IDENTIFIKASI DAN SIMULASI FAKTOR PENYEBAB CACAT PRODUK BOTOL KONTAINER DENGAN METODE SIX SIGMA PADA PT INDOVASI PLASTIK LESTARI

Transkripsi

1 IDENTIFIKASI DAN SIMULASI FAKTOR PENYEBAB CACAT PRODUK BOTOL KONTAINER DENGAN METODE SIX SIGMA PADA PT INDOVASI PLASTIK LESTARI R. Phenter S. P. 1 ; Faisal Safa 2 ABSTRACT The purpose of quality control that is done by a company is to give a qualified product to costumer and keep the company image. The best quality control for this time is Six Sigma quality control that has a goal to get Defect Per Million Opportunity (DPMO) for 3,4 or 99,99966% from what the customer expected from the product. The purpose of this research is to identify a problem that have connection with quality and element that becomes the biggest Cost To Quality (CTQ) on container bottle production process using Six Sigma method. Keywords: identification, simulation, defected product, Six Sigma method ABSTRAK Pengendalian kualitas yang dilakukan oleh perusahaan bertujuan untuk memberikan produk yang bermutu kepada konsumen dan menjaga image perusahaan itu sendiri. Pengendalian kualitas yang terbaik untuk saat ini adalah Pengendalian kualitas Six Sigma yang bertujuan untuk mendapatkan Defect Per Million Opportunity (DPMO) sebanyak 3,4 atau 99,99966 % dari apa yang diharapkan pelanggan akan ada dalam produk tersebut. Penelitian bertujuan untuk mengidentifikasi permasalahan yang berhubungan dengan kualitas dan elemen yang menjadi Cost To Quality (CTQ) terbesar pada proses produksi botol kontainer menggunakan metode Six Sigma. Kata kunci: identifikasi, simulasi, produk, metode six sigma 1 Sarjana Teknik, Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik, UBiNus, Jakarta 2 Staf Pengajar Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik, UBiNus, Jakarta 98 INASEA Vol. 5, No. 1, April 2004:

2 PENDAHULUAN Salah satu cara yang harus diperhatikan untuk meningkatkan kualitas produk yang dihasilkan sebuah perusahaan adalah dengan mengurangi faktor kesalahan, cacat produk, kegagalan, dan ketidaksesuaian spesifikasi. Pada dasarnya, pelanggan akan puas apabila mereka menerima nilai suatu barang sesuai dengan yang diharapkan. Dengan konsep Six Sigma atau Six Sigma Motorola (Motorola s Six Sigma Quality Control). perusahaan dapat mengharapkan 3,4 kegagalan per sejuta kesempatan (DPMO) atau mengharapkan bahwa 99,99966 persen dari apa yang diharapkan pelanggan akan ada dalam produk itu. Metode Six Sigma merupakan metode pengendalian kualitas terbaik untuk saat ini karena tujuannya untuk tidak menghasilkan cacat (defect) melebihi 3,4 per sejuta kesempatan. Tantangan utama yang sering dihadapi PT Indovasi Plastik Lestari sehubungan dengan kualitas produksi adalah adanya gangguan pada mesin sehingga mengganggu kelancaran produksi dan masih terdapat banyaknya kecacatan pada proses produksi botol kontainer. Untuk itu, perlu upaya untuk memperbaiki keadaan tersebut dengan mencari sebab timbulnya kecacatan dan meningkatkan kapabilitas proses. Proses produksi yang dilakukan untuk membuat botol kontainer adalah sebagai berikut. 1. Proses Pencampuran Pada tahap ini, bahan baku LLDP dan LDP dicampur dengan bahan baku lainnya dan diaduk dengan zat pewarna dengan komposisi yang telah ditetapkan. Pencampuran itu dilakukan dengan mesin pencampur (Mixer). 2. Proses Pemanasan Setelah proses pencampuran melalui mesin mixer kemudian dimulai proses pemanasan. Bahan yang telah dicampur dengan komposisi yang telah ditentukan dipanaskan hingga butir campuran bahan baku meleleh dengan kekentalan yang telah ditentukan. Setelah mencapai kekentalan yang ditentukan kemudian didorong oleh screw. 3. Proses Peniupan (Blowing) Proses peniupan dilakukan untuk membentuk botol kontainer. Pada mesin blow moulding, terdapat cetakan (Moulding) yang telah disiapkan sesuai bentuk produk yang akan diproses. Pada mesin itu, bahan baku yang telah dipanaskan dan mencair, ditiup dengan tekanan yang telah ditentukan kekuatan tiupannya sehingga bahan baku memenuhi cetakan kemudian akan terbentuk produk sesuai dengan cetakan. 4. Proses Pendinginan Poses itu dimaksudkan agar produk yang telah jadi cepat mengeras dan tidak lembek sehingga bentuk yang diinginkan akan didapat dengan baik. 5. Proses Pemotongan Otomatis Setelah proses pendinginan, berarti tahap pembentukan telah selesai kemudian pada mesin akan keluar pemotong yang berbentuk cutter dengan kecepatan tinggi Identifikasi dan Simulasi (R. Phenter S. P.; Faisal Safa) 99

