BAB II LANDASAN TEORI

Transkripsi

1 6 BAB II LANDASAN TEORI 2.1 PROSES PRODUKSI Pengertian Proses Produksi Proses produksi adalah metode dan teknik untuk menciptakan atau menambah kegunaan suatu barang atau jasa dengan menggunakan sumber-sumber antara lain tenaga kerja, bahan-bahan, dana dan sumberdaya lain yang dibutuhkan. Produksi merupakan suatu system dan di dalamnya terkandung tiga unsur, yaitu input, proses, dan output. Input dalam proses produksi terdiri atas bahan baku/bahan mentah, tenaga kerja, mesin, energy yang digunakan dan informasi yang diperlukan. Proses merupakan kegiatan yang mengolah bahan, energi dan informasi perubahan sehingga menjadi barang jadi ataupun barang setengah jadi. Output merupakan barang jadi sebagai hasil yang dikehendaki 6

2 Jenis-jenis Proses Produksi Proses produksi pada umumnya dapat dipisahkan menurut berbagai segi. Pemilihan sudut pandang yang akan digunakan untuk pemisahan proses produksi dalam perusahaan ini akan tergantung untuk apa pemisahan tersebut dilaksanakan serta penentuan tipe produksi didasarkan faktor seperti volume atau jumlah produk yang akan dihasilkan, kualitas produk yang diisyaratkan dan peralatan yang tersedia untuk melaksanakan proses. 1. Jenis proses produksi ditinjau dari segi wujud proses produksi a. Proses produksi kimiawi Proses produksi kimiawi merupakan suatu proses produksi yang menitikberatkan kepada adanya proses analisa atau sintesa serta senyawa kimia. Contoh perusahaan obat-obatan, perusahaan tambang minyak dan lainlain. b. Proses produksi perubahan bentuk Proses perubahan bentuk adalah proses produksi dimana dalam pelaksanaannya menitikberatkan pada perubahan masukan (input) menjadi keluaran (output) sehingga didapatkan penambahan manfaat atau faedah dari barang tersebut. Contohnya perusahaan mebel, perusahaan garmen dan lain-lain. c. Proses produksi assembling Proses produksi assembling merupakan suatu proses produksi yang dalam pelaksanaan produksinya lebih mengutamakan pada proses penggabungan dari komponen-komponen produk dalam perusahaan yang bersangkutan atau membeli komponen produk yang dibeli dari perusahaan lain. Contohnya

3 8 perusahaan yang memproduksi peralatan elektronika, perakitan mobil dan lain sebagainya. d. Proses produksi transportasi Proses produksi transportasi merupakan suatu proses produksi dengan jalan menciptakan jasa pemindahan tempat dari barang ataupun manusia. Dengan adanya pemindahan tempat tersebut maka barang atau manusia yang bersangkutan ini akan mempunyai kegunaan atau merasakan adanya tambahan manfaat. Contohnya perusahaan kereta api, perusahaan angkutan dan lain-lain. e. Proses produksi penciptaan jasa administrasi Proses produksi penciptaan jasa administrasi adalah suatu proses produksi yang memberikan jasa administrasi kepada perusahaan-perusahaan yang lain atau lembaga-lembaga yang memerlukannya. Pemberian metode penyusunan, penyimpanan dan penyajian data serta informasi yang diperlukan oleh masingmasing perusahaan yang memerlukannya merupakan jasa yang diproduksi oleh perusahaan-perusahaan semacam ini. Contohnya lembaga konsultan manajemen dan akuntansi, biro konsultan manajemen, dan lain-lain. 2. Jenis proses produksi ditinjau dari segi arus proses produksi a. Proses produksi terus-menerus Proses produksi terus-menerus adalah proses produksi yang mempunyai pola atau urutan yang selalu sama dalam pelaksanaan proses produksi di dalam perusahaan.

