BAB 4 HASIL DAN PEMBAHASAN

Transkripsi

1 BAB 4 HASIL DAN PEMBAHASAN 4.1 Hasil dan Pembahasan Penerapan QCP Kegiatan improvement PT. Sari Lembah Subur Kegiatan improvement yang dilakukan oleh kelompok atau perorangan di PT. Sari Lembah Subur mengikuti kegiatan pengendalian dari PT. Astra Agro Lestari yitu dibagi menjadi 3 macam : Suggestion System SS Adalah usulan tertulis yang diajukan karyawan kepada atasannya dalam rangka melakukan perbaikan terhadap suatu masalah pekerjaan yang dihadapinya Manfaat : 1. Meningkatkan kreatifitas dan inisiatif karyawan 2. Mempercepat perbaikan dengan masalah yang sama 3. Meningkatkan produkstifitas karyawan Suggesiton System dilakukan oleh 1 orang.. Tema yang dibuat pada SS lebih sempit dibandingkan dengan QCC dan QCP. Langkah langkah SS terdiri dari 5 langkah dan dilaksanakan berdasarkan PDCA, berikut adalah langkah langkah SS : 1. Plan : Menentukan tema Menentukan penyebab 79

2 2. Do : Rencana dan tindakan perbaikan 3. Check : Evaluasi hasil perbaikan 4. Action : Standarisasi Berikut ini akan dijelaskan langkah langkah dari penyusunan SS : 1. Menentukan tema a. Tentukan masalah/kendala Yang perlu perlu diperhatikan adalah masalah/kendala yang mudah atau bisa diselesaikan secara perseorangan. Masalah/kendala adalah yang menyangkut area kerja sendiri. b. Tampilkan data pendukung masalah Untuk mendukung masalah/kendala yang dihadapi tampilkan data-data masalah sebelum dilaksanakannya perbaikan. Jika dianggap perlu buat grafik pendukung atau urutan kerja (flow proses) agar masalah/kendala yang dihadapi dapat lebih informatif.. c. Gambar/Spesifikasi/Ilustrasi kejadian Agar lebih informatif buatlah gambar/spesifikasi dari alat yang akan dibuat/dimodifikasi (jika perbaikannya membuat/ memodifikasi alat) sebelum dilaksanakan perbaikan. 80

3 Jika yang diperbaiki selain dari membuat/memodifikasi alat ilustrasikan masalah/kendala yang terjadi. d. Tentukan tema dari masalah/kendala yang dihadapi 2. Menentukan penyebab Penyebab masalah/kendala harus dicari yang paling utama (akar permasalahan) agar masalah/kendala tersebut dapat diselesaikan. Dalam menentukan penyebab masalah alat bantu yang dapat kita pergunakan adalah fishbone diagram. Dengan fishbone diagram kita dapat mencari akar penyebab masalah/kendala yang sedang kita hadapi. 3. Rencanan dan tindakan perbaikan Ada dua sifat perbaikan yaitu : a. Quick action Perbaikan yang sifatnya sekali jadi. Akar penyebab langsung ditanggulangi sehingga masalah/kendala yang dihadapi dapat cepat selesai. Contoh : Menunjuk PIC khusus pengumpulan kwitansi obat (membuat SK Administratur). b. Not quick action Perbaikan didahului dengan membuat rencana dan percobaan/penelitian. Hal ini dimaksud agar hasil perbaikan memberikan hasil yang lebih akurat. 81

4 Contoh : Mempersiapkan bahan, alat dan dilakukan uci coba modifikasi/membuat alat baru Agar lebih informatif, perbaikan didukung rincian secara mendetail (spesifik) seperti ukuran, urutan kerja dsb. 4. Evaluasi hasil perbaikan a. Tampilkan data masalah/kendala sebelum dan sesudah perbaikan. Tampilkan data masalah sebelum dan sesudah perbaikan. Akan lebih baik jika dibuat grafik. Bila dianggap perlu dan jika ada perubahan / perbaikan proses atau SOP,Gambarkan flow of proses sebelum dan setelah perbaikan agar secara jelas dapat terlihat perbandingannya yang mempengaruhi hasil kinerja kita. b. Gambar/Spesifikasi/Ilustrasi kejadian setelah perbaikan Buat gambar/spesifikasi dari alat yang dibuat/dimodifikasi jika perbaikan yang kita lakukan adalah membuat/memodifikasi alat. Agar lebih informatif gambarkan dengan detil dari alat yang dibuat/dimodifikasi. Jika perbaikan yang dilakukan menyangkut metode/system, ilustrasikan kejadian setelah adanya perbaikan. Kemudian tuliskan metode/system secara terperinci. Misal perbaikannya adalah : menunjuk PIC khusus pengumpulan kwitansi obat. Yang pertama dilakukan adalah ilustrasikan kejadian jika sudah 82

5 ada PIC khusus dan langkah berikutnya adalah cantumkan SK penunjukannya. c. Cost (biaya) & Benefit (keuntungan) Cantumkan biaya-biaya yang timbul akibat dari perbaikan yang di lakukan, kemudian cantumkan juga keuntungan (secara rupiah) yang diperoleh dari perbaikan tersebut. Kebanyakan orang menganggap keberhasilan perbaikan akan dapat diketahui dari biaya yang dikeluarkan dan kentungan yang diperoleh. d. Manfaat dari segi QCDSM Tulis manfaat yang diperoleh dari segi QCDSM setelah melaksanakan perbaikan. 5. Standarisasi Standarisasi diperlukan untuk mencegah timbulnya kembali masalah yang sama dan untuk meningkatkan standar kerja yang ada : 1. Standar proses dalam bentuk narasi dan flowchart 2. Standar peralatan yang harus dipakai Standarisasi yang telah ditetapkan sebagai standard kerja baru harus : Disetujui dan ditandatangani oleh yang berwenang (Asisten/Askep). 83

6 Quality Control Circle Quality Control Circle adalah sekelompok kecil karyawan dari satu unit kerja yang sama, secara bersama - sama melakukan kegiatan perbaikan dibidang pekerjaannya sendiri. Jumlah anggota Quality Control Circle adalah 4 sampai dengan 10 orang, namun yang idealnya adalah tidak lebih dari 6 orang. Anggota ini dipilih dari satu bidang pekerjaan yang sama. Langkah langkah QCC telah diuraikan diatas, namun secara garis besar langkah langkah pelaksanaan QCC dilakukan berdasarkan PDCA, yaitu : 1. Plan : Menentukan tema dan judul Analisa sebab akibat Menentukan penyebab dominan Merencanakan perbaikan 2. Do : Melaksanakan perbaikan 3. Check : Evaluasi hasil perbaikan 4. Action : Standarisasi Membuat rencana berikutnya 84

7 Quality Control Project Quality Control Project adalah sekelompok kecil karyawan yang melakukan kegiatan pemecahan masalah sebagai suatu project dimana anggotanya berkumpul secara sukarela dan berasal dari departemen atau bidang kerja yang berbeda yang berkumpul dengan tujuan memecahkan masalah yang terjadi pada lintas departemen yang saling berhubungan. Jumlah anggota dari QCP sama dengan QCC yaitu 4 sampai 10 orang dan idealnya tidak lebih dari 6 orang. Langkah langkah dari QCP hampir sama dengan QCC, hanya saja berbeda 1 langkah. QCP terdiri dari 7 langkah dan tidak terdapat langkah ke delapan dari QCC. Mengingat QCP ini adalah suatu project maka lebih ditekankan pada pengawasan terhadap project yang telah dilakukan namun bila project yang telah dilakukan telah membawa hasil yang baik dan dari pengawasan yang dilakukan juga memeuaskan, maka kelompok QCP ini dapat melakukan project lain dengan melibatkan departemen departemen yang sama. Berikut adalah langkah QCP berdasarkan PDCA : 1. Plan : Menentukan tema dan judul Analisa sebab akibat Menentukan penyebab dominan Merencanakan perbaikan 2. Do : 85