3 memotong produk yang telah jadi dengan bahan yang masih akan dalam pemrosesan. Pada waktu pemotongan, yang harus diperhatikan adalah sensor pemotongan tidak boleh berubah agar jarak pemotongan sama. Umumnya, setiap mesin dilengkapi dengan layar (display counter) untuk memudahkan dalam menghitung hasil pemotongan kemudian produk yang telah jadi tersebut masuk ke kotak/wadah dan siap dilanjutkan ke proses selanjutnya. 6. Proses Pemotongan Manual Pada tahap itu, produk telah selesai diproses dan telah jadi namun pada produk botol kontainer biasanya berlebih pada guratan botol akan bahan yang menempel sehingga diperlukan dua operator untuk merapikannya dengan cara memotong bahan lebih tersebut menggunakan cutter. 7. Proses Pemeriksaan, Pengepakan, dan Penyimpanan Setelah produk dinyatakan sesuai standar yang telah ditentukan oleh operator QC, botol kontainer tersebut dimasukkan ke dalam plastik kemasan, di luar kemasan ditempel stiker yang berisi hal berikut. a. Kolom Stempel QC b. Nama Customer c. Nama Barang d. Ukuran e. Nomor Pemesanan f. Berat Bruto dan Netto g. Tanggal h. Keterangan Setelah itu, dilanjutkan ke proses penyimpanan. Proses itu merupakan proses paling akhir dan setelah semua proses dilakukan, produk dirapikan kemudian disimpan di dalam gudang siap untuk dikirimkan atau disimpan untuk sementara. PEMBAHASAN Penelitian difokuskan pada mesin Blowing 1 dan Blowing 2, dari tiap mesin dihasilkan 3 botol kontainer dalam satu waktu. Satu botol kontainer membutuhkan 36,5 gr bahan baku dengan komposisi Sumitomo 7,3 gr, Asrene 23,725 gr, Regidex 4,5625 gr dan Pigmen 0,9125 gr. Selama 2 minggu pengamatan, diperoleh data: jumlah produk cacat, frekuensi munculnya cacat untuk masing-masing mesin, dan kriteria jenis cacat (Tabel 1). Tabel 1 Kriteria Jenis Cacat pada Botol Kontainer Jenis Cacat Dinding botol kontainer yang terlalu tipis Deskripsi Dalam prosesnya kurang jumlah lelehannya sehingga terlalu tipis pada waktu di blowing sehingga produk mudah pecah. 100 INASEA Vol. 5, No. 1, April 2004:

4 Tabel 1 Kriteria Jenis Cacat pada Botol Kontainer (lanjutan) Bentuk produk yang tidak merata (penyok) Bentuk produk yang lobang Ulir botol kontainer yang kurang sempurna. Warna produk yang beda (lebih tua atau lebih muda) Dikarenakan panas yang dihasilkan mesin blowing berlebihan Dikarenakan blowing yang dilakukan oleh mesin terlalu kencang terhadap plastik Dikarenakan panas yang dihasilkan kurang sehingga plastiknya kurang mengikuti cetakan ulirnya Warna produk yang terlalu terang atau terlalu muda dikarenakan pencampuran warna yang kurang sempurna Analisis dilakukan dengan melalui beberapa tahap berikut. Tahap Pendefinisian (DEFINE) Tahap itu merupakan tahap pendefinisian dan pemetaan proses serta penentuan input dan output dari proses. Tools yang digunakan berupa Diagram Aliran Proses dan Diagram Input-Process-Output. Setting jumlah lelehan standar. Temperatur sesuai standar. sesuai Setting Blowing Injection sesuai dengan kriteria produk. Timing tepat antara waktu titik leleh dengan proses Blowing. Rasio warna yang tepat. Kualitas bahan baku dijaga. PROSES PRODUKSI MESIN BLOWING 1 dan 2 Tebal dinding sesuai Bentuk produk yang tepat. Produk tidak bolong. Ulir yang sempurna Warna produk yang sesuai standar Gambar 1 Diagram Input-Process-Output Identifikasi dan Simulasi (R. Phenter S. P.; Faisal Safa) 101

5 PROPORSI Tahap Pengukuran (MEASURE) Terdapat dua hal pokok yang dilakukan dalam tahap ini sebagai berikut. Menghitung Process Capability (CP) dan Sigma Level dengan membuat peta kendali terlebih dahulu. Menghitung biaya akibat kualitas yang jelek (COPQ). Peta Kendali Dengan data jumlah cacat proses pada proses produksi botol kontainer, dibuat peta kendali menggunakan peta kendali P. Jumlahdefectives ( kecaca tan) p Ukuransubgrup Jumlahdefectiveskeseluruhan p TotalInspeksi UCL = p 3 p(1 p) n p(1 p) LCL = p 3 n Dari hasil seluruh perhitungan, dapat digambarkan peta kendali P, seperti terlihat pada Gambar 2. PETA KENDALI AWAL PRODUKSI BOTOL KONTAINER PENGAMATAN Proporsi Cacat CL UCL LCL Gambar 2 Peta Kendali Awal Produksi Botol Kontainer Terdapat 10 titik data dari 36 data pengamatan yang keluar batas kendali, yaitu data pengamatan ke 4,10,13,14,21,22,23,29,33, dan 35. Data yang keluar dari batas UCL 102 INASEA Vol. 5, No. 1, April 2004:

6 PROPORSI dan LCL akan dihilangkan untuk membuat keadaan menjadi terkendali dalam peta kendali yang sudah direvisi dan hasilnya dapat dilihat pada Gambar 3. PETA KENDALI REVISI PRODUKSI BOTOL KONTAINER UCL CL LCL PENGAMATAN DATA PROPORSI Gambar 3 Peta Kendali Revisi Produksi Botol Kontainer Kapabilitas Proses (Capability Process) Terdapat beberapa langkah yang harus dilakukan untuk menentukan kapabilitas suatu proses. Percentnonconfor min g 1. Z = 1.0 (100)(2) Z = / (100)(2) = Dengan Microsoft Excel sebagai alat perhitungan menggunakan rumus: normsinv ( ) maka didapat hasil sebesar CP= Nilai Z/ 3 = 3.45/ 3 = ,00<CP<1.33 = Kapabilitas proses baik tetapi masih perlu meningkatkan proses. 4. Final Yield yang dihasilkan oleh mesin blowing sebagai berikut. = 1 p = = artinya 94,45 % produk yang dihasikan oleh mesin blowing adalah baik. Identifikasi dan Simulasi (R. Phenter S. P.; Faisal Safa) 103