4 9 Ciri-ciri : Produksi dalam jumlah besar, variasi produk sangat kecil dan sudah distandarisir. Menggunakan product lay out atau departmentation by product. Mesin bersifat khusus. Operator tidak mempunyai keahlian yang tinggi. Salah satu mesin/ peralatan rusak atau terhenti, seluruh proses produksi terhenti. Tenaga kerja sedikit. Persediaan bahan mentah dan bahan dalam proses kecil. b. Proses produksi terputus-putus (intermitten processes) Proses produksi terputus-putus adalah suatu proses produksi dimana arus proses yang ada dalam perusahaan tidak selalu sama. Ciri-ciri: Produk yang dihasilkan dalam jumlah kecil, variasi sangat besar. Menggunakan mesin-mesin bersifat umum dan kurang otomatis. Operator mempunyai keahlian yang tinggi. Produksi tidak mudah terhenti walaupun terjadi kerusakan di salah satu mesin. Menimbulkan pengawasan yang lebih sukar. Persediaan bahan mentah tinggi. Membutuhkan tempat yang besar.

5 10 c. Proses produksi campuran Proses produksi ini merupakan penggabungan dari proses produksi terusmenerus dan terputus-putus. Penggabungan ini digunakan berdasarkan kenyataan bahwa setiap perusahaan berusaha untuk memanfaatkan kapasitas secara penuh. 3. Jenis proses produksi ditinjau dari segi keutamaan proses produksi Pada umumnya manajemen perusahaan akan mengadakan pemisahan jenis proses produksi dalam perusahaan atas dasar keutamaan proses produksi dalam perusahaan yang bersangkutan yaitu proses produksi utama dan proses produksi bukan utama. 4. Jenis proses produksi ditinjau dari segi penyelesaian proses produksi Tujuan pemisahan proses produksi menurut segi penyelesaian proses ini pada umumnya untuk mengadakan pengendalian kualitas dari proses produksi di dalam perusahaan yang bersangkutan. Pada umumnya dapat dibagi menjadi beberapa jenis, yaitu: a. Proses produksi tipe A Proses produksi ini merupakan suatu tipe dari proses produksi dimana dalam setiap tahap proses produksi yang dilaksanakan dalam perusahaan dapat diperiksa secara mudah. Dengan demikian pengendalian proses dapat dilaksanakan pada setiap tahap proses, sesuai dengan yang dikehendaki oleh manajemen perusahaan yang bersangkutan. b. Proses produksi tipe B Proses produksi tipe ini merupakan suatu proses produksi dimana di dalam penyelesaian proses produksi dalam perusahaan yang bersangkutan akan

6 11 terdapat beberapa ketergantungan dari masing-masing tahap proses produksi, pemeriksaan hanya dapat dilaksanakan pada beberapa tahap tertentu saja. Dengan demikian pengendalian proses produksi yang dilaksanakan dalam perusahaan akan terbatas kepada beberapa tahap proses yang dapat diperiksa secara mudah. c. Proses produksi tipe C Perusahaan yang penyelesaian produksinya termasuk di dalam kategori proses produksi tipe C ini adalah perusahaan yang melaksanakan proses penggabungan atau pemasangan (assembling). Pelaksana proses produksi dalam perusahaan tersebut dilakukan dengan pemasangan atau penggabungan komponen-komponen produk. d. Proses produksi tipe D Proses produksi tipe ini merupakan proses produksi yang dilaksanakan dalam perusahaan dengan menggunakan mesin dan peralatan produksi otomatis. Mesin dan peralatan produksi yang dipergunakan dalam perusahaan tersebut dilengkapi dengan beberapa peralatan khusus untuk melaksanakan pengendalian proses produksi dalam perusahaan yang bersangkutan. e. Proses produksi tipe E Proses produksi ini merupakan proses produksi dari perusahaan-perusahaan dagang dan jasa. Pelaksanaan proses produksi yang agak berbeda dengan perusahaan-perusahaan semacam ini menjadi agak berbeda dengan beberapa perusahaan yang melaksanakan processing dalam proses produksi yang dilaksanakan dalam perusahaan yang bersangkutan.

