BAB V HASIL DAN ANALISIS

Transkripsi

1 BAB V HASIL DAN ANALISIS 5.1 Analisis Metode Shared Storage Shared storage merupakan metode pengaturan tata letak ruang gudang dengan menggunakan prinsip FIFO (First In First Out) dimana barang yang paling cepat dikirim diletakkan pada area penyimpanan yang terdekat dengan pintu keluar masuk (I/O). Metode ini akan lebih baik digunakan pada jenis perusahaan yang memiliki ukuran dimensi produk yang sama atau tidak jauh berbeda, karena produk yang berbeda dapat menempati area penyimpanan yang sama berdasarkan waktu produksi dan tanggal pengiriman produk tersebut, walaupun hanya satu produk menempati satu area ketika area tersebut terisi. 5.2 Analisis Kebutuhan Ruang Dalam menentukan kebutuhan ruang yang diperlukan untuk gudang adalah dengan mengetahui lamanya satu jenis produk berada di dalam gudang (lead time) berdasarkan lamanya waktu antara order dengan tanggal pengiriman. Data lama rata-rata lead time masing-masing produk dapat dilihat pada tabel

2 57 Tabel 5.1 Rata-rata Lead Time Produk Rata-rata Lead Time PE Super Proses 7 PE AI/A+ Proses 7 PE Noblen Proses 7 PE Susu Proses 7 Dari data tersebut maka dapat ditentukan berapa banyak kebutuhan ruang yang diperlukan untuk gudang dengan cara mengalikan kapasitas produksi (720 per hari) dengan lama lead time terbesar (7 hari) yaitu produk di dalam gudang. Untuk mempermudah dalam penyusunan produk ke area penyimpanan dan juga pemanfaatan ruang, satu area terdapat 240 sak, dengan penyusunan yang terdiri dari 12 tingkat dengan luas area yang tersedia 372 m 2. Jadi luas 1 area penyimpanan adalah: Luas Area Penyimpanan= (4)panjang produk x [(2)panjang produk + (2)lebar produk] Luas Area Penyimpanan= (4)0,75 m x [(2)0,75 m + (2)0,5 m] = 7,5 m 2 Banyaknya area penyimpanan yang dibutuhkan adalah: Kebutuhan ruang untuk 21 area = 21 x 7,5 m 2 = 157,5 m 2

3 58 Kemudian kebutuhan ruang untuk pergerakan material handling (troli) adalah dengan dimensi terpanjang dari troli ketika membawa produk yaitu diagonalnya (2 m). Maka dibutuhkan gang selebar 2 m untuk pergerakan troli. 5.3 Penyusunan Tata Letak Gudang dengan Metode Shared Storage Selanjutnya diatur dengan sedemikian rupa susunan tata letak area penyimpanan, gambar tata letak gudang usulan dapat dilihat pada gambar 5.1. Berikut ini adalah prosedur penempatan produk, prosedur ini bertujuan agar penyusunan produk menjadi teratur dan proses bongkar-muat menjadi mudah sebagai berikut : 1. 1 area terdiri dari 240 produk (12 tingkat). 2. Produk yang pertama kali tiba diletakkan pada area penyimpanan kosong terdekat dengan pintu (dengan tingkatan dari yang paling dekat sampai terjauh adalah A, B, C kemudian D). 3. Tidak boleh ada 2 jenis produk atau lebih pada 1 area penyimpanan. 4. Pencatatan produk di dalam gudang menggunakan kartu gudang.

4 59 Gambar 5.1 Tata Letak Penyimpanan Usulan

5 60 pada tabel 5.2. Jarak area yang paling dekat dari pintu kelaur-masuk (I/O) dapat dilihat Table 5.2 Jarak Tempuh Antara Pintu ke Area Penyimpanan No Area Penyimpanan Jarak (m) 1 A1 5,75 2 A2 5,75 3 A3 8,45 4 A4 8,45 5 B1 10,75 6 B2 10,75 7 B3 13,45 8 B4 13,45 9 C1 15,75 10 C2 15,75 11 C3 18,45 12 C4 18,45 13 D1 20,75 14 D2 20,75 15 D3 23,45 16 D4 23,45 17 E1 25,75 18 E2 25,75 19 E3 28,45 20 E4 28,45 21 F1 30,75 22 F2 30,75 23 F3 33,45 24 F4 33,45 Dengan tata letak gudang usulan seperti diatas yang terdiri 24 area penyimpanan maka tata letak gudang usulan akan mampu menampung produk dengan jumlah zak, atau 8 hari penyimpanan.

6 Jarak Tempuh Material Handling Rata-rata Per Bulan Perhitungan jarak tempuh troli diuji pada periode ke-4, dimana periode ke- 4 merupakan data rata-rata data permintaan bulan Oktober, November, Desember 2014 untuk masing-masing produk, frekuensi permintaan rata-rata per bulan dan waktu pengiriman rata-rata. Sehingga diperoleh jarak tempuh rata-rata per bulan. Metode perhitungan jarak tempuh adalah dengan menggunakan rectlinier distance dan hasil yang diperoleh adalah sebesar 3.511,6 m. 5.5 Perbandingan Tata Letak Gudang Usulan dengan Tata Letak Gudang Awal 1. Jarak tempuh material handling rata-rata per bulan untuk tata letak gudang usulan adalah sebesar 3.511,6 m sedangkan jarak tempuh untuk tata letak gudang awal adalah sebesar m. 2. Allowance ruang pada tata letak gudang usulan adalah sebesar 2 m yang berdasarkan ukuran material handling yang digunakan, sehingga pemindahan produk menjadi lebih efektif. Sedangkan untuk tata letak gudang awal tidak sesuai dengan ukuran material handling yaitu sebesar 1 m dimana mengakibatkan karyawan kesulitan dalam melakukan proses pengambilan produk jadi di gudang. 3. Dengan pengaturan menggunakan tata letak gudang usulan maka akan diperoleh kemudahan dalam pengecekan barang yang ada di gudang. Dengan melihat kartu gudang seperti pada tabel 4.13 maka pengaturan bongkar muat akan lebih mudah karena dapat diketahui area mana yang kosong untuk ditempati produk dan letak dari produk yang akan dikirim mudah diidentifikasi.