BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Transkripsi

1 BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA 4.1 Pengumpulan Data Sejarah Singkat Perusahaan PT. ROKI Indonesia adalah PMA Jepang 100%, yang memulai bisnisnya di Indonesia sejak tanggal 3 September Main bisnisnya adalah Component Part for Automobile and Motorcycle. Awalnya memulai bisnisnya PT. ROKI Indonesia berkantor di Gedung BRI II di Jalan Sudirman Jakarta dengan nama PT. FILTECH INDONESIA. Dan untuk order dari customer dikerjakan oleh Vendor dari Proses awal sampai Finish Good. Pada tahun 2003, PT. FILTECH Indonesia mulai membangun Factory di Kawasan Industri MM2100 Cikarang Barat. Pada bulan Januari 2004, semua kegiatan bisnis mulai di pindahkan ke Facory baru yang beralamat di Jl. Irian Blok JJ-3-1 Kawasan Industri MM2100 Cikarang Barat, Bekasi. Universitas Mercubuana 22

2 23 Luas Tanah First Phase Factory Width Second Phase Factory Width Third Phase Factory Width : M² : 5.300M² : 2.600M² : 2.592M² Sejak Januari 2004 inilah semua kegiatan bisnis PT. FILTECH Indonesia dikerjakan di sini. Sejak Januari 2011 PT. FILTECH INDONESIA berubah nama menjadi PT. ROKI INDONESIA. Ini dimaksudkan agar ada keseragaman nama diseluruh negara. Sebab sebelumnya untuk cabang di Negara Indonesia, Vietnam dan Amerika menggunakan nama FILTECH sedangkan di Jepang, China, dan Thailand menggunakan nama ROKI. Maka sejak tahun 2011 inilah seluruh perusahaan dengan satu nama yaitu PT. ROKI INDONESIA. Company Motto Kami berusaha sekuat tenaga untuk mengembangakan, membuat dan menyuplai produk dengan kualitas unggul kepada seluruh pelanggan kami di seluruh dunia Management Principle (5C&E) Management Principle PT. ROKI Indonesia adalah : Challenge Menyukai tantangan dan berusaha tanpa henti untuk mengubah suatu yang mustahil menjadi mungkin. Coexistence and Coprosperity with Community Senantiasa berpikir untuk kehidupan dan kemakmuran bersama dengan masyarakat sekitar.

3 24 Cuctomer Satisfaction Senantiasa mendengarkan suara pelanggan dan menghadirkan produk untuk kepuasan pelanggan yang merefleksikan suara mereka. Communication Senantiasa menghargai komunikasi yang terbuka tanpa hambatan dan menciptakan suasana kerja yang menyenangkan. Concentration Senantiasa berusaha dengan penuh konsentrasi dan tulus pada pekerjaan dan dengan cepat menindaklanjuti permasalahan. Education and Enlighttenment Senantiasa berusaha untuk mendidik dan melatih karyawan dan menciptakan lingkungan swa-pencerahan Kebijakan Mutu dan Lingkungan PT.ROKI Indonesia sebagai perushaan Roki Group dalam rangka untuk menjadi Perusahaan Filter terkemuka di dunia, senantiasa berupaya meningkatkan kepuasan pelanggan dengan cara menyediakan produk yang dipercaya oleh pelanggan, dan meningkatkan kinerja Sistem Manajemen Mutu dan Lingkungan. Hal ini akan diwujudkan dengan menjalankan komitmen berikut ini : 1. Selalu menyediakan produk yang memenuhi persyaratan pelanggan melalui prinsip proses berikutnya adalah pelanggan. 2. Memenuhi Peraturan Perundangan negara Indonesia serta persyaratan Mutu dan Lingkungan. 3. Mencegah Pencemaran Lingkungan, minimalisasi substansi pencemaran udara dan limbah industri yang berdampak penting pada lingkungan. 4. Selalu melakukan peningkatan berkelanjutan.

4 25 Quality Management Sistem Standard ISO/TS :2009 Valid from : Valid until : IATF Registratation No : Certificate Registration No : Certification Body : TÜV NORD Standard ISO : 2004 Valid from : Valid until : Certificate Registration No Certification Body : 29743/A/0001/UK/En : URS- UK ROKI WAY Action Criteria : 1. Prinsip 3G (Genba, Genjitsu, Genbutsu) dan prinsip dasar. 2. Menjaga hal yang telah ditetapkan dan mematuhuinya. 3. Pengembangan berkelanjutan yang tidak terpaku pada stereo tipe tertentu. 4. Berpikir dan bertindak mandiri. 5. Memiliki kecepatan yang luar biasa untuk mendorong kegiatan perusahaan.