8 Melaksanakan perbaikan 3. Check : Evaluasi hasil perbaikan 4. Action : Standarisasi Pengumpulan Data Penerapan QCP Pengumpulan data disini adalah pengumpulan terhadap data cara arau teknik penerapan Quality Control Project Salah satu cara yang digunakan untuk mengatasi masalah pada perusahaan PT. Sari Lembah Subur adalah dengan Quality Control Project. Quality Control Project digunakan untuk mengatasi masalah dengan skala yang luas dan melibatkan lintas departemen. Langkah langkah metode Quality Control Project adalah sebagai berikut : 1. Menentukan tema masalah dan judul 2. Menentukan faktor penyebab 3. Menentukan penyebab dominan 4. Merencanakan perbaikan 5. Melaksanakan perbaikan 6. Evaluasi hasil perbaikan 7. Standarisasi Dari langkah langkah di atas dapat dilihat bahwa langkah perbaikan masalah dengan Quality Control Project terdiri dari 7 langkah berbeda dari Quality Control Circle 86

9 yang berjumlah 8 langkah (langkah 8 : mengumpulkan data baru dan menentukan rencanan berikutnya). Hal ini dikarenakan Quality Control Project adalah sebuah project dan harus benar benar diawasi kontrolnya setelah project ini diimplementasikan. Jadi yang menjadi prioritas adalah pengawasan terhadap project yang sudah diimplementasikan bukan kepada mencari rencana masalah perbaikan yang lain. Secara garis besar pelaksanaan keseluruhan Quality Control Project mengikuti langkah pada PDCA yang dicetuskan oleh Edward Deming (Jurnal Agrovaria PT. AAL, 2005). Dimana langkah dari awal sampai akhir menganut prinsip PDCA. Langkah langkahnya secara garis besar yaitu sebagai berikut : 1. Penentuan anggota QCP Penentuan anggota QCP adalah usaha awal yang harus dicermati karena kelompok ini yang akan berperan di dalam menentukan arah perbaikan. Masih dijumpai anggota QCP yang tidak memberikan kontribusi terhadap jalannya proses QCP dikarenakan memang personil tersebut tidak memiliki kompetensi yang relevan dengan masalah yang dibahas. Maka penetapan anggota seharusnya adalah orang orang yang relevan dengan masalah yang dibahas (bukan pada kuantitas tetapi pada kualitas). 2. Langkah perencanaan / plan (langkah 1, 2, 3 dan 4) - Minimnya data penunjang terhadap masalah yang akan diimprove akan mempengaruhi proses berikutnya, dimana pada langkah perencanaan yang telah dievaluasi data yang ditampilkan tidak cukup kuat untuk mengantarkan tema pada masalah yang prioritas untuk ditangani terlebih dahulu, sehingga akan mempersulit anggota pada saat menguraikan 87

10 analisa penyebab masalah. Termasuk bagaimana menetapkan target perbaikan yang akan dicapai. Oleh karena itu tahap perencanaan ini dimulai berdasarkan data yang diamati. - Keberhasilan pelaksanaan QCP tidak terlepas dari bagaimana kelompok menentukan perencanaan area perbaikannya, semakin besar area pekerjaan yang akan diimprove akan semakin baik pula hasil yang akan diperoleh, yang tentunya hal ini bergantung kepada sejauh mana kelompok memahami tentang area kerja yang dihadapi. 3. Langkah pelaksanaan / do (Langkah 5) Tindak lanjut rencana perbaikan yang telah ditetapkan dari langkah 4 dibandingkan dengan waktu yang diperlukan untuk merealisasi setiap perbaikan proses ataupun pembuatan alat karena didukung oleh time management yang sistematis, sehingga ada penilaian bahwa perbaikan tersebut telah dibuat dan dilakukan sebelum pelaksanaan QCP tersebut berjalan. Gunakanlah langkah pelaksanaan ini sebaik mungkin termasuk proses trial & error. Catat setiap hasil yang diperoleh dari uji coba tersebut. 4. Langkah pemeriksaan / check (langkah 6) Seringkali penjadwalan evaluasi pelaksanaan rencana perbaikan terbentur pada waktu yang kurang dapat memberikan parameter yang akurat untuk dapat dijadikan sebagai pembanding keberhasilan proses perbaikan. Untuk itu akan lebih baik jika evaluasi pelaksanaan rencana perbaikan memiliki waktu yang memadai sehingga akan dapat menghasilkan standarisasi proses 88

11 dan standarisasi hasil yang benar benar dapat memberikan kepastian perbaikan yang diinginkan. 5. Langkah action (langkah 7) - Pada standarisasi proses dan standarisasi hasil, pastikan bahwa setiap proses dan hasil yang menjadi acuan kerja memiliki parameter yang terukur untuk menetukan apakah pekerjaan sudah dilakukan sesuai dengan prosedur dan hasil yang ditargetkan. - Penetapan tema untuk rencana berikut agar ditentukan berdasarkan data (prinsip pareto). Dari garis besar pelaksanaan Quality Control Project PT. Astra Agro Lestari, maka pelaksanaan perbaikan terhadap masalah kualitas TBS plasma terdiri dari langkah langkah sebagai berikut : Penentuan anggota kelompok QCP Sebelum membahas tentang penentuan anggota kelompok QCP untuk mengatasi masalah kualitas TBS, maka sebaiknya kita lihat dulu flow process dari kegiatan produksi TBS kebun plasma : 89

12 Petanii plasma memanen kebun plasma Tidak dipanen tidak TBS matang sesuai kriteria ya Tanggung jawab Dept. Plasma Panen Bawa ke TPH (Tempat Penampungan Hasil) di kebun Angkut dengan truk timbang tonase TBS Potongan grading tidak lolos Grading (sortasi) TBS metode sampel lolos Tanggung jawab Dept. Pabrik Masuk ke loading ramp Olah (di pabrik) CPO Gambar 4.1 Flow process produksi TBS plasma PT. Sari Lembah Subur Dari flow process di atas dapat diketahui bahwa yang bertangung jawab terhadap kegiatan produksi TBS plasma adalah departemen plasma dan departemen pabrik. Maka untuk masalah kualitas TBS plasma pada PT. Sari Lembah Subur-1 yang tepat untuk menjadi anggota kelompok QCP adalah karyawan pada departemen plasma dan pabrik PT. Sari Lembah Subur-1. 90

13 Berikut adalah profil kelompok QCP yang dibentuk oleh PT. Sari Lembah Subur-1 untuk mengatasi masalah kualitas TBS plasma : Grup perusahaan Perusahaan Departemen Nama QCP : PT. Astra Agro Lestari : PT. Sari Lembah Subur : Pabrik 1 dan plasma : Apel Proyek dimulai : Januari 2006 Pelindung : Ir. M. Hadi Sugeng W (administratur) Penasehat dan fasilitator : Pasti Keliat (Kepala kebun plasma) Ekaseni (Kepala pabrik) Pimpinan kelompok : Yayan Nurdiansyah (Dept. Plasma) Notulen Anggota : Taufiqurrochman (Dept. Pabrik) : Sudarto (Dept. Plasma) Fajar Gunardi (Dept. Plasma) Ucok (Dept. Pabrik) Rudi Harahap (Dept. Pabrik) Kustiadi (Dept. Pabrik) Usia rata rata Jumlah pertemuan Lama pertemuan : 29 tahun : Kamis, pukul WIB : 60 menit Persentse kehadiran : 96% Periode proyek : Januari s/d Juni