7 Menentukan Level Six Sigma dengan DPMO Perhitungan Defect Per Million Opportunities mesin blowing adalah sebagai berikut. 1. Unit (U) Unit yang diproduksi oleh mesin blowing 1 dan mesin blowing 2 selama pengamatan adalah sebanyak Unit dan terdapat beberapa defect yang terjadi selama proses produksi botol kontainer terjadi sebanyak 1484 Unit. 2. Opportunity (OP) Karakteristik CTQ (Critical To Quality) yang ditemukan dalam pengamatan sebanyak 5 karakteristik sebagai berikut. a. Dinding produk yang terlalu tipis. b. Bentuk produk yang penyok (tidak merata). c. Bentuk produk yang berlubang. d. Ulir dari produk yang kurang sempurna. e. Warna produk yang berbeda (lebih tua atau lebih muda). 3. Defect Per Unit (DPU) DPU = D/U = 1484 / = Total Opportunities (TOP) TOP = OP x U = 5 x = Defect Per Opportunities (DPO) DPO = D / TOP = 1484 / = Defect Per Million Opportunities (DPMO) DPMO = DPO x = Level Sigma Ukuran Sigma = ( (2.221 ln 467) = 4.81 Dengan demikian, nilai DPMO sebesar 467 berada pada tingkat 4.81 sigma. Hasil seluruh perhitungan dapat dilihat pada Tabel 2 berikut. Pengamatan Ke Tabel 2 Perhitungan DPMO dan Level Sigma Jumlah Produksi (Unit) Jumlah Cacat (Unit) Banyaknya CTQ Potensial Penyebab Kesalahan DPMO Sigma INASEA Vol. 5, No. 1, April 2004:

8 Tabel 2 Perhitungan DPMO dan Level Sigma (lanjutan) Total Cost of Poor Quality (COPQ) Dalam menghitung biaya yang dikeluarkan untuk kualitas yang buruk, di dalam penelitian ini dihitung untuk pengerjaan kembali (Rework). Produk yang cacat dikerjakan ulang dengan cara menghancurkan kembali produk tersebut menjadi serpihan kecil sehingga dapat dimasukkan kembali ke dalam mesin Blowing untuk dikerjakan ulang dan produk dapat memenuhi spesifikasi produk yang telah ditentukan. Biaya produksi untuk membuat 1 buah botol kontainer sebesar Rp350,- dengan perincian sebagai berikut. Identifikasi dan Simulasi (R. Phenter S. P.; Faisal Safa) 105

9 1. Bahan baku Rp.277.8,- 2. Tenaga kerja Rp.23,- 3. Dipresiasi Rp12,- 4. Perawatan Rp13,- 5. Energy Rp13,- 6. Lain-lain Rp11.2,- Biaya yang dikeluarkan untuk produk yang cacat, untuk bahan baku, dan tenaga kerjanya tidak dihitung karena tidak ada scrap dan tidak dibutuhkannya tenaga kerja tambahan. Perhitungan COPQ 1. Perhitungan Biaya untuk Dipresiasi Cara perhitungan: Dipresiasi tgl 10/11/03 untuk mesin Blowing 1: Total Cacat x Rp.12.- = 77 x Rp 12 = Rp. 924 Hasil seluruh perhitungan: Tabel 3 Perhitungan Biaya COPQ untuk Dipresiasi Tanggal Blowing 1 Blowing 2 Total (Rp) (Rp) (Rp) 10/11/ /11/ /11/ /11/ /11/ /11/ /11/03/ /11/ /11/ /11/ /11/ /11/ TOTAL Perhitungan Biaya untuk Perawatan Cara perhitungan: Biaya Perawatan tgl 10/11/03 untuk mesin Blowing 1: Total Cacat x Rp.13.- = 77 x Rp 13 = Rp INASEA Vol. 5, No. 1, April 2004:

10 Hasil seluruh perhitungan: Tabel 4 Perhitungan Biaya COPQ untuk Perawatan Tanggal Blowing 1 Blowing 2 Total (Rp) (Rp) (Rp) 10/11/ /11/ /11/ /11/ /11/ /11/ /11/03/ /11/ /11/ /11/ /11/ /11/ TOTAL Perhitungan Biaya untuk Energi Cara perhitungan: Biaya Energy tgl 10/11/03 untuk mesin Blowing 1: Total Cacat x Rp.13.- = 77 x Rp 13 =Rp Hasil seluruh perhitungan: Tabel 5 Perhitungan Biaya COPQ untuk Energi Tanggal Blowing 1 Blowing 2 Total (Rp) (Rp) (Rp) 10/11/ /11/ /11/ /11/ /11/ /11/ /11/03/ /11/ /11/ /11/ /11/ Identifikasi dan Simulasi (R. Phenter S. P.; Faisal Safa) 107