5 26 Struktur Organisasi PT. ROKI Indonesia Gambar 4.1. Bagan Struktur Organisasi PT. ROKI Indonesia

6 27 Hari Kerja Perusahan Hari Kerja di Perusahaan adalah hari kerja sesuai dengan kalender kerja yang telah ditentukan oleh perusahaan atau hari lain yang ditentukan perusahaan sebagai hari kerja biasa, kecuali untuk Pekerja Satuan Pengamanan. 4.2 Kegiatan Umum Perusahaan Proses Produksi Berikut ini merupakan proses-proses dalam pembuatan Air Filter Sub Assy dengan model 14D1. Dalam menjalankan proses produksinya PT. ROKI Indonesia membagi dua departemen produksinya yaitu Injection dan Assy. Pada departemen Produksi Injection ini yang dibuat dan dikontrol adalah : 1. Proses Paper Folding 2. Proses Injection 3. Proses Ultrasonic Welding 4. Proses Oil spray Sedangkan pada departemen Produksi Assy yang dibuat dan dikontrol adalah: 1. Pre Assy 2. Assy proses 3. Packing

7 Proses Paper Folding Proses Paper Folding adalah proses untuk membuat produk Filter dengan cara material paper yang dalam bentuk gulungan atau roll dipleating yaitu proses untuk membentuk lipatan-lipatan pada paper dalam dimensi tertentu sesuai dengan drawing tiap modelnya. Pada proses ini digunakan juga Roll Pleating yang tingginya sudah ditentukan, dan pada bagian atas Roll tersebut terdapat pisau yang berbentuk bulat yang akan memotong setiap paper yang melewati roll tersebut, kemudian paper tersebut masuk ke ruang Oven melalui Konveyor. Setelah keluar dari Oven, Paper tersebut dipotong-potong sesuai dengan jumlah lipatan yang diinginkan. Gambar 4.2 Produk Filter Proses Injection Inti dari Proses Injection adalah membuat produk plastik dari bahan baku bijih plastik menjadi Plastik sesuai dengan yang diinginkan melalui Proses Injection dengan cara menginjeksi material yang sudah dipanaskan dengan suhu tertentu ke Mould/cetakan dengan Mesin Injection, sehingga didapat produk sesuai dengan catakannya.

8 29 Untuk model 14D1 pada Proses Injection ini ada 4 produk yang dibuat yaitu : 1. Case Air Filter Untuk membuat produk Case Air Filter ini mesin Injection yang digunakan adalah mesin Injection JSW dengan Tonase 350 Ton. Material Resin yang digunakan adalah PP SJ300TR3 yaitu material dengan jenis Polypropylene (PP) yang mengandung talcum 30% dengan warna hitam. Untuk pencampuran material antara material dengan Talkum dan warna dilakukan oleh Suppliar Material. Gambar 4.3 Produk Case Air Filter 2. Cap Case 1 Untuk membuat produk Cap Case 1 ini mesin Injection yang digunakan adalah mesin Injection JSW dengan Tonase 350 Ton. Material Resin yang digunakan adalah PP SJ300TR3 yaitu material dengan jenis Polypropylene (PP) yang mengandung talcum 30% dengan warna hitam.

9 30 Gambar 4.4 Produk Cap Case 1 3. Duct Untuk membuat produk Duct ini mesin Injection yang digunakan adalah mesin Injection JSW dengan Tonase 220 Ton. Material Resin yang digunakan adalah PP SJ300TR3 yaitu material dengan jenis Polypropylene (PP) yang mengandung talcum 30% dengan warna hitam. Gambar 4.5 Produk Duct 4. Filter Comp Untuk membuat produk Filter Comp ini mesin Injection yang digunakan adalah mesin Injection JSW dengan Tonase 220 Ton. Material Resin yang digunakan adalah PP SJ300TR3 yaitu material dengan jenis Polypropylene

