BAB III METODOLOGI PENELITIAN

Transkripsi

1 BAB III METODOLOGI PENELITIAN 3.1 Variabel Penelitian dan Definisi Operasional Variabel Variabel Penelitian Variabel penelitian merupakan suatu atribut atau sifat yang mempunyai variasi tertentu yang ditetapkan oleh peneliti untuk dipelajari dan ditarik kesimpulannya (Sugiyono, 1999). Dalam penelitian ini menggunakan 2 macam variabel penelitian yaitu variabel utama yaitu pengendalian kualitas dan subvariabel pengukuran kualitas yang diteliti yaitu pengukuran secara atribut yang digunakan untuk menentukan tingkat ketidaksesuaian yang terjadi terhadap produk yang dihasilkan oleh perusahaan Definisi Operasional Variabel 1. Pengendalian Kualitas Pengendalian kualitas untuk mencapai tingkat kualitas produk yang distandarkan oleh perusahaan sesuai dengan pedoman kualitas yang ditetapkan 47

2 48 oleh PT. Schott Igar Glass periode Januari Desember 2003 dan berdasarkan pedoman mutu ISO 9001 : 2000 yang diperoleh perusahaan yaitu suatu aktivitas di dalam departemen kerja yang terencana yang dilakukan untuk mencapai, mempertahankan dan meningkatkan kualitas kinerja perusahaan sehingga menghasilkan suatu produk atau jasa sesuai dengan sasaran mutu yang telah ditetapkan perusahaan di awal kegiatan. Pengendalian kualitas yang dilakukan perusahaan meliputi 3 (tiga) tahapan, yaitu: 1) Pengendalian terhadap bahan baku/ material produksi 2) Pengendalian terhadap proses produksi yang sedang berjalan 3) Pengendalian terhadap produk jadi sebelum pengepakan Perusahaan menggunakan istilah defect untuk menyebutkan kerusakan terhadap produk yang cacat/ rusak. 2. Pengukuran Kualitas Secara Atribut Pengukuran kualitas yang digunakan dalam melaksanakan pengendalian kualitas di PT. Schott Igar Glass dilakukan secara atribut yaitu pengukuran kualitas terhadap karakteristik produk yang tidak dapat atau sulit diukur. Nantinya dengan menggunakan pengukuran metode ini akan dapat diketahui karakteristik kualitas produk yang baik atau buruk, berhasil atau gagal. Adapun perusahaan menggunakan lima karakteristik produk yang dianggap cacat produk yaitu:

3 49 1. Crack adalah sebuah defect yang berarti retak pada bagian neck, lip, dan body. 2. Chip adalah hilangnya sebagian kecil pecahan kaca (material / tubing) pada bagian lip dalam ataupun lip luar. Crack yang terjadi di lip, umumnya mengarah pada terbentuknya Chip. 3. Lip Kasar adalah bentuk defect yang berupa ketidakrataan (bergerigi) pada bagian Lip. Biasanya terdapat pada bagian atas, bawah dan samping dari Lip. 4. Kontaminasi adalah sebuah defect berupa kotoran atau noda yang menempel pada body, lip, ataupun neck. Kontaminasi bisa terdapat pada bagian dalam, luar, dan atas lip dari botol injection (vial). Biasanya berwarna hitam, cokelat, merah, dan putih. 5. Deformasi adalah kelainan bentuk yang di sebabkan karena berubahnya bentuk botol vial menjadi bentuk yang lain biasanya terjadi pada lip, bottom, ukuran dimensi botol Vial. Cacat yang terjadi pada 1batch vial hasil produksi dimungkinkan terdapat tidak hanya satu jenis kerusakanan, akan tetapi bisa lebih dari satu macam. Oleh karena itu, jenis kerusakan yang dicatat adalah jenis kerusakan paling dominan yang terdapat pada 1 jenis vial hasil produksi. Atribut dalam pengendalian kualitas menunjukkan karakteristik kualitas yang sesuai dengan spesifikasi atau tidak sesuai dengan spesifikasi. Menurut Besterfield (1998), atribut digunakan apabila ada pengukuran yang tidak memungkinkan untuk dilakukan, misalnya goresan, kesalahan, warna,atau ada

4 50 bagian yang hilang. Selain itu, atribut digunakan apabila pengukuran dapat dibuat tetapi tidak di buat karena alasan waktu, biaya, atau kebutuhan. Dengan kata lain,,meskipun diameter suatu pipa dapat diukur, tetapi mungkin akan lebih tepat dan mudah menggunakan ukuran baik dan tidak menentukan akan produk tersebut sesuai dengan spesifikasi atau tidak sesuai dengan spesifikasi. Selanjutnya, untuk menyusun peta pengendali proses statistik untuk data atribut tersebut diperlukan beberapa langkah. Menurut Besterfield(1998)langkah tersebut meliputi: 1. Menentukan sasaran yang akan dicapai Sasaran ini akan mempengaruhi jenis peta pengendali kualitas proses statistik data atribut mana yang harus difunakan. Hal ini tentu saja dipengaruhi oleh karakteristik kualitas suatu produk dan proses, apakah proporsi atau banyaknya ketidaksesuaian alam sempel atau sub kelompok, ataukah ketidaksesuaian dari suatu unit setiap kali mengadaka observasi. 2. Menentukan banyaknya sempel dan banyaknya observasi Banyaknya sampel yang diambil akan mempengaruhi jenis peta pengendali disamping karakteristik kualitasnya. 3. Mengumpulkan data Data yang dikumpulkan tentu disesuakan dengan jenis peta pengendali. Misalnya, suatu perusahaan atau organisasi menggunakan p-chart, maka data yang dikumpulkan juga harus diatur dalam bentuk proporsi kesalahan terhadap banyaknya sampel yang diambil.