11 Tabel 5 Perhitungan Biaya COPQ untuk Energi (lanjutan) 22/11/ TOTAL Perhitungan Biaya untuk Lain-lain Cara perhitungan: Biaya lain-lain tgl 10/11/03 untuk mesin Blowing 1: Total Cacat x Rp.11,2= 77 x Rp 11,2 =Rp = Rp.862 Hasil seluruh perhitungan: Tabel 6 Perhitungan Biaya COPQ untuk Lain-Lain Blowing 1 (Rp) Blowing 2 (Rp) Total (Rp) Tanggal 10/11/ /11/ /11/ /11/ /11/ /11/ /11/03/ /11/ /11/ /11/ /11/ /11/ TOTAL Total COPQ yang dikeluarkan dari mesin blowing 1 dan blowing 2 sebagai berikut. Tabel 7 Perhitungan Total Biaya COPQ Jenis COPQ Tanggal Lainlain Total Dipresiasi Perawatan Energi (Rp) (Rp) (Rp) (Rp) (Rp) 10/11/ /11/ INASEA Vol. 5, No. 1, April 2004:

12 Count Percent Tabel 7 Perhitungan Total Biaya COPQ (lanjutan) 12/11/ /11/ /11/ /11/ /11/03/ /11/ /11/ /11/ /11/ /11/ TOTAL Tahap Analisis (ANALYZE) Tahap Analyze adalah langkah operasional yang ketiga dalam program untuk peningkatan kualitas Six Sigma. Dalam tahap Analisis (Analyze) menggunakan Tools, seperti Diagram Pareto, Diagram Sebab-Akibat (Fishbone Diagram), dan membuat Failure mode and Effect Analysis.(FMEA). Dalam tahap Analisis (Analyze), perlu dilakukan analisis dan penentuan faktor penyebab cacat utama yang dapat ditingkatkan dalam proses produksi botol container. 1. Diagram Pareto Dari jenis cacat pada kedua mesin blowing 1 dan mesin blowing 2 yang telah diketahui, dibuat diagram pareto sebagai berikut. Cacat Botol Kontainer Pada Mesin Blowing Defect UKS BT R DT T WP B B PL Count Percent Cum % Gambar 4 Diagram Pareto Mesin Blowing Identifikasi dan Simulasi (R. Phenter S. P.; Faisal Safa) 109

13 Dari gambar diketahui bahwa persentase cacat tertinggi adalah ulir produk yang kurang sempurna (22.04%) diikuti dengan bentuk produk yang tidak rata (21,3%). Dari cacat utama itu kemudian akan dicari akar permasalahannya dengan fishbone diagram. 2. Diagram Sebab Akibat (Cause-Effect Diagram) atau Fishbone Diagram MESIN METODE Tekanan Blowing lemah setting Tekanan Temperatur Rendah tekanan Kurang Setting Temperatur Waktu Pemanasan Kurang Rasio Tdk Sesuai Standar Kurang panas Kurang Teliti Ulir tidak sempurna Material Kurang Cair Kesalahan Mensett Mesin MATERIAL Pemanasan kurang MANUSIA Kurang Pengetahuan Gambar 5 Fishbone Diagram untuk Ulir yang Tidak Sempurna MESIN METODE Lelehan di ruang blowing kurang Temperatur terlalu tinggi Setting Jumlah Lelehan jumlah lelehan kurang Setting Temperatur Terlalu tinggi Dinding Terlalu Tipis Terlalu Cair Kurang Pengetahuan Temperatur terlalu tinggi Operator Jenuh MATERIAL MANUSIA Gambar 6 Fishbone Diagram untuk Ulir Bentuk Produk yang Tidak Rata 110 INASEA Vol. 5, No. 1, April 2004:

14 Tahap Memperbaiki (IMPROVE) 1. Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) FMEA bertujuan untuk mengidentifikasikan dan menilai risiko yang berhubungan dengan potensi kegagalan. Dasar untuk membuat FMEA adalah berasal dari Fishbone Diagram. Cause Failure Mode and Effect (CFME) untuk ulir tidak sempurna sebagai berikut. Tabel 8 CFME untuk Ulir Tidak Sempurna Modus Kegagalan Potensial Tekanan Blowing kurang Temperatur yang kurang Material yang tidak sesuai standar Kurang teliti Efek Kegagalan Potensial Tidak mengikuti cetakan ulir Material tidak dapat di blow Bahan tidak cair sesuai standar Setting yang tidak sesuai standar Penyebab Potensial Setting Blowing yang kurang kuat Setting temperatur yang kurang Rasio material yang tidak sesuai dengan standar Operator mengejar target produksi. Tabel 9 FMEA untuk Ulir Tidak Sempurna Efek Kegagalan Potensial Tekanan Blowing kurang Temperatur yang kurang Modus Kegagalan Potensial Tidak mengikuti cetakan ulir Material tidak dapat di blow Penyebab Potensial Setting Blowing yang kurang kuat Setting temperatur yang kurang O S D C (SxO) RPN (OxSxD) Rekomendasi Perlu dikontrol secara terus menerus Perlu dikontrol secara terus menerus Identifikasi dan Simulasi (R. Phenter S. P.; Faisal Safa) 111

15 Tabel 9 FMEA untuk Ulir Tidak Sempurna (lanjutan) Material yang tidak sesuai standar Kurang teliti Bahan tidak cair sesuai standar Setting yang tidak sesuai standar Rasio material yang tidak sesuai dengan standar Operator mengejar target produksi Pencampuran bahan baku harus sesuai dengan standar yang telah ditentukan Perlu didakan pelatihan dan penyuluhan terhadap operator 2. FMEA untuk CTQ Potensial Dinding Terlalu Tipis Cause Failure Mode and Effect (CFME) untuk dinding yang terlalu tipis sebagai berikut. Modus Kegagalan Potensial Kondisi lelehan Tabel 10 CFME untuk Dinding yang Terlalu Tipis Efek Kegagalan Potensial Kurangnya lelehan untuk diblow Penyebab Potensial Setting cairan yang masuk kedalam ruang blowing kurang Setting temperatur tidak Temperatur terlalu Material terlalu cair tinggi sesuai standar Kurangnya Setting masuknya cairan ke pengalaman ruang blow tidak sesuai mengenai setting standar Kondisi operator Setting tidak sesuai standar Operator jenuh Operator kurang pengetahuan mengenai setting mesin. 112 INASEA Vol. 5, No. 1, April 2004:

16 Tabel 11 FMEA untuk Dinding Terlalu Tipis Efek Kegagalan Potensial Kondisi lelehan Temperatur terlalu tinggi Kurangnya pengalaman mengenai setting Kondisi operator Modus Kegagalan Potensial Kurangnya lelehan untuk di blow Material terlalu cair Setting masuknya cairan ke ruang blow tidak sesuai standar Setting tidak sesuai standar Penyebab Potensial Setting cairan yang masuk kedalam ruang blowing kurang Setting temperatur tidak sesuai standar Operator kurang pengetahua n mengenai setting mesin. Operator jenuh O S D C (SxO) RPN (OxSxD) Rekomendasi Perlu dilakukan pengontrolan secara rutin Perlu dilakukan pengawasan secara terusmenerus Perlu dilakukan training untuk meningkatkan ketrampilan. Perlunya dilakukan suatu keadaan untuk menghilangkan kejenuhan Tahap Pengendalian (CONTROL) Tahap Control merupakan tahap operasional yang terakhir dalam konsep Six Sigma. Pada tahap itu, hasil peningkatan kualitas didokumentasikan dan disebarluaskan, praktik terbaik yang sukses dalam meningkatkan proses distandarisasikan dan disebarluaskan, prosedur didokumentasikan dan dijadikan pedoman kerja standar, serta kepemilikan atau tanggung jawab ditransfer dari tim Six Sigma kepada pemilik atau penanggung jawab proses yang berarti proyek Six Sigma berakhir pada proses itu. Pada tahap itu, dibuat action plan yang dibuat untuk mengurangi variasi atau defect yang dapat terjadi sehingga dapat mengurangi defect sebagai berikut. 1. Diadakannya pengontrolan terhadap mesin Blow Moulding, setiap akan memasukkan bahan baku. 2. Perlu dilakukan pengecekan terhadap temperatur pencairan secara rutin agar bila terjadi penyimpangan, dapat diantisipasi. Identifikasi dan Simulasi (R. Phenter S. P.; Faisal Safa) 113