10 31 (PP) yang mengandung talcum 30% dengan warna hitam. Proses Injection pada Filter Comp ini sama dengan proses injection yang lainnya. Hanya sebelum Mould diclamping untuk proses Injection terlebih dahulu Filter dimasukkan pada Insert bagian Mould. Gambar 4.6 Produk Filter Comp Proses Ultrasonic Welding Yaitu proses penggabungan antara Produk Filter Comp hasil dari proses Injection dengan Punching Plate dengan menggunakan sistem Ultrasonic Welding. Pada proses ini menggunakan mesin otomatis sehingga operator dalam sekali tekan tombol ON maka mesin akan melakukan proses ultrasonic welding sekaligus pada 4 titik yang sudah disesuaikan dengan Jig yang didalamnya terdapat Horn yang digunakan untuk melakukan Welding tersebut. Gambar 4.7 Produk Filter Comp setelah Ultrasonic Welding

11 Proses Oil Spray Yaitu proses penyemprotan oli pada permukaan Paper/kertas pada produk Filter Comp. Pada proses ini diperuntukkan khusus untuk jenis Element Wet type. Untuk yang jenis Dry type tidak memerlukan proses ini. Penyemprotan oil pada Element atau Filter dilakukan dengan mesin yang dikontrol dengan PLC Progaram sehingga banyaknya oil yang disemprotkan pada Element atau Filter selalu sama atau konstan sesuai dengan yang dibutuhkan atau sesuai dengan yang tertulis pada drawing Proses Pre Assy Pada proses ini yaitu menggabungkan antara beberapa part untuk memudahkan pada proses Assy. Contoh menggabungkan antara Case dengan Joint dengan menambahkan lem cemedyne / threebond agar tidak ada kebocoran pada bagian tersebut. Sebelum Joint dimasukkan untuk digabungkan dengan Case, terlebih dahulu Joint dimasukkan ke dalam Oven dengan temperatur 80º selama kurang lebih 15~20 menit, dengan tujuan untuk memudahkan pada saat dimasukkan ke Case sehingga cycle time dapat dilakukan dengan lebih cepat Proses Assy Pada bagian ini seluruh komponen unit Air Filter / Air Cleaner Sub Assy dirakit. Pada proses ini yaitu menggabungkan semua komponen Air Filter Sub Assy menjadi Air Filter Sub Assy mulai dari pemasangan seal, pemasangan clip, pemasangan tube drain, screwing dan lain lain yang terbagi dalam 6 Stage pada

12 33 Assy Proses yang dilakukan oleh operator Line pada Ban berjalan (konveyor) secara manual pada meja kerjanya masing-masing sesuai dengan Stage kerja nya. Setelah Assy Proses selesai, dilakukan Inspection oleh Inspector dengan menggunakan POKAYOKE. Inti pada proses inspection dengan Pokayoke adalah untuk memastikan bahwa semua komponen dalam Air Filter Sub Assy tersebut terpasang dengan baik dan benar dan tidak ada yang terlewatkan Packing Yaitu merupakan proses terakhir dari Proses Assy. Setelah Proses Assy Air Filter Assy selesai, produk dipacking dengan cara memasukkan produk tersebut ke dalam Daisha. Daisha adalah sejenis Box besar yang terbuat dari rangka besi dengan size P1500XL1000XT1500, yang pada bagian samping kanan dan kirinya tertutup oleh Plastik inprabot setebal 5mm dan dibagian bawah ada Cup 4 pcs sehingga Daisha ini bisa ditumpuk sesuai dengan kebutuhan. Dan pada bagian bawah daisha terdapat roda dengan ukuran diameter 4 inc sehingga Daisha tersebut bisa didorong untuk memudahkan pada saat handling baik untuk Loading maupun Unloading. Umumnya 1 Daisha memuat 100 Pcs produk. Setelah semua process selesai produk Finish Good disimpan di Ware House sesuai dengan model dan Lay out yang sudah ditentukan. Untuk pengiriman barang ke Customer disesuaikan dengan schedule yang sudah dibuat oleh PPIC. Dalam pengiriman ke Customer, langsung menggunakan Daisha ini. Dan setelah produk digunakan oleh Line Produksi Customer Daisha ini diambil lagi untuk digunakan kembali.