14 Motto grup : Membina kemitraan, membangun kesejahteraan Nama kelompok QCP merupakan hasil dari sumbang saran anggota kelompok dan menjadi kesepakatan bersama. Nama apel berasal dari istilah appel to appel yang artinya menyelesaikan masalah sampai ke akar dan komprehensif dalam menganalisa faktor faktor yang terkait dengannya. Didalam kelompok ini, penulis ikut secara langsung dalam kelompok QCP sebagai pihak dari non departemen dan juga ikut memberikan sumbang saran. Ketua kelompok QCP adalah pembimbing lapangan penulis dan penulis juga diberikan hak untuk ikut serta dalam kegiatan QCP sesuai dengan penunjukkan perusahaan pusat PT. Astra Agro Lestari. Setelah menentukan anggota kelompok QCP, maka setelah itu dilaksanakan langkah langkah metode Quality Control Project untuk menghadapi masalah kualitas TBS plasma : Pengolahan Data Penerapan QCP Langkah 1 : Menentukan Tema Dalam menentukan tema, dilakukan pengamatan terhadap masalah masalah yang sedang banyak terjadi di perusahaan yang sekiranya dapat mempengaruhi produktivitas atau kualitas dari produk yang dihasilkan. Untuk tema permasalahan yang akan diambil pada semester 1 tahun 2006 maka data pengamatan yang diambil adalah data pengamatan dari semester 2 tahun Data ini diperoleh dari pengamatan langsung di lapangan 92

15 khususnya untuk masalah yang berhubungan dengan kebun plasma pada PT. Sari Lembah Subur-1. Pembahasan masalah yang diambil adalah plasma, hal ini dikarenakan plasma memberikan suplai hasil kebun yang paling banyak pada pabrik untuk produksi minyak kelapa sawit yaitu sebesar 84%, sedangkan untuk kebun inti 2,6% dan non plasma 13,4%. Berikut adalah adalah pembagian persentase suplai TBS hasil dari masing masing kebun beserta karakteristiknya : Tabel 4.1 Persentase suplai hasil kebun untuk produksi minyak kelapa sawit dan karakteristiknya Plasma Non plasma Inti Persentase suplai 84% 13,4% 2,6% hasil kebun untuk produksi minyak kelapa sawit Karakteristik KK TBS hasil Kebun (8.000 HA) dari dikelola oleh Jenis bibit pekarangan perusahaan jelas dan kebun Umur 99,9% Telah sendiri tanaman <10 lunas kredit Jenis bibit tahun Dikelola oleh petani Sistem kemitraan tidak jelas Pembinaan kurang intensif 93

16 Untuk masalah plasma, pada semester 2 tahun 2005 terdapat 3 masalah utama yang menjadi perhatian. Masalah masalah tersebut menjadi perhatian karena sering terjadi pada semester 2 tahun 2005 kemarin. Masalah masalah tersebut adalah : 1. Rendahnya kualitas TBS (tandan buah segar) plasma 2. Banyaknya petani yang tidak menyerahkan panen kebun plasma 3. Pengaliran kebun plasma yang tidak tepat jadwal Dari ketiga masalah tersebut diamati frekuensi kejadiannya selama semester 2 tahun 2005 kemarin. Data pengamatan frekuensi dari ketiga masalah disajikan pada tabel di bawah ini : Tabel 4.2 Pengamatan masalah pada kebun plasma semester 2 tahun 2005 No Masalah Freq % Akumulasi 1. Kualitas TBS plasma rendah ,03 Petani plasma tidak ,31 menyerahkan hasil panen Pengaliran kebun plasma tidak tepat jadwal Total Dari tabel di atas dapat dilihat bahwa masalah yang frekuensi lebih sering terjadi pada semester 2 tahun 2005 adalah masalah kualitas TBS plasma yang rendah. Dari frekuensi masalah di atas maka dapat dibuat diagram paretonya : Kualitas TBS Plasma Rendah Petani plasma tidak mnyerahkan hasil panen % 48,03 32,28 19,69 Akumulasi 48,03 80,31 100,00 94 Pengaliran kebun plasma tidak tepat jadwal

17 Diagram 4.1. Diagram pareto penentuan tema masalah Dari diagram pareto tersebut didapatkan masalah no.1 yang diangkat sebagai tema adalah Kualitas Plasma Rendah. Beberapa permasalahan yang akan terjadi apabila masalah Kualitas TBS rendah dari petani Plasma tidak diselesaikan adalah sbb : 1. Kualitas TBS yang diinginkan perusahaan tidak tercapai 2. Produktivitas tanaman kelapa sawit tidak stabil 3. Masa produktif tanaman kelapa sawit menjadi lebih pendek dari potensinya 4. Pendapatan petani plasma menjadi berkurang karena TBS outspek tidak dibayar penuh oleh perusahaan 5. Sering terjadi konflik antara pihak perusahaan & petani plasma dalam menyikapi hasil grading terhadap TBS petani plasma. Kualitas TBS erat hubungannya dengan TBS outspek, yaitu TBS kelapa sawit yang tidak sesuai dengan spesifikasi TBS perusahaan sehingga dikatakan sebagai TBS yang memiliki kualitas yang tidak baik. TBS yang outspek yaitu diantaranya adalah TBS yang mentah, busuk dan memiliki tangkai panjang. Dibawah ini akan dijelaskan mengenai kriteria TBS : TBS matang : Brondol alami 10 butir Berwarna Kemerahan Daging buah berwarna kunyit 95

18 TBS outspek : 1. TBS Mentah Brondol alami kurang 10 butir Berwarna Hitam Warna daging buah kuning muda 2. TBS Busuk Brondol tersisa < 25% 3. TBS Tangkai Panjang Panjang Tangkai > 2 cm Dengan memperhatikan kriteria TBS matang dan outspek, maka pada semester 2 tahun 2005 diperoleh persentase TBS outspek, yaitu : Persentase TBS Outspek semester II (%) Mentah Busuk Tangkai panjang Juli 05 Agust 05 Sept 05 Okt 05 Nov 05 Des Mentah Busuk Tangkai panjang Diagram 4.2 Persentase TBS outspek semester 2 tahun 2005 Dari data tersebut maka didapatkan rata rata TBS outspek semester 2 tahun 2005 adalah : 96

19 Mentah : 2,56% Busuk : 2,63% Tangkai Panjang : 2,02% Sehingga akumulatif TBS outspeknya untuk semester 2 tahun 2005 adalah sebesar 7,21 %. PT. Sari Lembah Subur mempunyai kebijaksanaan perusahaan tentang standar akumulatif TBS outspek yaitu sebesar 5 % untuk tiap semester. Oleh karena itu dapat dilihat bahwa TBS outspek untuk semester 2 tahun 2005 berada diluar standar dan harus diatasi pada semester berikutnya. Masalah kualitas plasma harus diatasi tidak hanya pada sektor plasma akan tetapi juga harus diatasi pada sektor pabrik. Hal ini dikarenakan kedua sektor tersebut saling berhubungan dimana TBS yang diperiksa pada sektor plasma akan diteruskan ke sektor pabrik. Maka untuk pengawasan kualitas TBS plasma sebaiknya dilakukan bersama sama oleh sektor plasma dan pabrik agar kualitas TBS secara menyeluruh menjadi lebih baik lagi. Oleh karena itu tema ini tepat untuk Quality Control Project yang akan diterapkan pada PT. Sari Lembah Subur-1. Dari tema yang telah ditetapkan yaitu tentang kualitas TBS plasma yang rendah, masih terlalu luas untuk dibahas. Maka dari itu dari tema yang dibuat judul dari pembahasan kelompok QCP ini yang lebih spesifik. Judul yang ditetapkan untuk QCP ini adalah : Upaya Peningkatan Kualitas TBS Plasma dengan Pola Pendekatan Lintas Sektoral Plasma-Pabrik pada PT. Sari Lembah Subur-1. 97