7 EFISIENSI DAN EFEKTIVITAS Efisiensi adalah suatu kemampuan untuk menyelesaikan suatu pekerjaan dengan benar. Ini merupakan sebuah konsep perhitungan ratio antara keluaran (output) dan masukan (input), dikatakan efisien apabila dalam mencapai keluaran yang lebih tinggi (hasil produktivitas, performance) dibanding masukan-masukan (tenaga kerja, bahan, uang dan waktu) yang digunakan. Prinsip efesiensi (Principle of Efficiency) karena organisasi dikehendaki berjalan lancar dalam mencapai tujuannya, maka harus diusahakan penghematan di satu pihak dan peningkatan produktivitas dilain pihak. Efisiensi dipakai dalam membuat sebuah perencanaan. Dimana sebelum dilakukan pekerjaan terlebih dahulu direncanakan lebih awal sehingga pemborosan dapat ditekan Efektivitas merupakan suatu kemampuan untuk memilih tujuan yang tepat atau peralatan yang tepat untuk pencapaian tujuan yang telah ditetapkan. Dengan kata lain, seorang manajer efektif apabila dia dapat memilih pekerjaan yang harus dilakukan atau metode (cara) yang tepat untuk mencapai tujuan. Menurut Peter Drucker, efektivitas adalah melakukan pekerjaan yang benar, sedang efisiensi adalah melakukan pekerjaan dengan benar. Contoh : seorang manajer yang bersikeras untuk memproduksi mobil-mobil besar, sedang permintaan masyarakat justru ditujukan pada mobil-mobil kecil adalah suatu contoh dimana manajer tidak efektif, yang walaupun produksi mobil besar tersebut dilakukan dengan efisien.

8 LANGKAH-LANGKAH PENGENDALIAN PROSES TERUS MENERUS Dalam melakukan kegiatan pengendalian kualitas secara terus menerus, harus dapat bukti yang menunjukkan komitmen keterlibatan manajemen perusahaan untuk peningkatan sistem manajemen kualitas melalui pengukuran, pemantauan analisa dan peningkatan kinerja proses secara terus menerus. Langkah-langkah peningkatan proses terus menerus yang banyak diterapkan beberapa perusahaan untuk melaksanakan kegiatan perbaikan adalah dengan mengikuti siklus PDCA (Plan, Do, Check, Action) yang dilakukan secara berkelanjutan dan menggunakan alat bantu pemecahan masalah yaitu seven tools (Besterfield, 2003) Di dalam ilmu manajemen, ada konsep problem solving yang bisa diterapkan di tempat kerja kita yaitu menggunakan pendekatan P-D-C-A sebagai proses penyelesaian masalah. Dalam bahasa pengendalian kualitas, P-D-C-A dapat diartikan sebagai proses penyelesaian dan pengendalian masalah dengan pola runtun dan sistematis. Secara ringkas, Proses PDCA dapat dijelaskan sebagai berikut : Gambar 2.1 Siklus penerapan PDCA dalam perbaikan kualitas

