BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Transkripsi

1 BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA 4.1 Data Umum Perusahaan Sejarah dan Perkembangan PT. Garuda Metalindo didirikan pada tahun Perusahaan ini memulai usahanya sebagai industri rumah tangga sejak awal tahun 1970an, memproduksi Spring Center Bolt dan Spring U Bolt, yang secara luas digunakan untuk kendaraan bermotor. Bersamaan dengan cepatnya laju pertumbuhan ekonomi di Indonesia, PT. Garuda Metalindo juga mengikuti pertumbuhan tersebut untuk memenuhi permintaan pasar yang semakin meningkat. Sekarang ini, PT. Garuda Metalindo tidak hanya menghasilkan Spring Center Bolts dan Spring U Bolts, tetapi juga berbagai macam jenis baut dan mur dengan diameter berkisar antara 2 mm sampai dengan 30 mm, seperti halnya membuat part spesial sesuai kebutuhan customer. Sekarang ini, PT. Garuda Metalindo mempunyai 2 Plant produksi yaitu Plant 1 di daerah Kapuk Jakarta Utara dan Plant 2 didaerah Jatake Tangerang. Plant Kapuk menempati lahan seluas ± m² dan luas bangunan ± m², dan Plant Jatake menempati lahan seluas ± 41

2 m² dan luas bangunan m². Terhitung sampai akhir Desember 2014, jumlah karyawan di PT. Garuda Metalindo mencapai ±2100 karyawan dari kedua pabrik tersebut, dengan kapasitas produksi mencapai 30,000 ton per tahun. Sampai saat ini PT. Garuda Metalindo mensuplai ke beberapa perusahaan manufakturing terkemuka kendaraan bermotor, mebel, elektronika dan industri lainnya. Ini adalah sebuah bukti nyata dari usaha PT. Garuda Metalindo untuk memenuhi kebutuhan customer dengan produk berkualitas tinggi, harga bersaing dan pengiriman tepat waktu. Memperbaiki proses secara teknis bukanlah suatu tugas yang mudah. Dalam rangka memperluas dan memperkaya pengetahuan untuk mengikuti perkembangan teknologi mutakhir, PT. Garuda Metalindo telah bekerja sama dengan ASAKAWA Seisakusho untuk bantuan teknis dalam memproduksi Hub Bolt (Wheel Bolt) dan juga dengan NEDSCHROEF dalam pengembangan kompetensi karyawan melalui penggunaan pusat penelitian dan pengembangan mereka. Bersamaan dengan berkembangnya perusahaan, PT. Garuda Metalindo telah menerapkan Sistem Manajemen Kualitas seperti ISO9000:1994 pada tahun 2000 yang telah diperbaharui ke ISO9001:2000 pada tahun 2002 dan juga ISO/TS pada tahun Selain itu, sejak tahun 2004, PT. Garuda Metalindo telah mengembangkan suatu sistem ERP (Enterprise Resource Planning) untuk mendukung aktivitas perusahaan dan juga telah menerapkan sistem 42

3 AS/RS (Automated Storage & Retrieval System) untuk mengatur system persediaan. Sistem AS/RS ini telah membantu perusahaan dengan baik dalam menerapkan FIFO (First In First Out) metoda pengambilan untuk persediaan. Pada tahun 2008, PT. Garuda Metalindo akan meningkatkan lagi system manajemen dengan menerapkan sistem BSC (Balanced Score Card) untuk mengukur kemampuan yang lebih spesifik. Profil Perusahaan Nama Perusahaan PT. Garuda Metalindo Kantor Pusat Jl. Kapuk Kamal Raya No.23 Jakarta (Hunting) (Facsimile) Alamat Plant 1 (Kapuk) Jl. Kapuk Kamal Raya No.23 Jakarta Utara 14470, Indonesia Plant 2 (Jatake) Jl. Industri Raya III Blok AE No. 23 Kawasan Industri JATAKE, Tangerang, Indonesia Didirikan 1982 Dioperasikan 1982 Industri Fastener Manufacturer 43