20 Langkah 2 :Menentukan Faktor Penyebab Setelah menentukan tema dan judul, langkah berikutnya adalah menentukan faktor penyebab terjadinya masalah kualitas TBS plasma yang menurun. Faktor faktor penyebab ini dibuat dengan menggunakan salah satu alat dari 7 tool yaitu dengan diagram sebab akibat. Pada diagram akibat, faktor faktor penyebab masalah menurunnya kualitas TBS plasma ditinjau dari man, machine, material dan metode. Diagram fishbone untuk menentukan faktor penyebab menurunnya kualitas TBS plasma dapat dilihat pada gambar berikut : 6 Suplai TBS ke apron tidak seimbang dengan kemampuan evakuasi TBS menumpuk di apron Grading TBS belum mewakili kondisi sebenarnya 5 Sulit melakukan grading METODE Grading TBS sampel (100 janjang/trip) Sosialisasi SOP panen belum efektif 2 Pelaksanaan Panen Tidak Sesuai Standar ALAT 7 Alat kerja grading tidak praktis digunakan Operator kelelahan, grading tidak maksimal Kualitas TBS Plasma yang dikirim ke Pabrik SLS-1 rendah (7,21%) Kondisi TBS Abnormal Terserang penyakit Buah Phartenocarpy Buah Abortus 3 Petani menganggap bahwa grading adalah permainan perusahaan untuk menambah keuntungan sepihak Terjadi konflik petaniopr.grading Operator grading kurang terampil 1 Petani mengejar target tonase TBS Petani Memanen TBS Mentah MATERIAL 4 Kurangnya Pemahaman opr. Grading thd kualitas TBS MANUSIA Diagram fish bone 98

21 Diagram 4.3. Diagram fishbone penentuan faktor penyebab kualitas TBS plasma menurun Penentuan faktor penyebab dilakukan melalui proses brainstorming antar anggota kelompok QCP yang bertujuan untuk mengajak semua anggota untuk aktif dan menghindari adanya anggota kelompok yang dominan. Dari faktor faktor hasil sumbang saran maka kelompok melakukan penentuan mana faktor faktor yang sekiranya lebih berpengaruh pada masalah kualitas TBS plasma (pada diagram fishbone, faktor faktor yang lebih berpengaruh adalah yang dilingkari). Faktor faktor penyebab tersebut adalah : 1. Petani kejar tonase TBS Dalam menyerahkan hasil panen TBS plasmanya kepada perusahaan. Petani plasma banyak yang lebih mengutamakan kuantitas dari hasil panen TBS yang mereka berikan daripada kualitasnya. Hasil panen dari kebun plasma akan dibawa dari kebun dengan truk dan ditimbang dengan timbangan elektronik besar yang menempel pada jalan sebelum masuk perusahaan. Namun ternyata dalam kenyataannya ada banyak TBS yang kualitasnya tidak baik / outspek yang dipanen dan diserahkan ke perusahaan atau bahkan mereka sengaja menambah pasir pada bagian bak truk yang tidak terlihat asal truk mereka memiliki tonase yang tinggi agar memperolah bayaran per ton yang tinggi. Hal ini jelas merugikan perusahaan karena yang didapat adalah pasir dan TBS yang outspek sehingga kualitas TBS yang masuk ke perusahaan juga otomatis akan menurun. 2. Grading metode sampel (100 janjang/trip) 99

22 Pada saat semester 2 tahun 2005 kemarin, cara grading atau penyortiran yang dilakukan oleh pihak perusahaan pada truk atau trip yang membawa hasil panen untuk perusahaan adalah metode sampel. Metode sampel disini dalam arti TBS yang diperiksa dalam tiap truk atau trip yang akan diserahkan ke perusahaan adalah 100 janjang pertama yang terdapat pada ujung bak truk. Sehinga ada petani yang licik meletakkan janjang TBS yang bagus diujung bak truk sedangkan pada bagian dalam banyak TBS yang outspek. 3. Potongan Grading dianggap permainan perusahaan Para petani plasma menganggap bahwa grading atau penyortiran yang dilakukan oleh pihak perusahaan adalah permainan untuk mengurangi hasil panen yang akan mereka serahkan ke pihak perusahaan. Akibat dari sistem grading ini adalah jika ditemukan ada TBS plasma yang outspek maka petani tersebut akan dikenakan potongan dari bayaran yang akan mereka terima. Potongan ini disebut dengan potongan grading. Banyak petani plasma yang tidak peduli terhadap sistem grading yang telah ditetapkan oleh perusahaan sehingga mereka tetap memanen TBS yang outspek untuk diserahkan kepada perusahaan dan tidak mau mengambil pusing dengan potongan yang diberikan asalkan yang penting mereka tetap menerima bayaran dari hasil panen mereka. 4. Suplai TBS ke apron melebihi kemampuan Operator Grading Setelah TBS ditimbang untuk dihitung tonasenya, TBS akan masuk ke area grading pabrik untuk berikutnya mengalami proses pengolahan menjadi CPO. Pada saat grading inilah karena jumlah TBS yang masuk juga berton ton sehingga suplai ke apron melebihi kemampuan operator grading untuk menyortir 100

23 TBS secara teliti karena waktu untuk menyortirpun tidak cukup mengingat banyaknya TBS yang masuk sehingga banyak TBS putspek yang lolos dari pengawasan operator grading. 5. Sosialisasi SOP panen ke petani kurang efektif SOP panen telah ditetapkan oleh pihak perusahaan untuk dilaksanakan oleh petani plasma. Pada SOP tersebut dijelaskan tentang kriteria TBS yang layak panen dengan tujuan petani plasma hanya memanen TBS yang tidak outspek. Namun pada kenyataannya sosialiasi dari SOP tersebut masih kurang dilakukan oleh para penyuluh plasma dari perusahaan sehingga banyak petani yang melakukan panen seenak mereka sendiri dengan tidak memperhatikan kriteria TBS yang layak panen. 6. Alat kerja grading tidak praktis digunakan Pada saat grading di pabrik, operator grading menggunakan alat kerja grading berupa papan yang terdapat jalur tempat TBS dimasukan secara manual ke pabrik dan di atasnya ditutupi oleh atap. Pada proses grading ini, semua TBS setelah ditimbang dan dinyatakan lolos dari metode sampel akan masuk ke pabrik untuk diolah lebih lanjut. TBS dari truk tidak langsung melewati alat grading kaena jumlahnya banyak dan berton ton sehingga untuk mengejar waktu banyak TBS yang diletakkan di bawah dan nantinya akan dinaikan secara manual oleh operator ke alat grading. Cara kerja manual dan pengkutan TBS dari bawah ini menyebabkan operator menjadi capat lelah karena mereka banyak menggunakan tenaga untuk mengangkut TBS ke alat grading. 101