13 Data Waktu Produksi Dibawah ini merupakan data waktu proses produksi untuk Proses Injection pada CASE AIR FILTER untuk model 14D1 dan AIR FILTER SUB ASSY. Untuk Data waktu Proses Produksi AIR FILTER SUB ASSY ini diambil mulai dari Proses Paper Folding, Proses Injection, Proses Sub Assy hingga Proses Assy mulai dari Stage 1 hingga Stage 6. Tabel 4.1 Data Cycle Time Pembuatan Air Filter Sub Assy model 14D1 No Part Name Paper Folding FILTER 1 (Paper 0.197m²) Cyle Time No Part Name (sec) Assy Stage 1 (Pre Assy Washer Plain + Pipe Drain + Clip) Cyle Time (sec) Injection Case Air Filter 48 9 Assy Stage 2 (Assy Stage1 + Pre Assy2 + Element Assy) 16 Injection Duct Assy Stage 3 (Assy Stage Screw Hex Tapping + Cap 15 Case1) 4 Injection Filter Comp Assy Stage 4 (Screwing) Injection Cap Case 1 Assy Stage 5 (Pemasangan Label) 13 Pre Assy 1 ((Seal + Duct) + Assy Stage 6 (Inspection) 6 Case Air Filter + Cover JT1 +Threebond) 7 Pre Assy 2 (Seal + Seal + Adhesive) 16

14 35 Tabel 4.2 Data Cycle Time Injection Proses CASE AIR FILTER model 14D1 NO Waktu Proses Injection (detik) No Waktu Proses Injection (detik)

15 Data Permintaan Masa Lalu Berikut ini adalah data permintaan (demand) tahun 2009 untuk produk Air Filter Assy 14D1 PT. ROKI Indonesia. Tabel 4.3 Permintaan Produk 14D1 AIR FILTER SUB ASSY Periode Bulan Demand 1 Januari ,604 2 Februari ,900 3 Maret ,662 4 April ,601 5 Mei ,906 6 Juni ,800 7 Juli ,300 8 Agustus ,900 9 September , Oktober , November , Desember ,420 Demand 60,000 50,000 40,000 30,000 20,000 10,000 0 Jan-09 Feb-09 Mar-09 Apr-09 May-09 Jun-09 Jul-09 Aug-09 Sep-09 Oct-09 Nov-09 Dec-09 Gambar 4.8 Grafik Permintaan Produk 14D1 Air Filter Assy

16 Bill Of Material (BOM) Berikut ini adalah Bill Of material dari produk Air Filter Assy Type 14D- XE Gambar 4.9 Struktur Produk

17 Pengolahan Data Alur Informasi Perusahaan Analisa alur informasi ini untuk mengetahui apa kekurangan dari alur informasi perusahaan sekarang. Kemudian dibuat alur informasi usulan yang memperbaiki kekurangan dari informasi perusahaan. Alur informasi perusahaan dapat dilihat pada gambar 4.4 Gambar 4.10 Alur Informasi Perusahaan Penjelasan mengenai prosedur dari alur informasi dalam pemenuhan permintaan pada PT. ROKI Indonesia adalah sebagai berikut : Sales dan atau Purchase dept. menerima atau mengambil PO dari pelanggan.

18 39 PO tersebut didistribusikan ke bagian Production Planning untuk diinput dalam Loading Capacity Produksi bulanan. Berdasarkan Data kapasitas dari Production Planning, Sales & Purchase Dept. memastikan melalui tinjauan order bahwa seluruh order yang diberikan oleh Customer dapat dipenuhi atau tidak. Adapun yang ditinjau adalah : a. Stock Material, Stock Barang dalam Proses dan stok barang jadi. b. Kapasitas Produksi. c. Kondisi Mould. d. Jadwal Delivery dan Transportasi. e. Harga. (Dilihat dari Part List Data Base). Hasil Tinjauan : a. Disetujui. Adalah hasil dimana order dapat diproduksi dan dikirim ke pelanggan sesuai dengan yang diminta dan selanjutnya dibuatkan PO Confirmation. b. Belum disetujui. Adalah hasil dimana order harus dimintakan revisi kepada pelanggan baik mengenai jumlah, jadwal delivery atau hal lain yang perlu direvisi. Selanjutnya Production Planning membuat Delivery Schedule dan didistribusikan ke Material Delivery Control dan Purchassing, membuat Production Schedule dan didistribusikan ke bagian Produksi baik Injection Dept maupun Assy Dept.