4 Produk Berbagai macam Baut, Mur, Rivet, U-Bolt, Part Spesial, dll. Kapasitas Produksi Plant Kapuk Plant Tangerang Kurang lebih 3000 Ton / Bulan 1900 Ton / Bulan 1100 Ton / Bulan Visi, Misi dan Budaya Perusahaan Sebagai acuan dalam menjalankan perusahaan PT. Garuda Metalindo memiliki visi, misi dan budaya perusahaan. Visi Perusahaan Menjadi perusahaan kelas dunia dalam industry Fasteners dan produk terikat dalam industry otomotive global. Misi Perusahaan Menciptakan produk produk unggulan dalam industri Fasteners dan produk terikat, serta komponen otomotive yang memberikan nilai tambah berlandaskan semangat Custemer Care dengan mengedepankan pemilihan strategi yang tepat, budaya perusahaan yang mendukung pengembangan manajemen Sumber Daya Manusia (SDM) professional. Meningkatkan kesejahteraan masyarakat dengan menciptakan lingkungan kerja yang harmonis. 44

5 Budaya Perusahaan Budaya atau Moto Perusahaan yaitu KITA BISA. Kinerja Bersinergi untuk mencapai prestasi yang terencana dan terukur. Inovasi Berkreativitas untuk menghasilkan terobosan yang lebih baik secara berkesinambungan. Tanggap Peka, cepat dan cermat menghadapi perubahan dan tantangan. Aktif Berperan secara antusias dan tulus dalam aktivitas perusahaan. Belajar Berkemauaan untuk mengembangkan diri secara berkesinambungan untuk memberikan nilai tambah bagi perusahaan. Inisaitif Proaktif dalam segala aktivitas dengan dilandasi rasa memiliki dan tanggung jawab terhadap perusahaan. 45

6 Solusi Berkemauan untuk terus berfikir bersikap dan bertindak yang ditujukan pada pemecahan masalah. Aman Menciptakan hubungan industrial yang harmonis memberi kepuasan pelanggan dan taat pada peraturan perundangan. Struktur Organisasi PT. Garuda Metalindo Struktur organisasi baik itu organisasi besar atau kecil bergerak dibidang usaha perdagangan maupun jasa memerlukan sekali struktur organisasi karena merupakan bagian terpenting dari operasional dari organisasi atau perusahaan. PT. Garuda Metalindo dipimpin oleh seorang Vice President General Manager yang membawahi 15 department yaitu : 1. Plant Departement 2. Sales dan Marketing Departement 3. Purchasing Departement 4. Finance Departement 5. Accounting Departement 6. IT Departement 7. Product Development Engineering Departement 8. Industrial Engineering Departement 9. Tools and Dies Departement 10. Quality Assurance Departement 46

7 11. Quality Control Departement 12. Production Departement 13. PPIC Departement 14. Maintenance Departement 15. HR & GA Departement 47

8 Gambar 4.1 Struktur Organisasi PT. Garuda Metalindo 48

9 Ketenagakerjaan Karyawan PT. Garuda Metalindo dapat dibedakan menjadi tiga golongan berdasarkan status ketenagakerjaannya, yaitu tenaga kerja tetap, pkwt, pemborong. Jumlah dan komposisi tenaga kerja PT. Garuda Metalindo dapat dilihat pada table 4.1. Tabel 4.1. Jumlah dan Komposisi Tenaga Kerja Tahun 2014 No Department Total 1 Plant Departement 5 2 Sales dan Marketing Departement 12 3 Purchasing Departement 6 4 Finance Departement 6 5 Accounting Departement 5 6 IT Departement 11 7 Product Development Engineering Departement 48 8 Industrial Engineering Departement 16 9 Tools end Dies Departement Quality Assurance Departement Quality Control Departement Production Departement PPIC Departement Maintenance Departement HRD & GA Departement 24 Jumlah

10 Seluruh karyawan PT. Garuda Metalindo memiliki 40 jam kerja/minggu. Secara operasional, karyawan head office dan karyawan pabrik memiliki perbedaan jam kerja. Jika karyawan head office bekerja selama 8 jam/hari ditambah 1 jam istirahat dengan 5 hari kerja (seninjumat) maka karyawan office manufacture, QC in proses, produksi dan umum bekerja selama 6 jam kerja ditambah 1 jam istirahat dengan 5 hari kerja (senin-jumat) dan pada hari sabtu karyawan pabrik bekerja setengah hari (5 jam kerja). Terdapat 3 shift kerja untuk karyawan pabrik di PT. Garuda Metalindo, yaitu shift I yang bekerja pada pukul , shift II yang bekerja pada pukul dan shift III yang bekerja pada pukul Setiap shift tersebut melakukan pertukaran shift secara periodic setiap minggu. Jika tingkat produksi tinggi terkadang perusahaan menerapkan long shift, kelebihan jam kerja tersebut akan mendapatkan uang lembur yang dihitung berdasarkan peraturan Menteri Tenaga Kerja Produk Yang Dihasilkan PT. Garuda Metalindo mempunyai pengalaman lebih dari 20 tahun dalam memproduksi baut dan mur yang digunakan sebagai pengikat dan kelengkapannya. 50