24 7. Operator Grading kurang memahami kualitas TBS Selain alat grading yang bermasalah, operator grading juga sering membuat kesalahan dengan pemahaman mereka terhadap krtiteria TBS yang layak diterima. Hal ini menyebabkan tiap tiap operator memiliki persepsi yang berbeda terhadap keriteria TBS yang tidak outspek sehingga ada TBS yang seharusnya outspek namun masuk ke pabrik untuk diolah. Langkah 3 : Menentukan Penyebab Dominan Setelah faktor faktor penyebab sudah ditetapkan oleh kelompok, pada langkah ke tiga ditentukan mana dari faktor faktor penyebab tersebut yang menjadi faktor dominan penyebab masalah penurunan masalah kualitas TBS plasma. Pengamatan yang dilakukan untuk mencari faktor penyebab dominan adalah melalui pengamatan pada jumlah janjang TBS outspek yang lolos panen/grading pada masing masing faktor sebagai parameter faktor penyebab yang dominan. Jumlah janjang TBS outspek yang lolos dari masing masing faktor akan dijelaskan pada tabel berikut : 102

25 Tabel 4.3 Penentuan faktor penyebab dominan No PENYEBAB AKIBAT HASIL Jml Janjang % 1 Petani kejar target tonase TBS Tidak memperdulikan TBS Outspek kualitas dipanen 13 23,64 2 TBS Outspek TBS Outspek Grading metode sampel (100 diletakkan di posisi lolos dari jjg/trip) tertentu agar tidak grading tersampel 11 20,00 3 Petani tidak Potongan Grading dianggap TBS Outspek termotivasi dengan permainan perusahaan dipanen sistem grading 10 18,18 4 Tidak cukup waktu TBS Outspek Suplai TBS ke apron melebihi untuk grading secara lolos dari kemampuan Opr. grading benar grading 8 14,54 5 Petani kurang Sosialisasi SOP panen ke TBS Outspek memahami kriteria petani kurang efektif dipanen TBS layak panen 5 9,09 6 TBS Outspek Alat kerja grading tidak praktis Operator cepat lelah lolos dari digunakan grading 4 7,27 7 Kurang tegas TBS Outspek Opr. Grading kurang membedakan TBS lolos dari memahami kualitas TBS Outspek grading 4 7,27 TOTAL Dari Tabel di atas juga dapat dibuat diagram paretonya, yaitu sebagai berikut : DIAGRAM PARETTO Penyebab 103

26 Diagram 4.4. Diagram pareto penyebab dominan masalah kualitas TBS plasma Dari Tabel dan diagram pareto di atas diperoleh penyebab dominan masalah menurunnya kualitas TBS plasma adalah karena petani kejar target tonase TBS. Namun demikian bukan berarti fokus dari perbaikan dari hanya sebatas pada masalah petani mengejar tonase TBS saja akan tetapi dengan ditentukannya penyebab dominan ini juga dapat ditentukan faktor penyebab mana yang secara prioritas harus diperbaiki. Dari diagram pareto di atas maka secara berurutan faktor penyebab yang harus diperbaiki adalah : 1. Petani kejar target tonase TBS (23,64%) 2. Grading metode sampel (20%) 3. Potongan Grading dianggap permainan perusahaan (18,18%) 4. Suplai TBS ke apron melebihi kemampuan Operator Grading (14,54%) 5. Sosialisasi SOP panen ke petani kurang efektif (9,09%) 6. Alat kerja grading tidak praktis digunakan (7,27%) 7. Operator Grading kurang memahami kualitas TBS (7,27%) Langkah 4 : Merencanakan Perbaikan Tahap merencanakan perbaikan dilakukan setelah faktor penyebab dominan diketahui dan setelah prioritas perbaikan ditentukan pada langkah 3 di atas. Oleh karena itu hasil dari langkah 3 tersebut menjadi acuan untuk melakukan rencana perbaikan pada masalah kualitas TBS plasma. Untuk melakukan rencana perbaikan digunakan prinsip 5W2H atau juga 4W1H. Untuk lebih jelasnya akan disajikan pada tabel berikut : 104

27 Tabel 4.4 Rencana perbaikan WHAT PENYEBAB DOMINAN Petani mengejar tonase TBS PERBAIKAN Pembinaan Lapangan terhadap petani pemanen & WHY Agar terbiasa memanen kualitas (matang) petani TBS baik HOW 1. Melakukan penyuluhan kepada petani plasma per KT (Kelompok Tani) disertai improve dalam pola pendekatan 2. Membuat kesepakatan dengan KUD & Desa untuk melakukan kontrol kualitas TBS plasma 3. Melakukan kontrol bersama saat panen & timbang TBS (grading TPH) WHEN WHO TARGET M III Jan 2006 Fajar Rahmat Wahyudi Terbentuk kepedulian bersama dalam meningkatkan kualitas TBS Sistem grading metode sampel (100 jjg / trip) Perbaikan Sistem Grading Meningkatkan akurasi hasil grading, Meminimalkan potensi kecurangan dan kekeliruan dalam proses grading 1. Evaluasi sistem grading dan mengajukan konsep perbaikan ke manajemen site untuk mendapatkan persetujuan 2. Melakukan diskusi & sharing dengan petani plasma, pihak terkait dan Disbun untuk perbaikan sistem grading 3. Merencanakan kebutuhan manpower untuk pelaksanaan sistem grading baru 4. Merancang konsep pemberian reward bagi petani yang mengirim TBS kualitas baik sebagai salah satu cara untuk mempertahankan perbaikan mutu TBS petani, & mengajukan ke manajemen site untuk mendapatkan persetujuan M III Jan 2006 M IV Jan 2006 M IV Jan 2006 M I Feb 2006 Taufiq Sudarto Ucok Yayan Ada konsep baru yang lebih baik Mendapat dukungan Grading baru tdk terkendala manpower Petani termotivasi untuk mengikuti sistem 5. Melakukan sosialisasi kepada semua Kelompok Tani (KT) dan petani untuk penerapan sistem grading baru M I - M II Feb 2006 Sudarto Petani menyesuaikan diri Petani menganggap potongan grading adalah permainan persahaan untuk menambah keuntungan Meniadakan potongan grading dan memulangkan TBS outspek Agar petani hanya memanen TBS berkualitas baik Agar hanya TBS kualitas baik yang diolah Pabrik 1. Melakukan sosialisasi & penyuluhan terhadap petani plasma tentang pemulangan TBS outspek 2. Melakukan penyeleksian TBS outspek saat menimbang di TPH & tidak dibawa ke pabrik 1. TBS yang outspek akan dipisahkan saat grading 2. TBS yang outspek diberi tanda keprasan kampak agar tidak dikirim kembali ke Pabrik 3. TBS outspek dikembalikan ke truk untuk diserahkan ke petani M I - M II Feb 2006 M II Feb 2006 M II Feb 2006 Yayan Fajar Kustiadi Menghilangkan kecurgaan petani TBS Outspek ditinggal di TPH Menunjukkan bahwa perusahaan juga tidak menginginkan TBS outspek Suplai TBS ke apron tidak seimbang dengan kemampuan evakuasi TBS ke loading ramp Sosialisasi SOP panen ke petani kurang Menerapkan Sistem antrian yang menyesuaikan dengan kemampuan grading dan olah Penyuluhan dengan pendekatan yang variatif Untuk mengoptimalkan proses grading Agar petani terbiasa memanen TBS kualitas baik 1. Memperbaiki sistem antri & bongkar TBS 2. Memperbaiki sistem komunikasi antara opr. Grading - security & timbangan dlm mengatur antri & bongkar TBS 3. Melengkapi alat komunikasi (HT) pada operator grading, operator timbangan dan security 1. Membuat modul penyuluhan dengan multimedia, Menyebarkan Poster SOP & kriteria kualitas panen ke KUD M III Feb 2006 M II Jan 2006 Ucok Rudi Taufiq Fajar Ada sistem yang lebih baik Proses bongkar sesuai kebutuhan Alat tersedia Pesan penyuluhan tersampaikan 105