19 40 Production Dept. membuat produk sesuai dengan Production Schedule dan diserahkan ke Warehouse / Inventory yang sebelumnya dilakukan Inspection oleh QC. Apabila ada hal-hal yang tidak sesuai maka masing masing section akan menginformasikan hal tersebut ke atasan terkait dan disampaikan ke manager masing-masing untuk dibahas lebih lanjut. Barang yang telah selesai diproduksi disimpan di Warehouse dan selanjutnya akan dibuatkan Surat Jalan untuk dikirim ke Customer sesuai dengan Delivery Schedule Analisa Alur Informasi Perusahaan Ada beberapa kekurangan dari alur informasi awal yang digunakan oleh PT. ROKI Indonesia yaitu: PO yang diterima fluktuatif dan bahkan terkadang melebihi dari forcase yang sebelumnya diterima sehingga terkadang menyulitkan persiapkan dibagian produksi karena order yang melebihi dari forecase yang sudah dipersiapkan sebelumnya Pengujian Data Waktu Proses Data waktu proses yang diperoleh harus diuji terlebih dahulu sebelum melakukan perhitungan waktu baku, yang kemudian akan digunakan untuk menghitung kapasitas produksi. Uji yang akan dilakukan adalah uji keseragaman dan uji kecukupan data. Berikut ini merupakan pengujian data yang dilakukan pada Proses Injection CASE AIR FILTER model 14D1.

20 Uji Keseragaman Data Gambar 4.11 Grafik Uji Keseragaman Data Dari grafik diatas dapat dilihat bahwa tidak ada yang keluar dari batas kendali atas maupun batas kendali bawah. Dimana Batas Kendali Atas adalah dan Batas Kendali Bawah adalah Maka dapat disimpulkan bahwa data tersebut seragam Uji Kecukupan Data N=30 α=0.05 k=0.05 S= x = N' = 1 2 s. t k. x t α / 2, N 1 = = = Karena N>N, dimana N=30 dan N =1 maka data sudah cukup.

21 Perhitungan Waktu Baku Untuk menghitung waktu baku, perlu diketahui performance rating., waktu normal dan allowance terlebih dahulu. Dibawah ini merupakan perhitungan waktu baku pada Case Air Filter Sub Assy. Penetapan performance rating (PR) 1. Paper Folding Proses Tabel 4.4 Data Cycle Time Paper Folding Proses No Part Name Cyle Time (sec) 1 FILTER 1.25 Untuk 1 pcs FILTER pada model ini diperlukan paper seluas 0.197m² Pada Paper Folding Proses ini bekerja dengan berdiri pada ruang AC. Penetapan performance rating (PR) Tabel performance Rating Operator bekerja pada keadaan normal sehingga PR = 1 + P = 1.24 Perhitungan waktu normal :

22 43 Penetapan Allowance : Tabel 4.5 Penetapan Allowance pada Paper Folding Proses Faktor Keterangan Kelonggaran (%) A Tenaga yang dikeluarkan Sangat ringan 7 B Sikap kerja Berdiri 1 C Gerakan kerja Normal 0 D Kelelahan Mata Pandangan yang terputusputus 1 E Keadaan temperature tempat kerja Normal 3 F Keadaan atmosfir Cukup 2 G Keadaan lingkungan kerja yang baik Siklus kerja berulangulang antara 0-5 detik 2 H Kelongaran untuk kebutuhan pribadi 0 Dari table diatas didapat bahwa allowance sebesar 16%. Perhitungan waktu baku : Wb = Wn + (Wn x Allowance) = ( 1.55 x 16%) = 1.8 dtk

23 44 2. Injection Proses Tabel 4.6 Data Cycle Time Injection Proses No Part Name Cycle Time (sec) 1 Case Air Filter 48 2 Duct 22 3 Filter Comp 30 4 Cap Case 1 31 Penetapan Performance Rating (PR) Tabel 4.7 Penetapan Performance Rating Injection Proses Proses Skill Effort Condition Consistency PR Injection B1 + (0.11) B1 + (0.00) D (0.00) B + (0.03) 1.24 Prosess

24 45 Penetapan Allowance : Tabel 4.8 Penetapan Allowance pada Injection Proses Faktor Keterangan Kelonggaran (%) A Tenaga yang dikeluarkan Sangat ringan 7 B Sikap kerja Berdiri 1 C Gerakan kerja Normal 0 D Kelelahan mata Pandangan yang terputus-putus 1 E Keadaan temperature tempat kerja Normal 3 F Keadaan temperature tempat kerja Cukup 2 G Keadaan lingkungan kerja yang baik Siklus kerja berulangulang antara 0-5 detik 2 H Kelongaran untuk kebutuhan pribadi 0 adalah 16% Dari table diatas didapat bahwa untuk Allowance pada Injection Proses