11 Produk-produk yang umum dibuat antara lain : 1. Bolt (Baut) Baut adalah suatu alat yang berfungsi sebagai penyambung/ pengikat komponen yang satu dengan yang lainnya agar menjadi satu kesatuan yang kokoh dan terbentuk sesuai dengan keinginan perancangnya. Teknik penyambungan dengan menggunakan baut dan mur relatif lebih aman, karena lebih mudah dipasang dan dibongkar kembali apabila diperlukan untuk melakukan hal-hal seperti perawatan, perbaikan, dan lain-lain. Adapun tipe tipe baut yang dibuat di PT. Garuda Metalindo di kelompokan menjadi beberapa tipe, diantaranya : Gambar 4.2 Engine Parts Dan Brake System Parts 51

12 Gambar 4.3 Safety Parts Dan Frame Parts Gambar 4.4 Suspension Parts Gambar 4.5 Wheel Parts 2. Nut (Mur) Mur adalah suatu alat pengikat dengan ulir dibagian dalam. Mur hamper selalu digunakan berpasangan dengan baut untuk mengikatkan beberapa bagian part menjadi satu. Contoh produk mur dapat dilihat pada Gambar 4.8 di bawah ini: 52

13 Gambar 4.6 Nut 3. U-Bolt U Bolt digunakan pada sistem suspensi dari light trucks sampai heavy trailer trucks. Produk U Bolt dapat dilihat pada Gambar 4.9 di bawah ini : Gambar 4.7 U Bolt 4. Rivet Rivet adalah suatu pengikat mekanik. Contoh produk Rivet dapat dilihat pada Gambar 4.10 di bawah ini : 53

14 Gambar 4.8 Rivet 5. Special Part Kategori special part adalah part yang mempunyai proses, perawatan, atau pemakaian yang rumit. Special part ini pada umumnya biasa dipesan sesuai dengan spec customers. Berikut sebagian dari gambar special part yang dihasilkan PT. Garuda Metalindo. Contoh produk dapat dilihat pada gambar 4.11 di bawah ini : Gambar 4.9 Special Part Distribusi Dan Pemasaran Sebagian besar dari customer PT. Garuda Metalindo bergerak di bidang automotive roda 2 dan roda 4 : sepeda motor, mobil, truk, komponen, spareparts, furniture, engine, dan industri lainnya. 54

15 Berikut ini merupakan main customer-customer PT. Garuda Metalindo, seperti : 1. PT. Astra Honda Motor 2. PT. Yamaha Indonesia Motor Manufacturing 3. PT. Suzuki Indomobil Motor 4. PT. Kawasaki Motor Indonesia 5. PT. Astra Daihatsu Motor 6. PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia 7. PT. KramaYudha Tiga Brlian Motors 8. PT. Chemco Harapan Nusantara 9. PT. Denso Indonesia 10. PT. Hamaden Indonesia 11. PT. Astra Otoparts Tbk. 12. PT. Inti Ganda Perdana Tbk. 13. PT. Kayaba Indonesia 14. Nedschroef Altena GmBH 15. Erect Presswork SDN BHD 16. Mando Corporation 17. Dll.. termasuk retail 55

16 4.1.4 Mesin Dan Peralatan Mesin yang digunakan untuk proses pembuatan baut dan mur beraneka ragam. Karakteristik, spesifikasi, dan kapasitas produksi yang dimiliki masingmasing mesin pun berbeda-beda. Secara umum mesin dan peralatan yang digunakan untuk proses produksi di PT. Garuda Metalindo adalah : 1. Mesin Bolt Former 2. Mesin Thread Rolling 3. Mesin Machining 4. Mesin Nut Former 5. Mesin Nut Tapping 6. Mesin Heat Treatment 7. Automated Storage & Retrieval System (AS/RS) 8. Automatic Sorting Machine 9. Auto-Packing Machines Proses Produksi Proses produksi baut dan mur terdiri dari beberapa urutan proses, oleh karena itu kecenderungan produk mengalami defect akan sulit direduksi. Proses yang satu akan berpengaruh terhadap proses berikutnya. Sehingga tidak heran jika pada proses satu terdapat cacat yang tidak tereliminir dengan baik akan mengakibatkan produk defect bertambah banyak pada 56