5 51 4. Menentukan garis pusat dan batas-batas garis pengendali Penentuan garis pusat dan batas-batas pengendali akan ditunjukan secara rinci pada sub bagian berikut ini, pada masing-masing peta pengendali. Biasanya, perusahaan maggunakan ± 3 s sebagai batasbatas pengendalinya 5. Merevisi garis pusat dan batas-batas pengendali Revisi terhadap garis pusat dan batas-batas pengendali dilakukan apabila dalam peta pengendali kualitas proses statistic untuk data atribut terdapat data yang beradada diluar data pengendali statistic (out of statistical control) dan diketahui kondisi tersebut disebabkan karena penyebab khusus. Demikian pula, data yang berada di bawah garis batas pengendali bawah apabila ditemukan penyebab khusus didalamnya tentu juga di adakan revisi. 3.2 Populasi dan Sampel Populasi dalam penelitian ini adalah jenis kemasan farmasi Vial 10ml yang mengalami kerusakan (rusak/ cacat) selama bulan Juni 2012 yang tidak diketahui jumlahnya, yaitu vial cacat yang terdata maupun yang terlewat dari pengamatan kualitas oleh bagian Quality Control sehingga sampai ketangan konsumen. Pengambilan sampel dalam penelitian ini menggunakan teknik lot by lot. Lot by lot sampling merupakan suatu teknik pengambilan sampel dengan beberapa jumlah order sesuai dengan standar PT. Schott Igar Glass. Adapun sampel yang digunakan dalam penelitian ini adalah kemasan farmasi Vial 10 ml

6 52 yang ditemukan mengalami kerusakan dan terdata oleh bagian Quality Control selama bulan Juni 2012 sehingga tidak sampai ketangan konsumen. 3.3 Jenis dan Sumber Data Jenis dan sumber data dalam penelitian ini akan dijelaskan sebagai berikut: Jenis Data Jenis data yang digunakan dalam penelitian ini adalah data primer yang merupakan data yang diperoleh dari PT. Schott Igar Glass yang menjadi tempat penelitian. Data yang diperoleh berupa data kuantitatif dan data kualitatif. Data kuantitatif yaitu data yang berupa angka-angka berupa data mengenai jumlah produksi dan data kerusakan. Data kualitatif yaitu data yang berupa informasi tertulis yaitu informasi mengenai jenis kerusakan, penyebab terjadinya kerusakan, bagan proses produksi, dan bahan baku yang digunakan Sumber Data Sumber data secara keseluruhan diperoleh dari dalam institusi yang menjadi tempat penelitian. Data yang bersifat kuantitatif diperoleh dari dokumen/ arsip bagian produksi dan bagian personalia. Sedangkan data yang bersifat kualitatif diperoleh dari wawancara dan pengamatan secara langsung di perusahaan.

7 Metode Pengumpulan Data Metode pengumpulan data yang digunakan dalam penelitian ini adalah dengan melakukan pengamatan langsung di perusahaan yang menjadi objek penelitian. Teknik pengumpulan data yang dilakukan adalah sebagai berikut: 1. Wawancara Merupakan suatu cara untuk mendapatkan data atau informasi dengan tanya jawab secara langsung pada orang yang mengetahui tentang objek yang diteliti. Dalam hal ini adalah dengan pihak manajemen/ karyawan PT. Schott Igar Glass yaitu data mengenai jenis-jenis kerusakan dan penyebabnya, proses produksi serta bahan baku yang digunakan. 2. Observasi Yaitu pengamatan atau peninjauan secara langsung di tempat penelitian yaitu di PT. Schott Igar Glass dengan mengamati sistem atau cara kerja pegawai yang ada, mengamati proses produksi dari awal sampai akhir, dan kegiatan pengendalian kualitas. 3. Dokumentasi Yaitu dengan mempelajari dokumen-dokumen perusahaan yang berupa laporan kegiatan produksi, laporan jumlah produksi dan jumlah kerusakan, rencana kerja, serta dokumen kepegawaian.