28 efektif Alat kerja grading tidak praktis digunakan Pemahaman Opr. Grading terhadap kualitas TBS masih kurang Membuat alat bantu untuk mempermudah proses grading Briefing setiap Pagi & Training Proses grading & bongkar TBS ke loading ramp dapat dilakukan secara cepat & akurat Skill operator meningkat dan satu bahasa dalam persepsi kualitas TBS 1. Dibuat alat bantu untuk grading sehingga TBS tidak lagi dibongkar ke lantai 2. Melakukan sosialisasi / penjelasan pemakaian alat kepada operator dan kru angkutan TBS 1. Memberi training SOP kepada seluruh operator Grading 2. Melakukan seleksi dan mutasi operator grading Proses grading Supri lebih mudah M II Feb 2006 Rudi Alat dipakai M II Feb 2006 Rudi Grading berjalan konsisten Pada tahap ini selain melakukan perencanaan perbaikan dengan prinsip 5W2H, juga dilakukan penetapan target dari rencana perbaikan. Target yang ditetapkan kelompok yaitu : menurunkan persentase TBS outspek dari 7.21% menjadi sesuai dengan standar TBS outspek yang ditetapkan perusahaan (menjadi 5%). Langkah 5 : Melaksanakan Perbaikan Setelah rencana perbaikan ditentukan, maka rencana tersebut dilaksanakan sesuai dengan langkah langkah yang telah ditentukan pada langkah 4. Pada tahap pelaksanaan perbaikan ini, dijelaskan perbaikan terhadap penyebab penyebab yang ada serta hasil dari perbaikan tersebut, kapan pelaksanaannya dan siapa PIC-nya. Pelaksanaan perbaikan dijelaskan pada tabel di bawah ini : 106

29 Tabel 4.5 Pelaksanaan perbaikan WHAT PENYEBAB PERBAIKAN Pemanen kejar tonasetbs Sistem grading metode sampel (100 jjg/trip) Sistem grading metode sampel ( Penyuluhan dengan media olahraga, kunjungan pribadi, pengajian dan sarasehan 2. Kesepakatan Pengurus KUD, Pihak terkait & Perangkat Desa dalam mengatur warganya dalam kontrol kualitas TBS plasma 3. Kontrol bersama saat panen & timbang TBS (Grading TPH) 1. Diskusi & sharing dengan pihak Petani dan staf Dinas Perkebunan untuk menyepakati konsep sistem grading 100% 2. Sosialisasi kepada semua kelompok Tani (KT) dan petani untuk penerapan grading 100% 3. Penyuluhan dengan media olahraga, kunjungan pribadi, pengajian dan sarasehan 1. Menambah operator grading untuk mendukung pelaksanaan sistem grading 100% 2. Grading 100%, start tanggal 14 Februari 2006 jjg/trip) 3. Memberikan tambahan reward untuk 3 KUD dan 9 KT Terbaik tiap 3 bulan, berupa sarana pendukung / peralatan kebun (sprayer, genset mini) Suplai TBS ke apron tidak seimbang dengan kemampuan evakuasi TBS ke loading ramp Sosialisasi SOP panen ke petani kurang efektif 1. Perubahan sistem antri 1 keluar 1 masuk menjadi Sistem antri & bongkar TBS sesuai kebutuhan grading dan loading ramp 2. Dalam proses bongkar TBS di pabrik, Security berkordinasi dgn Opr. Timbangan dan Opr. Grading untuk mengetahui kebutuhan truk TBS di Loading Ramp 3. Opr. Grading, Security & Opr. Timbangan diberi kelengkapan radio untuk alat komunikasi tiga arah dalam proses bongkar TBS ke loading ramp 1. Penyuluhan ke Petani dengan modul multimedia & menyebarkan Poster SOP panen & kriteria kualitas panen ke KUD, mengenai kriteria panen 3 brondol alami per janjang di Piringan HASIL WHEN WHO Terbentuk sistem kontrol kualitas yang melibatkan semua unsur terkait Terbentuk kesepakatan bersama Sist. Grading 100% berjalan dengan baik Terjadi peningkatan kualitas TBS Beban kerja opr. Grading tidak overload Seluruh disortir TBS Kualitas tetap terjaga Proses bongkar TBS ke loading ramp sesuai kebutuhan, operator dapat melakukan grading TBS secara konsisten Petani memahami SOP panen 22-Jan Jan Feb Feb Feb Feb Mar Feb Feb- 06 Fajar, Yayan, Sudarto, Rahmat, Wahyudi Taufiq Fajar, Yayan, Sudarto Fajar, Yayan, Sudarto Ucok Fajar, Yayan, Sudarto Yayan, Fajar Ucok Rudi, Kustiadi Taufiq Fajar, Yayan, Sudarto 107

30 Alat kerja grading tidak praktis digunakan Pemahaman Opr. Grading terhadap kualitas TBS masih kurang 1. Membuat alat bantu grading yg menghubungkan bak truk dengan loading ramp sehingga TBS tidak lagi dibongkar ke lantai, alat memiliki 3 fungsi: Grading, Bidang Miring & Penyaring Kotoran 2. Sosialisai pemakaian alat kepada operator & pihak angkutan 1. Memberi training kepada seluruh operator grading 2 bulan sekali 2. Evaluasi harian hasil training di lapangan untuk menyeleksi operator grading, dengan dihadiri bersama asisten plasma dan asisten pabrik Mempermudah kerja grading & menunjang sistem grading 100% Alat digunakan untuk seluruh truk yang masuk Hasil grading TBS lebih akurat, satu bahasa antara kebun dan pabrik 1 Feb Feb Feb- 06 Suprimadi Rudi, Kustiadi Taufiq, Ucok, Rudi Langkah 6 : Evaluasi Hasil Perbaikan Untuk mengevaluasi hasil perbaikan maka data yang dijadikan parameter dari hasil perbaikan sebelum dan sesudah project adalah persentase TBS outspek antara semester 2 tahun 2005 dan semester 1 tahun Data persentase ini adalah data akumulatif persentase TBS yang outspek pada saat panen di kebun plasma dan outspek pada saat grading di pabrik. Pada langkah 1 penentuan tema dapat dilihat bahwa persentase akumulasi TBS outspek semester 2 tahun 2005 adalah 7.21% dimana persentase ini di atas dari standar persentase akumulatif perusahaan (5%). Untuk data persentase TBS outspek pada semester 1 tahun 2006, persentasenya mengalami peningkatan dibandingkan dengan semester 2 tahun Berikut adalah diagram perbandingan persentase TBS outspek antara semester 2 tahun 2005 dan semester 1 tahun 2006 : 108

31 Persentase TBS Outspek semester II 2005 Persentase TBS Outspek semester I 2006 (%) Mentah Busuk Tangkai panjang Juli 05 Agust 05 Sept 05 Okt 05 Nov 05 Des Mentah Busuk Tangkai panjang (%) Jan 06 Feb 06 Mar 06 Apr 06 Mei Jun Mentah Busuk Tangkai panjang Mentah Busuk Tangkai panjang Diagram 4.5. Diagram perbandingan persentase TBS outspek semester 2 tahun 2005 dan semester 1 tahun 2006 Untuk lebih jelas lagi melihat perbandingan antara persentase TBS outspek semester 2 tahun 2005 dan semester 1 tahun 2006 maka penulis menyajikan perbandingan tersebut dalam tabel di bawah ini : 109