9 14 P : Merencanakan solusi masalah/perbaikan kualitas D : Melaksanakan rencana solusi masalah atau perbaikan kualitas C : Mengevaluasi hasil-hasil solusi masalah atau perbaikan kualitas A : Menetapkan hasil-hasil solusi masalah atau perbaikan kualitas P (Plan = Rencanakan) Artinya merencanakan SASARAN (GOAL=TUJUAN) dan PROSES apa yang dibutuhkan untuk menentukan hasil yang sesuai dengan SPESIFIKASI tujuan yang ditetapkan. PLAN ini harus diterjemahkan secara detil dan per subsistem. Perencanaan ini dilakukan untuk mengidentifikasi sasaran dan proses dengan mencari tahu hal-hal apa saja yang tidak beres kemudian mencari solusi atau ide-ide untuk memecahkan masalah ini. Tahapan yang perlu diperhatikan, antara lain: mengidentifikasi pelayanan jasa, harapan, dan kepuasan pelanggan untuk memberikan hasil yang sesuai dengan spesifikasi. Kemudian mendeskripsikan proses dari awal hingga akhir yang akan dilakukan. Memfokuskan pada peluang peningkatan mutu (pilih salah satu permasalahan yang akan diselesaikan terlebih dahulu). Identifikasikanlah akar penyebab masalah. Meletakkan sasaran dan proses yang dibutuhkan untuk memberikan hasil yang sesuai dengan spesifikasi. Mengacu pada aktivitas identifikasi peluang perbaikan dan/ atau identifikasi terhadap cara-cara mencapai peningkatan dan perbaikan. Terakhir mencari dan memilih penyelesaian masalah.

10 15 D (Do = Kerjakan) Artinya MELAKUKAN perencanaan PROSES yang telah ditetapkan sebelumnya. Ukuran-ukuran proses ini juga telah ditetapkan dalam tahap PLAN. Dalam konsep DO ini kita harus benar-benar menghindari penundaan, semakin kita menunda pekerjaan maka waktu kita semakin terbuang dan yang pasti pekerjaan akan bertambah banyak.. Implementasi proses. Dalam langkah ini, yaitu melaksanakan rencana yang telah disusun sebelumnya dan memantau proses pelaksanaan dalam skala kecil (proyek uji coba). Mengacu pada penerapan dan pelaksanaan aktivitas yang direncanakan. C (Check = Evaluasi) Artinya melakukan evaluasi terhadap SASARAN dan PROSES serta melaporkan apa saja hasilnya. Kita mengecek kembali apa yang sudah kita kerjakan, sudahkah sesuai dengan standar yang ada atau masih ada kekurangan. Memantau dan mengevaluasi proses dan hasil terhadap sasaran dan spesifikasi dan melaporkan hasilnya. Dalam pengecekan ada dua hal yang perlu diperhatikan, yaitu memantau dan mengevaluasi proses dan hasil terhadap sasaran dan spesifikasi. Teknik yang digunakan adalah observasi dan survei. Apabila masih menemukan kelemahankelemahan, maka disusunlah rencana perbaikan untuk dilaksanakan selanjutnya. Jika gagal, maka cari pelaksanaan lain, namun jika berhasil, dilakukan rutinitas. Mengacu pada verifikasi apakah penerapan tersebut sesuai dengan rencana peningkatan dan perbaikan yang diinginkan.

11 16 A (Action = Menindaklanjuti) Artinya melakukan evaluasi total terhadap hasil SASARAN dan PROSES dan menindaklanjuti dengan perbaikan-perbaikan. Jika ternyata apa yang telah kita kerjakan masih ada yang kurang atau belum sempurna, segera melakukan action untuk memperbaikinya. Proses ACT ini sangat penting artinya sebelum kita melangkah lebih jauh ke proses perbaikan selanjutnya. Menindaklanjuti hasil untuk membuat perbaikan yang diperlukan. Ini berarti juga meninjau seluruh langkah dan memodifikasi proses untuk memperbaikinya sebelum implementasi berikutnya. Menindaklanjuti hasil berarti melakukan standarisasi perubahan, seperti mempertimbangkan area mana saja yang mungkin diterapkan, merevisi proses yang sudah diperbaiki, melakukan modifikasi standar, prosedur dan kebijakan yang ada, mengkomunikasikan kepada seluruh staf, pelanggan dan suplier atas perubahan yang dilakukan apabila diperlukan, mengembangkan rencana yang jelas, dan mendokumentasikan proyek. Selain itu, juga perlu memonitor perubahan dengan melakukan pengukuran dan pengendalian proses secara teratur Menentukan Prioritas Masalah Masalah-masalah kualitas yang ada dapat diprioritaskan untuk diselesaikan terlebih dahulu berdasarkan beberapa pertimbangan yang harus dibicarakan seperti berikut : a. Dampak dari masalah itu pada keseluruhan proses kerja dalam suatu perusahaan. b. Tingkat kepentingan.

