B A B 5. Ir.Bb.INDRAYADI,M.T. JUR TEK INDUSTRI FT UB MALANG 1

Transkripsi

1 B A B 5 1

2 VSM adalah suatu teknik / alat dari Lean berupa gambar yg digunakan untuk menganalisa aliran material dan informasi yg disiapkan untuk membawa barang dan jasa kepada konsumen. VSM ditemukan pada th 1998 oleh John Shook dan Mike Rother dalam mendokumentasikan aliran material dan informasi dari suatu sistem manufaktur. Pada Toyota teknik ini dinamakan MATERIAL AND INFORMATION FLOW MAPPING. VSM dalam perusahaan juga dapat diterapkan pada: Perusahaan Jasa dan Proses Adimistrasi 2

3 SUPPLIER Proses 1 Pro ses 2 Proses..n CUSTOMER Internal Plant Gambar 5-1. Total Value Stream 3

4 1-Untuk memetakan aktivitas pada rantai pasok (supply chain) perusahaan, sehingga aktivitas yg tidak bernilai dapat diketahui. 2-Memberikan gambaran yg nyata dan kekuatan teknik yg digunakan untuk mengindentifikasi aktivitas tambahan yg tidak bernilai di dalam perusahaan. 8 Waste yang diindentifikasi dengan V S M : 1. Output Quality. 2. Scrap (sisa bahan yg tidak terpakai). 3. Over production. 4. Inventory. 5. Transportation. 6. Motion / gerakan. 7. Waiting / delays (man power, material, machine) 8. Processing time. 4

5 Hasil pemetaan akan menjadi landasan penting didalam mengetahui CACAT dan WAKTU TUNGGU. Upaya mengindentifikasi perbaikan perusahaan sesuai dengan masalah prioritas yg ada dan memiliki dampak yg signifikan, sehingga tidak terjadi pemborosan biaya dan waktu program perbaikan Data Untuk V S M. 1. Masukan (input): Jenis, banyaknya, waktu. 2. Waktu proses. 3. Waktu tunggu. 4. Ukuran batch. 5. Value adding time. 6. Barang sisa (waste) 5

6 a). KELEBIHAN : 1.Dapat menghubungkan langkah-langkah dalam proses manufaktur kepada komponen lainnya, seperti :komponen supply chain (distribusi, supplier dan pengendalian produksi). 2.Mengintegrasikan material dan aliran informasi dalam proses manufacturing, 3.Menghubungkan fungsi Production Control and Scheduling(PCS) kepada pekerja lapangan. 4.Mengintegrasikan Teknik Industri (IE) yg lain untuk material dan analisa aliran informasi. 6

7 1.Gagal untuk memetakan berbagai produk yg tidak mempunyai rute serupa. 2.Gagal untuk menghubungkan tata letak pabrik, dan atau material handling untuk proses dan parameter peralatan. 3.Kekurangmampuan dalam ukuran ekonomi untuk Value 4.Ketidakmampuan dalam menata ruang fasilitas di Pabrik. 5.Biasanya hanya untuk produk yg tinggi volume produksinya namum varietasnya rendah. 6.Gagal untuk menurunkan nilai waktu tentang keterlambatan aliran dalam: setup, proses, antrian setiap proses, material handling dll, serta keterlambatan dalam pengadaan kapasitas dan order dalam setiap proses. 7

8 5.5. TUJUH TOOLS V S M. 1. Process Activity Mapping. 2. Supply Chain Response Matrix. 3. Production Variety Funnel. 4. Quality Filter Mapping. 5. Demand Amplification mapping. 6. Decision Point Analysis. 7. Physical Structure Mapping. 8

9 Alat ini untuk memetakan keseluruhan aktivitas secara detail guna : mengestimasi waste, ketidak konsistenan. ke irrasionalan di tempat kerja, sehingga tujuan meningkatkan kualitas produk dan memudahkan layanan, mempercepat proses dan mereduksi biaya diharapkan dapat terwujud. Process Activity Mapping akan memberikan gambaran : Aliran fisik dan informasi. Waktu yg diperlukan untuk setiap aktivitas. Jarak yg ditempuh. Tingkat persediaan produk dalam setiap tahapan produksi 9