25 46 Dibawah ini merupakan tabel perhitungan waktu baku untuk Injection Proses. Tabel 4.9 Penetapan Waktu Baku Injection Proses No Part Name Skill Effort Conditio n Consiste ncy PR Cycle (PR=1+P Time ) Wn Allowan ce Wb 1 Case Air Filter % Duct B1 B % D (0.00) B (0.03) 1.24 Filter (+0.11) (+0.10) % Comp 4 Cap Case % Pada Injection Proses ini proses kerja dengan berdiri pada ruangan luas dengan pemberian portable AC pada setiap mesin. Dan pada proses ini dapat dilakukan bersamaan dengan mesin yang berbeda dengan rincian sbb: 1. Case Air Filter menggunakan mesin 350Ton. 2. Duct mernggunakan mesin 220 Ton. 3. Filter Comp menggunakan mesin 220 Ton. 4. Cap Case 1 menggunakan mesin 280 Ton. Apabila kapasitas pada masing-masing mesin habis, pada penggunaan Tonase mesin ini dapat naik kelas. Contoh untuk produk yang jalan di mesin 220Ton bisa juga jalan di mesin 280 Ton atau 350 Ton. Tetapi tidak bisa sebaliknya untuk turun kelas. Untuk produk yang jalan di mesin 350 Ton tidak bisa turun ke mesin 280 bahkan ke yang lebih kecil.

26 47 3. Pre Assy Pada model ini ada Pre Assy yaitu : 1. Pre Assy 1 Pre Assy 1 yaitu proses menggabungkan ((Seal + Duct) + Case Air Filter + Cover1 + JT1 +Threebond). 2. Pre Assy 2. Pre Assy 2 yaitu proses menyambung kedua ujung seal menjadi satu dengan adhesive. Tabel 4.10 Penetapan Waktu Baku pada proses Pre Assy No Part Name Pre Assy 1 1 Pre Assy 2 2 (Seal+Se al+adhe sive) Skill B1 (+0.11) Effort B1 (+0.10) Conditio n Consiste ncy D (0.00) B PR Cycle (PR=1+P Time ) Wn Allowan ce Wb % % Assy Pada Proses Assy ini proses kerja dengan berdiri pada ruang AC, pada konveyor atau ban berjalan,

27 48 Tabel 4.11 Penetapan Waktu Baku pada proses Assy No Part Name Asy 1 Stage 1 Assy 2 Stage 2 Assy 3 Stage 3 Assy 4 Stage 4 Assy 5 Stage 5 Assy 6 Stage 6 Skill B1 (+0.11) Effort B1 (+0.10) Conditio n Consiste ncy D (0.00) B PR Cycle (PR=1+P Time ) Wn Allowan ce Wb % % % % % %

28 49 Table 4.12 Waktu Baku keseluruhan proses produk Air Filter Sub Assy model 14D1 No Part Name 1 Filter Skill B1 (+0.11) Effort B1 (+0.11) Conditio n Consiste ncy PR Cycle (PR=1+P Time ) Wn Allowan ce Wb D (0.00) B (-0.03) % Case Air Filter % Duct B1 B % D (0.00) B (-0.03) 1.24 Filter (+0.11) (+0.10) % Comp 5 Cap Case % Pre Assy % Pre Assy B1 B1 2 D (0.00) B (-0.03) 1.24 (+0.11) (+0.10) 7 (Seal+Se % al+adhe sive) 8 Asy Stage % Assy Stage % Assy Stage 3 11 Assy Stage 4 12 Assy Stage 5 13 Assy Stage 6 B1 (+0.11) B1 (+0.10) D (0.00) B (-0.03) 1.24 TOTAL % % % %