32 Tabel 4.6 Perbandingan persentase TBS outspek semester 2 tahun 2005 dan semester 1 tahun 2006 TBS Outspek Dari tabel di atas dapat dilihat bahwa persentase TBS outspek mengalami perbaikan atau peningkatan yang cukup tinggi dari semester 2 tahun 2005 ke semester 1 tahun Rinciannya adalah sebagai berikut : Untuk TBS outspek mentah mengalami perbaikan 1,83% (dari 2.56% menjadi 0,73%). Untuk TBS outspek busuk mengalami perbaikan 1,94% (dari 2,63% menjadi 1,94%). Untuk TBS tangkai panjang mengalami perbaikan 1,54% (dari 2,02% menjadi 0,48%). Sehingga jika diakumulasikan maka perbaikan persentase antara TBS outspek semester 2 tahun 2005 dan semester 1 tahun 2006 adalah 5,30% (dari 7,21% menjadi 1,91%). Dari data di atas juga dapat dilihat bahwa setelah project dilakukan maka persentase akumulasi TBS outspek pada semester 1 tahun 2006 (1,91%) telah memenuhi target yang telah diteteapkan bahkan lebih baik dari standar akumulasi TBS outspek perusahaan (5%). Semester 2005 I 2006 (Jan-des) Perbaikan Mentah 2,56 % 0,73 % 1,83 % Busuk 2,63 % 0,70 % 1,94 % Tangkai Panjang 2,02 % 0,48 % 1,54 % Akumulasi 7,21 % 1,91 % 5,30 % Standar Akumulasi TBS Outspek 5% 5% 110

33 Selain dari persentase TBS outspek, maka parameter lain yang dapat menjadi ukuran evaluasi hasil perbaikan adalah rendemen CPO atau OER (Oil Extraction Rate). Rendemen CPO atau OER diperoleh dari : Berat CPO yang dihasilkan (kg) x 100% Berat total TBS yang diolah di pabrik (kg) Tujuan utama ditingkatkannya kualitas TBS plasma adalah untuk meningkatkan rendemen CPO atau OER yang merupakan tolak ukur utama bagi kualitas minyak kelapa sawit yang dihasilkan oleh PT. Sari Lembah Subur. Berikut penulis sajikan diagram rendemen CPO pada semester 2 tahun 2005 dan semester 1 tahun 2006 : Persentase Rendemen CPO semester II standar rendemen CPO (22.5%) 22 semester (%) Juli 05 Agus t 05 Sept 05 Okt 05 Nov 05 Des 05 semester Diagram 4.6. Diagram persentase rendemen CPO semester 2 tahun

34 Persentase Rendemen CPO semester I (%) semester standar rendemen CPO (22.5%) 21 semester Jan 06 Feb 06 Mar 06 Apr 06 Mei 06 Jun Diagram 4.7. Diagram persentase rendemen CPO semester 1 tahun 2006 Dari kedua diagram tersebut dapat dilihat bahwa data rendemen CPO pada semester 2 tahun 2005 pada tiap bulan berada dibawah standar rendemen CPO sedangkan pada semester 1 tahun 2006 hanya pada bulan Januari 2006 saja yang berada di bawah standar, setelah itu di atas standar semua. Namun hal ini juga dikarenakan project ini baru dilaksanakan perbaikannya pada minggu keempat pada bulan Januari sehingga secara riil dapat dilihat perubahannya mulai bulan Febuari Dari Febuari sampai dengan Juni 2006, rendemen CPO selalu berada di atas standar (22.5 %) sehingga pada evaluasi ini dapat dilihat bahwa perbaikan dari semester 1 tahun 2005 ke semester 2006 cukup signifikan dan mencapai standar perusahaan. Untuk akumulasi rendemen CPO atau OER semester 2 tahun 2005 dan semester 1 tahun 2006 dapat dilihat pada tabel dibawah ini : 112

35 Tabel 4.7 Perbandingan akumulasi rendemen CPO semester 2 tahun 2005 dan semester 1 tahun 2006 Semester II 2005 Semester 2006 I Perbaikan Growth Rendemen CPO atau OER actual 21,99 % 22,98 % 0.99 % 4,64% Standar CPO Rendemen 22,5% 22,5% Dari tabel di atas, persentae rendemen CPO antara semester 2 tahun 2005 dan semester 1 tahun 2006 mengalami perbaikan 0.99% (dari 21,99% menjadi 22,98%). Jika dilihat secara akumulatif juga dapat dilihat bahwa persentase rendemen CPO pada semester 1 tahun 2006 berada di atas standar perusahaan 22.5%). Evaluasi hasil perbaikan juga dapat dihitung dari keuntungan rendemen CPO antara semester 2 tahun 2005 dan semester 1 tahun 2006, dimana antara semester 2 tahun 2005 dan senester terdapat pengingkatan keuntungan rendemen CPO. Berikut adalah data data pendukung dalam perhitungan peningkatan keuntungan rendemen CPO : TBS Olah PT. SLS-1 semester 1 th : ton Rendemen CPO atau OER PT. SLS-1 semester 2 th 2005 : 21,99 % Rendemen CPO atau OER PT. SLS-1 semester 1 th 2006 : 22,98 % Rata-rata Harga TBS semester 1 tahun 2006 : Rp. 685/kg Rata-rata Harga CPO semester 1 tahun 2006 : Rp /kg : Rp /ton 113

36 Dari data data di atas maka diperoleh rumus perhitungan peningkatan keuntungan dari rendemen CPO atau OER : = (OER semester 1 tahun 2006 OER semester 2 th 2005) x TBS Olah x Harga CPO = (22,98-21,99)% x ton x Rp /ton = Rp atau sebesar Rp. 3.7 M. Untuk mengevaluasi hasil perbaikan secara menyeluruh maka evaluasi dilakukan berdasarkan analisa QCDSM yaitu analisa terhadap faktor - faktor : Quality Cost Delivery Savety Moral Tabel 4.8 Analisa QCDSM ITEM NO SEBELUM PROJECT SESUDAH PROJECT 114