12 17 c. Tingkat kesulitan dalam penanggulangan. d. Keterkaitan masalah itu dengan tujuan atau rencana kualitas perusahaan. e. Hasil yang diharapkan dari solusi masalah tersebut. Masalah-masalah utama atau peningkatan yang telah dipilih perlu dinyatakan dalam suatu pernyataan spesifik, tegas, jelas dan dapat diukur. Apabila berkaitan dengan peningkatan kualitas yang dipilih untuk dilaksanakan dalam kesempatan pertama dapat dirumuskan tema peningkatan beserta target atau rencana kualitas. Untuk mengetahui masalah utama dalam proses, alat bantu yang sering digunakan adalah : 1. Lembar Periksa (Check Sheet) Suatu formulir dimana item-item yang akan diperiksa telah dicetak dalam formulir itu dengan maksud agar data dapat dikumpulkan secara mudah dan ringkas. Secara terperinci, penggunaan lembar periksa bertujuan untuk : a. Memudahkan proses pengumpulan data terutama untuk mengetahui bagaimana suatu masalah sering terjadi. b. Mengumpulkan data tentang jenis masalah yang terjadi. c. Menyusun data secara otomatis, sehingga data itu dapat digunakan dengan mudah. d. Memisahkan antara opini dan fakta. Pada dasarnya lembar periksa terdiri dari dua jenis yaitu : a. Lembar periksa untuk data variabel Untuk mengetahui variasi atau distribusi dalam ukuran tertentu dari suatu produk yang proses produksinya menggunakan mesin tertentu.

13 18 b. Lembar periksa untuk data atribut Untuk mengetahui masalah utama yang terdapat pada suatu produk dengan cara memberikan tanda periksa pada salah satu item masalah yang terdapat pada lembar periksa. CHECK SHEET Nama Produk : Tanggal : Jumlah yang diperiksa : Nama Pabrik : Jenis Kerusakan Tally Jumlah Penyok IIIII IIII 9 Bocor IIIII 4 Pecah IIIII II 7 Lain-lain III 3 Jumlah Total 23 Gambar 2.2. Contoh check sheet untuk pemeriksaan produk cacat 2. Diagram Batang (Histogram) Histogram adalah satu grafik balok yang memperlihatkan suatu distribusi dari data terukur yang sudah diklasifikasi sehingga dapat diketahui sifat-sifat pendistribusian data dari suatu masalah yang ditinjau. Dengan mencantumkan suatu batas spesifikasi dari suatu hasil produksi akan dapat diketahui jumlah hasil produksi yang berada diluar maupun yang berada di dalam batas spesifikasi yang ditentukan. Data-data yang telah diperoleh dari hasil pengumpulan pada lembar periksa (check sheet) kemudian digambarkan untuk mengetahui pendistribusiannya.

14 19 Gambar 2.3. Contoh Histogram 3. Diagram Pareto Diagram pareto adalah grafik batang yang menunjukkan masalah berdasarkan urutan banyaknya kejadian dari kiri ke kanan menurut urutan tertinggi hinga terendah. Pada dasarnya diagram pareto dapat dipergunakan sebagai alat interpretasi untuk menentukan frekuensi relatif dan urutan pentingnya masalah atau penyebab-penyebab dari masalah yang ada. Dasar lainnya adalah memfokuskan perhatian pada isu-isu kritis dan penting melalui pembuatan urutan terhadap masalah-masalah atau penyebab dari masalah itu dalam bentuk yang sangat signifikan. Selain itu, diagram pareto juga dapat digunakan untuk membandingkan kondisi proses, misalnya ketidaksesuaian proses sebelum dan setelah diambil tindakan perbaikan dalam proses. Penyusunan diagram pareto sangat sederhana. Proses penyusunan Diagram Pareto meliputi enam langkah yaitu : 1) Menentukan metode atau arti dari pengklasifikasian data, misalnya berdasarkan masalah, penyebab dan jenis ketidaksesuaian.

