih baik dilakukan terlebih dahulu. Hasil diagram pareto di atas adalah sebagai berikut:

47 83 Gambar Diagram Pareto Hasil FMEA Jenis Cacat Cup Sumber: Hasil Pengolahan Data (2014) Dari hasil diagram pareto di atas dapat diketahui bahwa operator yang kurang cermat dalam pengaturan suhu saat mesin pembuat cup bekerja adalah potensi utama penyebab terjadinya cacat cup pada proses produksi dengan persentase sebesar 44%. Kesalahan pengaturan suhu yang miss sedikit saja (suhu terlalu tinggi), dapat menyebabkan cup menjadi tipis dan tidak dapat digunakan untuk proses produksi. Untuk itu operator harus cermat dengan apa yang akan dikerjakannya. 4. FMEA Jenis Cacat AMDK Berdasarkan hasil wawancara dengan salah satu pihak QC di pabrik mengenai penyebab potensial jenis cacat AMDK, akibat potensial yang terjadi dari faktor penyebab tersebut, upaya yang dapat dilakukan untuk memperbaikinya serta penilaian dari pihak QC tentang tingkat resiko yang timbul sesuai severity, occurrence dan detectabilitynya, maka dibuatlah tabel FMEA seperti dibawah ini:

48 84 CTQ Cacat AMDK Potential Failure Mode Kalibrasi pada mesin pembuat AMDK Karyawa n kurang cermat dalam pemeriks aan AMDK yang sudah diproduk si Tabel FMEA Jenis Cacat AMDK Potential Failure Mode & Analysis Potential Current Effect of S O D RPN Control Failure Hasil pembuata n AMDK menjadi tidak sesuai standar Terdapat AMDK yang cacat disaat pengepak an AMDK dalam kardus Teguran pada pekerja Sumber: Hasil Pengolahan Data (2014) Recommended Action Pengaturan dan perbaikan ulang serta pengawasan rutin pada mesin akhir pembuat AMDK Pekerja dilatih untuk disiplin dan berkonsentrasi dalam melakukan proses pemeriksaan AMDK Dari tabel FMEA di atas dapat dibuat diagram pareto untuk mengetahui prioritas perbaikan mana yang lebih baik dilakukan terlebih dahulu. Hasil diagram pareto di atas adalah sebagai berikut:

49 85 Gambar Diagram Pareto Hasil FMEA Jenis Cacat AMDK Sumber: Hasil Pengolahan Data (2014) Dari hasil diagram pareto di atas dapat diketahui bahwa kalibrasi pada mesin pembuat AMDK (proses filling air, pressing lid dengan pengaturan suhu yang tepat dan cutting) adalah potensi utama penyebab terjadinya cacat AMDK dengan persentase sebesar 64%. Untuk itu diharapkan operator dapat menjalankan mesin dengan benar dan tepat agar produk sesuai dengan standar dari perusahaan Rekomendasi Bagi Perusahaan Dalam usulan perbaikan secara umum ini ditunjukkan pada faktor manusia dan mesin. Pada faktor manusia, kesalahan terbesar berasal dari karyawan yang lalai saat bekerja dan kesalahan pengaturan pada mesin yang menyebabkan kecacatan pada proses produksi. Sedangkan pada faktor mesin, dapat dilihat bahwa kinerja mesin yang sudah mulai menurun akibat tidak adanya perawatan yang baik pada mesin tersebut. Hal ini dapat dilakukan rekomendasi bagi perusahaan dengan cara menganggulangi permasalahan yang ada dalam rangka meningkatkan mutu produk yang dihasilkan dengan: 1. Perusahaan harus dapat meningkatkan motivasi karyawan dalam bekerja. Motivasi ini dapat berupa penghargaan kepada karyawan atas kinerjanya dalam perusahaan.

50 86 2. Membuat Standar Operasi Prosedur (SOP) untuk karyawan agar dapat mengoperasikan mesin dengan baik dan benar. Ini dilakukan perusahaan agar pengaturan mesin sesuai dengan standar yang berlaku pada setiap lini produksi. 3. Perusahaan secara berkala memberikan training serta pengarahan kepada karyawan mengenai cara penanganan mesin yang baik dan benar terutama pada operator yang kurang berpengalaman. 4. Melakukan maintenance secara berkala terhadap mesin-mesin produksi. 5. Memberikan rasa nyaman pada karyawan saat bekerja sangat harus diperhatikan perusahaan agar karyawan dapat bekerja dengan baik tanpa adanya gangguan dari luar maupun dari dalam perusahaan itu sendiri. Misalnya pemberian ventilasi yang cukup agar karyawan tidak kepanasan pada saat bekerja.