29 Perhitungan Kapasitas Produksi Untuk menghitung kapasitas produksi diperlukan waktu baku dari pembuatan Air Filter Assy dan jam kerja perusahaan Jam kerja Normal Perusahaan: Jam Kerja Perusahaan Jam kerja perusahaan adalah 8 jam sehari dan 40 jam seminggu dengan waktu kerja diatur sebagai berikut : Shift I / Non Shift Senin ~ Kamis ( Jam Kerja : 07:50 ~17:00 ) Istirahat siang : Group I Jam 11:40 ~ 12:30 Group II Jam 12:10 ~ 13:00 Istirahat sore : selama 10 menit antara 15:30 ~17:00 (bergilir) Jum at (Jam Kerja : 07:50 ~17:00) Istirahat : 11:30 ~ 13:10 Shift II Senin ~ Jum at ( Jam Kerja : 16:40 ~ 00:50) Istirahat : 18:30 ~ 19:00 Break : selama 10 menit antara 20:30 ~ 21:00 (bergilir) Shift III Senin ~ Jum at ( Jam Kerja : 00:30 ~ 08:10 )

30 51 Istirahat : 04:30 ~ 05:00 Break : selama 10 menit antara 02:00 ~ 02:30 (bergilir) Shift untuk Satpam Shift I : 07:00 ~ 15:00 Shift II : 15:00 ~ 23:00 Shift III : 23:00 ~ 07:00 Total jam kerja reguler/bulan Total jam = {[4 x [(24 jam x 60 menit) - (140 menit)]] + [(24 jam x 60 menit) - (180 menit)]} x 4 minggu = {[4 x ( ) + ( )] x 4 minggu = (5, ,260) x 4 minggu = 25,840 Menit = 1,550,400 detik Pada penghitungan Kapasitas Produksi ini lebih dititikberatkan pada Waktu baku pada Proses Injection. Hal ini dilakukan dengan pertimbangan sebagai berikut: 1. Proses dengan Mesin yang lain selain Mesin Injection cycle time nya sudah cukup cepat.

31 52 2. Untuk Proses Pre Assy dan Assy, apabila kapasitas dirasa tidak cukup bisa segera diambil tindakan misalnya dengan menambah orang atau Line sehingga quantity yang diinginkan bisa tercapai. Dibawah ini adalah perhitungan untuk memperoleh kapasitas produksi Air Filter Sub Assy model 14D1 dalam satu bulan: Waktu baku untuk 1 unit Air Filter Assy model 14D1= detik Kapasitas Produksi Reguler Dari data jam kerja perusahaan dan dari data waktu baku yang sudah diperoleh bisa dihitung untuk kapasitas Produksi. Tetapi untuk waktu baku yang dipergunakan dalam perhitungan ini adalah bukan total penjumlahan waktu baku, tetapi diambil dari waktu baku yang paling lama dari masing-masing Proses. Hal ini disebabkan karena setiap masing-masing Proses dapat dikerjakan dalam waktu yang bersamaan. berikut : Untuk perhitungan Kapasitas Produksi Reguler per bulan adalah sebagai Kapasitas produksi reguler/bulan = Total Jam Kerja Reguler/Waktu baku terlama pada Proses. = 1,550,400/69.02 = 22, unit/bulan

32 53 22,463 unit/bulan Perbandingan Demand dengan Kapasitas Selanjutnya adalah melakukan perbandingan antara jumlah waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan order dengan kapasitas produksi yang ada. Hal ini dilakukan untuk mengetahui apakah kapasitas produksi yang tersedia telah mencukupi untuk mengerjakan order yang diterima oleh perusahaan. Tabel 4.13 Perbandingan permintaan dengan kapasitas produksi Periode Bulan Demand Kapasitas Status 1 Jan-09 25,604 22,463 TIDAK CUKUP 2 Feb-09 19,900 22,463 CUKUP 3 Mar-09 23,662 22,463 CUKUP 4 Apr-09 22,601 22,463 TIDAK CUKUP 5 May-09 25,906 22,463 TIDAK CUKUP 6 Jun-09 30,800 22,463 TIDAK CUKUP 7 Jul-09 35,300 22,463 TIDAK CUKUP 8 Aug-09 38,900 22,463 TIDAK CUKUP 9 Sep-09 24,200 22,463 TIDAK CUKUP 10 Oct-09 38,701 22,463 TIDAK CUKUP 11 Nov-09 37,702 22,463 TIDAK CUKUP 12 Dec-09 48,420 22,463 TIDAK CUKUP

33 54 Dari tabel diatas dapat dilihat bahwa kapasitas maksimum yang tersedia tidak dapat memenuhi permintaan pelanggan. Khususnya order yang datang pada bulan Januari, Juni hingga Desember melebihi kapasitas produksi maksimum yang ada.