15 20 2) Menentukan satuan yang digunakan unuk membuat urutan karakteristikkarakteristik tersebut, misalnya rupiah, frekuensi, unit, dan sebagainya. 3) Mengumpulkan data sesuai dengan interval waktu yang telah ditentukan 4) Merangkum data dan membuat ranking kategori data tersebut dari yang terbesar hingga yang terkecil. 5) Menghitung frekuensi kmulatif atau persentase kumulatif yang digunakan. 6) Menggambarkan diagram batang, menunjukan tingkat kepentingan relatif masing-masing masalah. Mengidentifikasi beberapa hal yang penting untuk mendapat perhatian. Gambar 2.4. Contoh Diagram pareto 4. Peta Kontrol Proses (Control Chart) Peta kontrol adalah peralatan secara grafis untuk memonitor aktivitas dari sebuah proses (produksi) yang sedang berjalan. Menurut prosesnya peta kontrol proses ini terbagi menjadi 2 (dua) bagian yaitu : a. Peta Kontrol Variabel Peta kontrol adalah peta kontrol yang digunakan untuk mengendalikan kontrol atau karakteristik kualitas yang dapat diukur dalam skala kontrol

16 21 seperti misalnya panjang, ketebalan, diameter, kekuatan, kekentalan dan lain sebagainya. b. Peta Kontrol Aribut Peta Kontrol Aribut adalah peta kontrol yang digunakan untuk mengendalikan karakteristik kualitas yang tidak diukur secara numeris, tetapi karakteristik kualitas yang menyatakan keadaan produk kedalam dua hal yaitu memenuhi syarat atau tidak memenuhi syarat ( conforming atau non comforming ). Gambar 2.5. Contoh Peta Kontrol Proses Mencari Akar Penyebab dari Masalah Dalam mencari akar penyebab masalah digunakan tiga metode umum yang sering digunakan seperti dijelaskan sebagai berikut : 1. Sumbang Saran(Brainstorming) Brainstorming membantu membangkitkan ide-ide alternatif dan persepsi dalam suatu tim kerjasama (team work) yang bersifat terbuka dan bebas. Brainstorming dapat digunakan berkaitan dengan hal-hal berikut :

17 22 a. Menentukan penyebab yang mungkin dari masalah-masalah dalam proses dan atau solusi terhadap masalah itu. b. Memutuskan masalah apa yang perlu diselesaikan. c. Menjaring sejumlah besar persepsi alternatif. d. Menginginkan suatu kreatifitas. e. Pengelolaan tim kerja sama. 2. Bertanya mengapa beberapa kali (Why-why Analysis) Konsep ini dapat menemukan akar penyebab dari suatu masalah yang berkaitan dengan kualitas dari suatu proses. Dengan bertanya beberapa kali akan mengarahkan kita untuk sampai pada akar penyebab masalah, sehingga tindakan korektif yang sesuai dengan akar penyebab masalah yang ditemukan itu akan menghilangkan masalah. Dalam perencanaan langkah-langkah perbaikan digunakan pedoman yang sangat efektif yaitu 5W dan 1H yang dibuat dalam formulir daftar rencana perbaikan yang meliputi : 1. Apa (What) yaitu rencana apa yang akan dibuat, produk apa, apa bahannya, menggunakan mesin apa dan sebagainya. 2. Mengapa (Why) yaitu mengapa perencanaan ini harus dibuat, alasan-alasan tentang pemilihan rencana dan sebagainya. 3. Dimana (Where) yaitu dimana perencanaan itu dibuat, dimana pelaksanaan dilakukan, dimana diperoleh bahan baku dan sebagainya.