17 proses berikutnya. Adanya cacat produk yang terdapat pada proses produksi akan berdampak terhadap kualitas produk baik secara keseluruhan maupun reputasi perusahaan di customer. Hal inilah yang harus segera ditanggulangi untuk mereduksi adanya kegagalan produk dan pencapaian kualitas yang optimal pada proses selanjutnya. Proses pembuatan baut dan mur, antara satu part dengan part lainnya berbeda-beda. Flow process yang digunakan tergantung karakteristik produk dan spesifikasi produk yang akan dibentuk. Secara umum, istilah dalam proses produksi adalah sebagai berikut : a. Material. Adalah suatu bahan dasar yang akan diolah atau diproses melalui satu atau beberapa proses sehingga menjadi bentuk yang diinginkan. Material yang digunakan untuk proses pembuatan baut beraneka ragam. Hal ini disesuaikan dengan tuntutan produk dan spesifikasi customer. Secara umum material yang digunakan untuk proses produksi di PT. Garuda Metalindo ada 2 jenis, yaitu : Jenis CHW (Cold Heading Wire Rod) dan Shafting bar (kawat batangan). b. Forming Adalah proses pembentukan kepala dan body dengan serangkaian alat cetak (dies) dan pembentuk kepala (Punch) dengan bentuk yang diinginkan. 57

18 Forming dibagi menjadi 4, yaitu : 1. Heading Adalah pembentukan kepala dengan serangkaian dies dan punch sesuai bentuk kepala yang diinginkan. 2. Bolt Former Adalah pembentukan kepala dan body serangkaian die dan punch yang lebih lengkap dimana terdapat proses trimming. 3. Nut Former Adalah proses pembentukan mur, dimana proses pembentukannya dengan serangkaian die dan punch. 4. Hot Press Adalah proses pembentukan kepala dengan menggunakan proses panas dimana pembentukanya dengan menggunakan punch. c. Machining Proses machining adalah proses untuk menyempurnakan bentuk seperti champer, bor, alur dan sebagainya. Proses machining pada umumnya dilakukan dengan proses pemotongan atau pengurangan diameter/ panjang suatu produk untuk mendapatkan bentuk atau dimensi yang diinginkan dengan menggunakan pahat potong. Jenis proses machining yaitu machining CNC dan machining Turret. 58

19 d. Thread Rolling Adalah proses pembentukan ulir (thread) luar dengan menggunakan serangkaian dies yang sesuai dengan dimensi dan bentuk ulir yang diinginkan, dimana bahan dipres dengan dies rolling. Ukuran dan pitch diameter yang dihasilkan bergantung terhadap settingan dan ukuran dies rolling yang digunakan. e. Nut Tapping Adalah proses pembentukan ulir (thread) dalam, dengan menggunakan serangkaian dies yang sesuai dengan dimensi dan bentuk ulir yang diinginkan. Adapun jenis tapping ada 2 jenis antara lain jenis Tapping Vertikal dan jenis Tapping Horisontal. f. Heat Treatment Proses heat treatment adalah proses untuk memperbaiki sifat baja dengan proses yang disesuaikan dengan keperluan. Proses tersebut terbagi menjadi beberapa macam, diantaranya : 1. Annealing Material dipanaskan sampai mengkristal dan ditahan selama beberapa jam kemudian didinginkan secara perlahan. Tujuannya untuk mengembalikan struktur material ke kondisi awal. 2. Stress Relieving Material dipanaskan sampai suhu dibawah annealing kemudian ditahan dalam suhu itu dalam beberapa saat, baru didinginkan secara perlahan. Tujuannya adalah untuk menghilangkan tegangan residu yang ada pada 59