37 1 Masih banyak suplai TBS outspek dari petani yang kurang disiplin memanen (rerata per bulan 7.21%) Petani sudah meningkatkan kualitas TBS yang dikirim ke pabrik (data buah outspek bulanan sebelum proyek : 7.21% ; setelah proyek : 1.91%) 2 TBS Outspek masih ikut diolah pabrik (rerata TBS outspek per bulan 7.21%) TBS Outspek dikembalikan ke petani, sebagai bentuk pembinaan melalui shock teraphy untuk perbaikan kualitas TBS (rerata TBS outspek 1.91%) Quality 3 Brondolan berpotensi besar terlindas truk, karena sistem antri & bongkar TBS kurang terkordinir (rerata Brondolan terlindas per bulan 0.2%) Brondolan terevakuasi dengan baik, brondolan & TBS langsung masuk loading ramp melalui alat grading (brondolan terlindas 0%) 4 Persentase TBS outspek (7.21%) tidak memenuhi standar TBS outspek per semester yang ditetapkan perusahaan (5%) Persentase TBS outspek (1.91%) memenuhi standar persentase TBS outspek per semester yang ditetapkan perusahaan (5%). Persentase TBS outspek < persentase TBS outspek standar perusahaan Cost 5 OER atau rendemen CPO pada semeser 2 tahun 2005 yang dihasilkan adalah 21,99% OER atau rendemen CPO yang dihasilkan adalah 22.98% sehingga terjadi peningkatan keuntungan sebesar 0.99% atau Rp. 3,7 M Delivery 6 Safety 7 Suplai TBS ke loading ramp menggunakan sistem 1 keluar - 1 masuk, sehingga sering terjadi over dan under supply Masih terdapat mobil yang bongkar TBS ke loading ramp dengan cara digenjot, rawan celaka dan merusak mobil Suplai TBS ke Loading ramp sesuai kebutuhan loading ramp (60 Ton/jam) dengan sistem antrian yang disesuaikan dengan kapasitas loading ramp Mobil bongkar TBS ke loading ramp melalui alat grading Morality Petani kurang puas dengan hasil grading metode sampel yg dianggap tidak mewakili kondisi TBS keseluruhan (terjadi komplain 2.4 kali per hari) Petani yang mengirim TBS kualitas baik secara konsisten mendapat reward insentif 3% dari harga Perusahaan mencurigai petani meletakkan TBS Outspek di posisi tertentu dalam truk agar tidak tersampel, sementara petani mencurigai perusahaan bermain dengan potongan TBS Outspek untuk menambah keuntungan Petani merasa puas dengan hasil grading dari sistem grading 100% (terjadi komplain sistem grading 0.08 kali per hari) Diberi tambahan reward terhadap 3 KT & 3 KUD terbaik per 3 bulan berupa alat penunjang produksi senilai Rp Kedua pihak sama-sama terpuaskan dengan grading 100%, petani senang karena tidak ada potongan grading, dan perusahaan senang karena tidak ada peluang untuk menyembunyikan TBS Outspek & TBS outspek tidak ikut diolah Langkah 7 : Standarisasi 115

38 Perbaikan yang dilakukan pada Quality Control Project ini akan dilupakan orang dan lenyap tanpa bekas, bila tidak dicatat dan dibakukan. Itulah sebabnya, pada akhir suatu perbaikan haruslah diikuti dengan proses pembakuan terhadap hasil yang dicapai yang biasa disebut dengan membuat standar baru. Untuk perbaikan masalah kualitas TBS plasma ini, kelompok QCP membuat 2 standarisasi, yaitu standarisasi proses dan standarisasi hasil. Berikut ini adalah standar yang dibuat untuk masalah peningkatan kualitas TBS plasma : 116

39 Tabel 4.9 Standarisasi No STANDARISASI PROSES STANDARISASI HASIL Setiap Petani harus memanen TBS yang telah Semua TBS yang dipanen sesuai 1 membrondol alami minimal 3 butir per janjang di kualitas yang diinginkan Piringan (di bawah Pohon) (minimal membrondol 10 per janjang Setiap Kelompok tani dan crew angkutan TBS harus menyeleksi TBS di Tempat Penampungan Hasil (TPH) Setiap Pengiriman TBS ke Pabrik harus dilakukan maksimal 24 jam setelah panen Setiap TBS yang akan dikirim ke pabrik harus dilakukan Grading semuanya (grading 100%) Setiap Pembongkaran TBS ke loading ramp harus menggunakan alat bantu penyaring kotoran TBS Setiap TBS outspek yang dikembalikan kepada petani harus diberi tanda keprasan kampak Setiap Kotoran hasil ayakan harus dikembalikan ke truk pengirim TBS bersangkutan Setiap Antrian dan & bongkar TBS harus disesuaikan dengan kebutuhan grading dan loading ramp Setiap Operator grading, Security, & Operator timbangan harus melakukan kordinasi dalam proses antri dan bongkar TBS Setiap Petani yang konsisten menjaga kualitas TBS (TBS outspek maksimal 1% dari total janjang per truk) selama satu bulan (3 kali panen) mendapat insentif 3% dari harga sebagai motivasi kontrol kualitas TBS Setiap KUD yang realisasi insentif 3% anggotanya lebih dari 70% dalam satu bulan dari total KT di wilayahnya, mendapat bantuan operasional alat berat grader & compactor selama 1 hari sampai di pabrik) Tidak ada lagi TBS Outspek yang terangkut ke Pabrik Tidak ada lagi TBS Busuk terkirim ke Pabrik Akumulasi TBS Outspek per trip maksimal 1% dari total janjang satu truk Tidak ada lagi kotoran tercampur dengan TBS dan ikut terolah di pabrik Tidak ada lagi TBS outspek yang dikembalikan, terangkut kembali ke pabrik Tonase TBS yang ditimbang benar-benar berat bersih TBS TBS yang masuk sesuai dengan Kapasitas olah pabrik TBS yang masuk sesuai dengan Kapasitas olah pabrik Tidak ada seorang petani pun memanen TBS outspek Infrastruktur kebun di wilayahnya menjadi terawat 12 Pengurus KUD & Desa harus dilibatkan secara langsung dalam perbaikan kualitas TBS petani Kemitraan Kerja perusahaan Plasma menjadi terjaga & solid Analisa Pengolahan Data Penerapan QCP Setelah melihat penerapan Quality Control Project pada pemecahan masalah kualitas TBS plasma, penulis mencoba untuk menganalisis penerapan QCP tersebut apakah memiliki kekurangan atau tidak. Analisis yang dilakukan penulis terhadap QCP PT. Sari Lembah Subur dilihat dari : 117

40 1. Tahapan penerapan 2. Teknik pemecahan masalah 3. Hasil improvement atau perbaikan yang dicapai Analisa pada langkah penerapan Untuk menganalisa pada langkah penerapan ini, penulis membandingkan penerapan QCP dengan langkah penerapan GKM yang dikemukakan oleh Olga Crocker (2004, p138) dan langkah GKM menurut Ralph Barra (1992, p80). Langkah penerapan GKM Olga Crocker : 1. Pertemuan pertama : Perkenalan Pemilihan pemimpin tim Pemberian nama pada gugus Pemilihan sekretaris Penyediaan perlengkapan kerja Pembahasan tujuan perusahaan Memepelajari catatan produktivitas 2. Penentuan tujuan dan sasaran gugus 3. Sumbang saran untuk mengajukan persoalan yang akan dipecahkan 4. Pembahasan persoalan yang disarankan 5. Peneyelesaian diagram ikan 6. Pemilihan penyebab yang dianggap sebagai paling penting 7. Pembuatan rencanan tindakan untuk membantu analisi penyebab 118

41 8. Penugasan kegiatan pada masing masing anggota untuk memeriksa penyebab 9. Penyajian hasil pemeriksaan(hasil analisis, bagan pareto) 10. Pemilihan penyebab yang paling menentukan 11. Sumbang saran untuk memeperoleh pemecahan yang paling mungkin bagi persoalan yang dihadapi 12. Pembuatan rencanan tindakan untuk analsisi pemecahan 13. Pemberian tugas pada pada masing masing anggota untuk meneliti dan memeriksa pemecahan 14. Pemilihan pemecahan terbaik 15. Pembuatan laporan 16. Penyajian lisan kepada anggota teknis dan staf manajemen (presentasi) 17. Melakukan pemantauan Langkah penerapan GKM menurut Ralph Barra : 1. Pencarian masalah 2. Pencarian fakta 3. Pernyataan yang spesifik tentang masalah 4. Identifikasi penyebab 5. Pengumpulan data 6. Analisis pareto 7. Pencarian pemecahan/gagasan 8. Analisis kekuatan lapangan 9. Rencanan pelaksanaan 119