17 3. Operator perlu melakukan pengecekan yang rutin terhadap tekanan blowing pada mesin. 4. Menjaga setting-an masuknya lelehan ke ruang blowing. 5. Perlu diadakan pelatihan terhadap operator untuk meningkatkan kemampuan operator. 6. Rasio pencampuran bahan baku pembuatan botol kontainer harus dilakukan secara teliti dan sesuai standar yang telah ditetapkan. 7. Lakukan pengecekan terhadap kualitas bahan baku. 8. Koordinasi operator dan teknisi perlu ditingkatkan. 9. Perlu ditingkatkannya perawatan terhadap mesin agar mesin dapat bekerja secara secara maksimal. Penelitian kemudian dilanjutkan dengan mensimulasikan data produksi sebesar 10 %,40 %, dan 75 % yang hasilnya dapat dilihat pada Tabel 12 berikut. Tabel 12 Hasil Perhitungan Simulasi 10 %,40 % dan 75 % Data Produksi Usulan Perbaikan Kriteria SIMULASI 10% 40% 75% CP Final Yield (%) ,8 DPMO Level Sigma Proses pencampuran bahan baku dalam proses produksi botol kontainer perlu lebih diteliti agar tidak terjadi cacat dengan cara alat pengukuran yang berupa timbangan harus pengujian terhadap tingkat ketelitian dari alat (kalibrasi) secara berkala setiap 6 bulan, mengingat beban yang tanggung oleh timbangan. Dalam pencampuran, dibutuhkan ketelitian dalam rasio pencampuran bahan baku yang harus sesuai dengan standar yang telah ditentukan. Selain itu, faktor kualitas bahan baku tersebut yang harus dijaga, seperti waktu expired bahan baku itu sendiri karena terlalu lama berada di gudang dan kualitas bahan baku yang dikirim oleh supplier. Bobot yang terbesar berada pada proses itu, yaitu proses bahan baku menggunakan mesin Blow Moulding. Setting terhadap mesin yang sesuai standar dituntut dalam proses itu. Operator dituntut ketelitian dan kemampuannya dalam mengoperasikan mesin sehingga dibutuhkan pelatihan berkala untuk meningkatkan kemampuan dari operator itu sendiri. Hal yang harus diperhatikan juga adalah tersedianya suku cadang untuk penggantian yang sudah aus dan harus diganti kemudian pemeliharaan mesin perlu dilakukan secara periodik atau berkala. Pada proses penghalusan setiap shift, seharusnya setiap shift pisau cutter tersebut diganti agar kehalusan dari botol kontainer terus terjaga. 114 INASEA Vol. 5, No. 1, April 2004:

18 PENUTUP Dari 12 hari pengamatan, diperoleh 36 data produksi dengan 5 kriteria CTQ, yaitu dinding botol kontainer yang terlalu tipis, bentuk produk yang tidak merata (penyok), bentuk produk yang lobang, ulir yang tidak sempurna, dan warna produk yang berbeda. Cacat yang mempunyai proporsi terbesar adalah ulir yang tidak sempurna (23%) dan bentuk produk tidak rata (21%). Faktor mesin, proses pencampuran bahan baku, dan tenaga kerja merupakan faktor yang sangat menentukan kualitas produk yang sedang diproses. DAFTAR PUSTAKA Brown, Steve Strategic Manufacturing for Competitive Advantage. Prentice Hall. Gaspersz, Vincent Metode Analisis untuk Peningkatan Kualitas. Jakarta: Gramedia Pustaka Utama Manajemen Bisnis Total dalam Era Globalisasi. Jakarta: Gramedia Pustaka Utama. Tjiptono, Fandy dan Anastasia Diana Total Quality Management. Yogyakarta: Andi. Identifikasi dan Simulasi (R. Phenter S. P.; Faisal Safa) 115