20 material tanpa mengubah struktur material. 3. Quenching Hardening Material dipanaskan sampai mencapai suhu austenit, kemudian didinginkan secara cepat dengan dimasukan kedalam oli. Tujuannya untuk menaikan kekerasan material. 4. Tempering Setelah proses quenching hardening, memungkinkan material mencapai tingkat kekerasan melebihi yang diinginkan, untuk itu perlu dilakukan proses tempering untuk mendapatkan kekerasan yang diinginkan. 5. Carburizing Material yang mentah dipanaskan dengan menginjeksi karbon pada dapur quenching, sehingga karbon akan menyerap ke permukaan material. Tujuannya adalah untuk mendapatkan material yang keras pada permukaan, sedangkan bagian dalam material tetap ulet. 6. Normalizing Pemanasan material hingga diatas suhu kritis, setelah suhu merata lalu didinginkan di udara. Tujuannya untuk mendapatkan struktur butiran yang halus dan seragam, serta untuk menghilangkan tegangan dalam. g. Galvanizing Galvanizing adalah proses untuk pelapisan/ pewarnaan/ perlindungan logam terhadap terjadinya kerusakan yang disebabkan oleh korosi (karat). Proses pewarnaan tersebut menggunakan larutan zinc dan senyawa lain dengan mekanisme tertentu sehingga dihasilkan warna yang maksimal sesuai dengan 60

21 pesanan pelanggan. Galvanizing yang digunakan di PT. Garuda Metalindo terdiri dari beberapa warna sesuai dengan standard visual dan spesifikasi yang diminta oleh customer. Pada umumnya jenis warna yang digunakan adalah : MFZn -B (white Cr6+), MFZn -C (yellow Cr6+), MFZn -K (black Cr6+). Mulai tahun 2014 sudah digalakkan program Green Purchase menjadi Trivalent. MFZn -B (white Cr3+), MFZn -C (yellow Cr3+), MFZn -K (black Cr3+). h. Final Inspection Yaitu pengecekan rutin yang dilakukan secara sampling, mulai dari kedatangan material, proses produksi, paking sampai delivery. i. Sorting Yaitu proses pemilihan visual produk sebelum produk tersebut dipak untuk dikirim ke customer. j. Packaging Yaitu proses pengepakan barang dalam suatu kemasan dengan standard packaging yang telah ditentukan untuk per item produk. Satu item produk dengan item produk lainnya berbeda beda tergantung dari permintaan customer. 61

22 4.2 Tentang Produk Sekilas Tentang Part HUB BOLT M20 x 81.5 mm Salah satu dari komponen part HUB BIOLT ASSY terdapat produk bernama HUB BOLT. HUB BOLT adalah salah satu komponen yang terbuat dari logam yang sudah melalui beberapa proses produksi yang dilapisi galvanish kuning agar tidak mudah korosi dan dapat meningkatkan tampilan part tersebut. Fungsi dari part HUB BOLT ASSY ini adalah untuk mengikat velg mobil pengangkut barang dengan kapasitas sangat besar Berikut contoh part HUB BOLT ASSY dan nama-nama komponen lainnya yang ada di part HUB BOLT ASSY. Inner Nut Outer Nut Hub Bolt Drum Nut Hub Bolt Assy HUB BOLT M20 X 81.5 mm Gambar 4.10 Part Hub Bolt Assy dan Part Hub Bolt 62

23 4.2.2 Proses Produksi Part HUB BOLT M20 x 81.5 mm Raw Matrial Forming Machining Knurling Plating Rolling 2 Heat Treatment Rolling 1 Sortir Packaging Gudang Delivery Gambar 4.11 Flow Proses Produksi Part Hub Bolt M20 x 81.5 mm 4.3 Pengolahan Data Dalam tahap-tahap pembuatan laporan tugas akhir ini, diambil dari data hasil sortir terbesar jumlah cacat visual komponen HUB BOLT ASSY. Dalam tahap ini, disusun team untuk menganalisa dan melakukan rencana perbaikan. Anggota team tersebut terdiri dari 5 orang yang diambil dari berbagai section seperti Industrial Enggineering, Quality Assurance, Quality Control dan Production. Data-data yang diambil adalah hasil dari jumlah NG selama setahun dengan cara : 1. Analisa data kerusakan selama setahun (Jan 2014 Des 2014). 2. Mengevaluasi kembali jenis kerusakan yang didata oleh pihak quality control untuk memastikannya kembali. 63

24 3. Melakukan diskusi dengan anggota team yang telah ditunjuk secara brainstorming agar bisa benar-benar mengena dengan tema masalah dan perbaikan dengan menggunakan tools yang ada di New Seven Tools 4. Melakukan standarisasi hasil perbaikan Pengolahan Data NG Part HUB BOLT ASSY Data yang diambil adalah part HUB BOLT ASSY (yearly report), sumber PT. XYZ. Tabel 4.2 Tabel Total NG Komponen Part HUB BOLT ASSY BULAN INNER NUT KOMPONEN OUTER NUT HUB BOLT DRUM NUT JUMLAH CACAT JANUARI FEBRUARI MARET APRIL MEI JUNI JULI AGUSTUS SEPTEMBER OKTOBER NOVEMBER DESEMBER TOTAL