18 23 4. Kapan (When) yaitu berapa lama rencana dapat diselesaikan, kapan rencana selesai, kapan diadakan pemeriksaan hasil, kapan didadakan perencanaan kembali dan sebagainya. 5. Siapa (Who) yaitu siapa yang harus membuat rencana, siapa yang bertanggung jawab, untuk siapa rencana tersebut, siapa yang akan melaksanakan, siapa yang akan memeriksa dan sebagainya. 6. Bagaimana (How) yaitu bagaimana perencanaan bisa dibuat, kebutuhan apa yang diperlukan dalam perencanaan, bagaimana pelaksanaannya, bagaimana hasil diperiksa dan sebagainya. Tabel 2.1 Rencana Tindakan Perbaikan FAKTOR WHAT WHY WHERE WHEN WHO HOW Apa Mengapa Dimana Kapan Siapa Bagaimana rencana perlu dilakukan dilakukan pelakunya perbaikannya perbaikan diperbaiki Manusia Mesin Metode Material Lingkungan 3. Diagram sebab-akibat (Fishbone Diagram) Diagram sebab akibat adalah suatu diagram yang menunjukkan hubungan antara sebab dan akibat. Berkaitan dengan pengendalian proses statistikal, diagram sebab-akibat dipergunakan untuk menunjukan faktor-faktor penyebab (sebab) dan karakteristik kualitas (akibat yang disebabkan oleh faktorfaktor penyebab itu). Diagram sebab-akibat itu sering juga disebut diagram tulang ikan (Fishbone Diagram) karena bentuknya yang menyerupai bentuk susunan

19 24 tulang ikan. Bagian kanan dari diagram biasanya menggambarkan akibat atau permasalahan, sedangkan cabang-cabang tulang ikannya menggambarkan penyebab-penyebabnya. Sedangkan unsur-unsur penyebab biasanya terdiri dari lima faktor yaitu manusia, material, mesin, metode dan lingkungan. Pada dasarnya diagram sebab-akibat dapat digunakan untuk membantu kebutuhan-kebutuhan berikut : a. Mengidentifikasi akar penyebab dari suatu masalah. b. Membangkitkan ide-ide untuk solusi suatu masalah. c. Penyelidikan atau pencarian fakta lebih lanjut. Gambar 2.6. Contoh Diagram Sebab-Akibat Menentukan Faktor Penyebab Utama Untuk menentukan faktor penyebab utama maka alat bantu yang dapat digunakan adalah dengan stratifikasi jika data yang digunakan adalah dalam bentuk data variabel. Jika data yang digunakan adalah dalam bentuk data atribut maka alat bantu yang digunakan adalah dengan diagram sebar (scatter diagram). Stratifikasi merupakan suatu usaha untuk mengelompokkan sekumpulan data ke dalam kelompok-kelompok yang mempunyai karakteristik sama dengan

20 25 tujuan untuk melokalisasi masalah. Dasar pengelompokan statifikasi sangat tergantung pada tujuan pengelompokan, sehingga dasar pengelompokan dapat berbeda tergantung pada permasalahan. Dua aspek pokok pembuatan stratifikasi adalah berdasarkan pada sumber dan hasil. Data atau nilai yang diamati biasanya selalu bervariasi yang disebabkan oleh berbagai faktor. Di dalam pengendalian kualitas, stratifikasi ditujukan untuk : a. Mencari faktor-faktor penyebab utama kualitas secara mudah. b. Membantu pembuatan diagram sebar. c. Mempermudah pengambilan kesimpulan dalam penggunaan peta kontrol. d. Mempelajari secara menyeluruh masalah yang dihadapi. Sedangkan diagram sebar merupakan suatu diagram yang menggambarkan hubungan/korelasi antara dua faktor dengan memplot data dari kedua faktor tersebut pada suatu grafik. Dengan diagram ini kita dapat menentukan korelasi antara suatu sebab dengan akibatnya.