8 Metode Analisis Data Dalam melakukan pengolahan data yang diperoleh, maka digunakan alat bantu statistik yang terdapat pada Statistical Quality Control (SQC) dan Statistical Process Control (SPC). Adapun langkah-langkahnya adalah sebagai berikut: 1. Lembar Periksa (Check Sheet) Merupakan lembar pemeriksaan atau lembar pengumpulan data yang digunakan sebagai alat bantu untuk memudahkan pengumpulan data. Bentuk dan isinya disesuaikan dengan kebutuhan maupun kondisi masalah yang ada. Beberapa hal yang harus diperhatikan dalam mengisi lembar periksa adalah sebagai berikut: a. Tujuan pengisian lembar periksa (Pengumpulan data) harus jelas apa yang hendak diketahui untuk dilakukan penelitian, sehingga dalam pemilihan data akan lebih terarah sesuai dengan tujuan. b. Lembar pengumpulan data harus sederhana bentuknya membuat kolom yang sesuai dengan kebutuhan sehingga dapat diisi dengan mudah dan tepat. c. Lembar pengumpulan data mudah di mengerti, dalam pembuatannya harus benar dan mudah untuk di fahami baik oleh pengumpul data maupun oleh orang lain. d. Lembar pengumpulan data harus memberikan informasi yang diperlukan, maksudnya apakah data yang di dapat cukup lengkap

9 55 sebagai landasan untuk bertindak, sehingga data yang dikumpulkan memberi manfaat seperti: - Memahami situasi yang sebenarnya. - Menganalisa masalah yang ada. - Membantu dalam mengambil keputusan. 2. Membuat peta kendali p Dalam hal menganalisis data, digunakan peta kendali p (peta kendali proporsi kerusakan) sebagai alat untuk pengendalian proses secara statistik. Penggunaan peta kendali p ini adalah dikarenakan pengendalian kualitas yang dilakukan bersifat atribut, serta data yang diperoleh yang dijadikan sampel pengamatan tetap dan produk yang mengalami kerusakan tersebut tidak dapat diperbaiki lagi sehingga harus di reject dengan cara di lebur atau di daur ulang. Adapun langkah-langkah dalam membuat peta kendali p sebagai berikut : a. Menghitung Presentase Kerusakan PP = pp nn Keterangan : p n : jumlah gagal dalam sub grup : jumlah yang diperiksa dalam sub grup Subgrup : Hari ke b. Menghitung garis pusat/central Line (CL) Garis pusat merupakan rata-rata kerusakan produk ( p ). CCCC = pp = pp nn

10 56 Keterangan : p : jumlah total yang rusak n : jumlah total yang diperiksa c. Menghitung batas kendali atas atau Upper Control Limit (UCL) Untuk menghitung batas kendali atas atau UCL dilakukan dengan rumus : 3 pp (1 pp ) UUUUUU = pp + nn Keterangan : p n : rata-rata ketidak sesuaian produk : jumlah produksi d. Menghitung batas kendali bawah atau Lower Control Limit (LCL) Untuk menghitung batas kendali bawah atau LCL dilakukan dengan rumus: 3 pp (1 pp ) LLLLLL = pp + nn Keterangan : p n : rata-rata ketidak sesuaian produk : jumlah produksi Catatan : Jika LCL < 0 maka LCL dianggap = 0

11 57 Apabila data yang diperoleh tidak seluruhnya berada dalam batas kendali yang ditetapkan, maka hal ini berarti data yang diambil belum seragam. Hal tersebut menyatakan bahwa pengendalian kualitas yang dilakukan oleh PT. Schott Igar Glass masih perlu adanya perbaikan. Hal tersebut dapat terlihat apabila ada titik yang berfluktuasi secara tidak beraturan yang menunjukkan bahwa proses produksi masih mengalami penyimpangan. Dengan peta kendali tersebut dapat diidentifikasi jenis-jenis kerusakan dari produk yang dihasilkan. Jenis-jenis kerusakan yang terjadi pada berbagai macam produk yang dihasilkan disusun dengan menggunakan diagram pareto, sebagai hasilnya adalah jenis-jenis kerusakan yang paling dominan dapat ditemukan dana diatasi terlebih dahulu. 3. Menentukan prioritas perbaikan (menggunakan diagram pareto) Dari data informasi mengenai jenis kerusakan produk yang terjadi kemudian dibuat diagram pareto untuk mengidentifikasi, mengurutkan dan bekerja menyisihkan kerusakan secara permanen. Dengan diagram ini, maka dapat diketahui jenis cacat yang paling dominan/ terbesar. No Jenis Defect Jumlah Defect % Defect Tabel 3.1 : Data Jumlah Defect

12 58 4. Mencari faktor penyebab yang dominan dengan diagram sebab akibat Setelah diketahui masalah utama yang paling dominan, maka dilakukan analisa faktor penyebab kerusakan produk dengan menggunakan fishbone diagram, sehingga dapat menganalisis faktor-faktor apa saja yang menjadi penyebab kerusakan produk. Manusia Mesin Metode Defect Material Lingkungan Gambar 3.1. Diagram Sebab Akibat Masalah Cacat Produk Di PT. Schott Igar Glass 5. Membuat rekomendasi/ usulan perbaikan kualitas Setelah diketahui penyebab terjadinya kerusakan produk, maka dapat disusun sebuah rekomendasi atau usulan tindakan untuk melakukan perbaikan kualitas produk.