10 Kemudahan identifikasi aktivitas terjadi karena adanya penggolongan aktivitas menjadi 5 jenis: 1. Operasi. 2. Transportasi. 3. Inspeksi. 4. Delay. 5. Penyimpanan. Langkah Process Activity Mapping : 1.Dilakukan analisa awal untuk setiap proses yg ada. 2.Mengidentifikasi waste yg ada. 3.Mempertimbangkan proses yg dapat dirubah agar urutan proses bisa lebih efisien. 4.Mempertimbangkan pola aliran yg lebih baik. 5.Mempertimbangkan segala sesuatu untuk setiap aliran proses yg benar-benar penting saja. 10

11 Alat ini memberikan gambaran kondisi LEAD TIME untuk setiap proses dan JUMLAH PERSEDIAAN. Sehingga pemantauan terjadinya peningkatan atau penurunan lead time dan jumlah persediaan pada tiap area aliran rantai pasok dapat dilakukan. Adanya pemetaan tsb akan lebih memudahkan Manajer distribusi untuk mengetahui pada area mana aliran distribusi dapat direduksi lead timenya dan dikurangi jumlah persediaannya. A.d. 3. Production Variety Funnel. Metode ini berguna untuk mengetahui pada area mana terjadi BOTTLENECK dari aliran masukan bahan baku, proses produksi sampai pengiriman ke konsumen. 11

12 Ada beberapa karakteristik yg berhasil dirumuskan karena adanya perbedaan proses produksi di industri dengan Production Variety Funnel, yaitu : a).karakteristik 1, yaitu pabrik yg produksinya cenderung tidak berubah, mis: industri kimia, semen, minyak, gula dll b). Karakteristik 2, yaitu pabrik yg jumlah bahan bakunya terbatas akan tetapi variasi produknya banyak, mis: industri tekstil, industri logam dll c). Karakteristik 3, yaitu pabrik yg jumlah bahan bakunya banyak akan tetapi produk jadinya relatif terbatas, mis: industri pesawat terbang, industri kapal laut dll d). Karakteristik 4, yaitu pabrik yg produk jadinya relatif beragam dari jumlah komponen yg terbatas, mis : industri elektronic, industri alat-alat rumah tangga dll 12

13 Merupakan alat baru yg di rancang untuk mengindentifikasi masalah kualitas pada area aliran rantai pasok perusahaan. Hasil Identifikasi 1. PRODUCT DEFECT cacat fisik produk yg tidak berhasil diseleksi pada saat proses inspeksi shg lolos ke konsumen. 2. SCRAP DEFECT cacat yg berhasil diseleksi pada saat inspeksi. 3. SERVICE DEFECT masalah yg ditemukan oleh konsumen pada saat pemakaian produk, yaitu masalah pelayanan yg diberikan oleh perusahaan. mis:-waktu pengiriman yg tidak tepat waktu -saat setup peralatan yg mundur dll 13

14 Merupakan alat yg dapat digunakan sebagai dasar pengambilan keputusan dan analisis kedepan untuk mendesain konfigurasi aliran nilai, mengatur fluktuasi permintaan sehingga permintaan yg ada dapat dikendalikan. A.d.6. Decision Point Analysis (DPA). DPA sering digunakan pada pabrik yg berkarakteristik produk jadinya : relatif beragam dan jumlah komponen yg terbatas. mis: industri elektronika, industri rumah tangga. Titik keputusan adalah titik dimana tarikan permintaan aktual memberikan cara untuk mendorong adanya peramalan. Informasi titik ini berguna untuk mengetahui terjadinya kekeliruan penentuan titik keputusan. 14

15 Fungsi DPA 1.JANGKA PANJANG. informasi yg ada digunakan untuk mendesain skenario untuk memperlihatkan operasi dari aliran nilai jika titik keputusan tsb berubah. harapannya supaya memberikan desain skenario yg lebih baik dibanding sebelumnya. 2.UNTUK JANGKA PENDEK. informasi yg ada memungkinkan memprediksi proses yg beroperasi baik dari hilir maupun hulu dari titik keputusan. 15

16 PS ini berguna untuk mengetahui fakta apa yg terjadi pada aliran rantai pasok secara keseluruhan dan mengetahui level dari industrinya. Struktur ini terdiri dari 2 bagian : 1.STRUKTUR VOLUME menunjukkan struktur industrinya antara area pemasok dan distribusi variasi yang bertingkat. 2.DIAGRAM PEMETAAN menggambarkan BIAYA yang dikeluarkan perusahaan dari mulai biaya bahan baku sampai dengan perakitan. Pada bagian ini memilki hubungan langsung dg proses-proses yg terjadi di perusahaan yg berkarakteristik VALUE ADDING. 16

17 5.6. IMPLEMENTASI VALUE STREAM MAPPING 1.Identifikasi value stream dari proses, untuk dikembangkan dan diatur batasan-batasannya. 2.Identifikasi pelayanan terhadap konsumen dg menggunakan value stream dan cacat apa yg mereka inginkan dan butuhkan Hal ini dinamakan Customer Value. 3.Petakan Value Stream tsb : >Petakan setiap proses dan pesanannya. >Berikan waktu untuk setiap operasi (processing time). >Tentukan waktu tunggu untuk setiap operasi (waiting time). >Jumlah dan hitung Work In Process. 4.Pelajari value stream dan temukan waktu waktu menganggur dan WIP terbesar. 5.Analisa Peta tsb, dengan mencari pemborosan (waste) terkecil dan berapa lama produk dapat dihasilkan dg waktu yg sedikit 17

18 6.Implementasikan hasil di dalam Pabrik. 7.Tingkatkan IDE untuk menyelesaikan permasalahan yg ada. 8.Ukur peningkatan yang telah dibuat. 9.Standartkan proses operasi yg baru CARA MEMBUAT V S M V S M yang sekarang (current). 1.Gambarkan level kastomer, pemasok dan ikon kontrol produksi 2.Masukkan keperluan kastomer setiap hari dan setiap bulan. 3.Hitung produksi harian dan keperluan kontainer. 4.Gambarkan frekuensi pengiriman untuk pengangkutan keluar dengan truck. 5.Gambarkan frekuensi pengangkutan ke dalam dengan truck. 6.Tambahkan urutan kotak proses dari kiri ke kanan. 7.Tambahkan data pada kotak-kotak proses. 18

19 8.Tambahkan tanda panah dan catat metode dan frekuensinya. 9.Dapatkan atribut-atribut proses dan tambahkan pada bok data. Amati sepanjang waktu secara langsung. 10.Tambahkan simbul-simbul operator dan nomornya. 11.Tambahkan lokasi penyimpanan dan tingkat permintaan harian dan gambarkan di bawah. 12.Tambahkan ikon-ikon FIFO, dorong dan tarik. 13.Tambahkan informasi lain yang bermanfaat. 14.Tambahkan jam-jam kerjanya. 15.Waktu siklus dan waktu menunggu (lead time). 16.Hitung total waktu siklus dan waktu menunggu (lead time) 19

20 Membuat VSP yg akan di Analisis (mendatang) : 1.Hitung Takt time. 2.Kenali proses yg terjadi antrian banyak (bottleneck). 3.Kenali ukuran Lot / Atur peluang (untuk menentukan ukuran lot). 4.Kenali potensi sel-sel kerja (work cells). 5.Tentukan lokasi Kanban. 6.Tetapkan metode penjadwalan. 7.Hitung waktu siklus dan waktu menunggu (lead time) 20