25 Tabel 4.3 Tabel Total NG Part HUB BOLT M20 x 81.5 mm BULAN ULIR CACAT BODY CACAT MIX PART JENIS CACAT ULIR TUMPUL CRACK GALVANISH TOTAL JANUARI FEBRUARI MARET APRIL MEI JUNI JULI AGUSTUS SEPTEMBER OKTOBER NOVEMBER DESEMBER TOTAL Penggunaan Histogram Setelah diketahui jenis cacat produksi dan diklasifikasi sesuai dengan jenisnya masing-masing, langkah berikutnya adalah pengolahan data menggunakan histogram berguna untuk mengetahui frekuensi dari jenis cacat produksi apa yang terjadi. Berikut ini adalah histogram dari table di atas. 65

26 QUANTITY NG (pcs) DATA HASIL SORTIR HUB BOLT M20 X 81.5 mm (PERIODE JAN DES 2014) JUMLAH CACAT JENIS CACAT Grafik 4.1 Histogram Cacat Produksi Penggunaan Pareto Diagram Pareto Diagram berguna untuk membantu mengurutkan prioritas penyelesaian masalah yang harus dilakukan, berikut ini adalah table dari data cacat produksi yang sudah diurutkan dari jumlah terbesar sampai terkecil. 66

27 Tabel 4.4 Tabel Kumulatif NG Part HUB BOLT M20 x 81.5 mm NO JENIS CACAT JUMLAH CACAT PERSENTASE KUMULATIF PERSENTASE KUMULATIF 1 ULIR CACAT ,69 39,69 40% 2 BODY CACAT ,30 65,99 66% 3 MIX PART ,56 77,55 78% 4 ULIR TUMPUL ,25 88,80 89% 5 CRACK 124 6,46 95,26 95% 6 GALVANISH 91 4,74 100,00 100% TOTAL QTY HASIL SORTIR Berikut ini adalah Pareto Diagram dari table diatas. QUANTITY NG (pcs) % 66% 78% 89% 95% 100% 100% 90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0% JUMLAH CACAT PERSENTASE KUMULATIF JENIS CACAT Grafik 4.2 Pareto Diagram Cacat Produksi 67

28 4.4 Tahap Penelitian Joseph M. Juran, menyatakan bahwa untuk banyak kejadian, sekitar 80% dari pada efeknya disebabkan oleh 20% dari penyebabnya. Berdasarkan prinsip pareto, penelitian dilakukan lebih dalam pada jenis ulir cacat dan body cacat Penggunaan Affinity Diagram Langkah awal untuk menganalisa masalah yang menyebabkan terjadi cacat pada part HUB BOLT M20 x 81.5 mm yaitu dengan menggunakan Affinity Diagram dan diskusikan dengan semua anggota team dan bisa dilihat pada table berikut ini : Gambar 4.12 Affinity Diagram Cacat Produksi 68

29 Dari Affinity Diagram tersebut diatas, semua anggota team setuju mengangkat masalah dua besar cacat adalah ulir cacat dan body cacat, dengan berbagai pertimbangan yang ada. Dilihat kedua jenis cacat ini sangat membutuhkan analisa yang sangat mendalam karena bisa mengakibatkan fungsi part nantinya akan terganggu. Karena penggunaan part ini menjadi tidak maksimal dalam penggunaan part ini sebagai pengikat velg terhadap komponen yang lain Penggunaan Arrow Diagram Didalam Arrow Diagram ini memang idealnya dibuat untuk semua faktor-faktor penyebab kerusakan. Karena kategori nya sama maka Arrow Diagram dijadikan satu dan aliran proses produksi yang lebih singkat karena hanya berisikan proses-proses yang dapat menyebabkan ulir cacat dan body cacat. Forming Machining Knurling Rolling 1 Heat Treatment Rolling 2 Plating Sortir Finish Good Packaging Gambar 4.13 Arrow Diagram Cacat Produksi 69

30 4.4.3 Penggunaan Interrelationship Diagram Kemudahan setelah diketahui jenis / item kerusakan yang akan dibahas dan berbagai penyebab terjadinya cacat dapat saling berhubungan antara satu dengan yang lain, maka dapat dibuat Interrelatioship Diagram. Op. meletakan matrial tidak perlahan Operator baru belum ahli Kejar target QCL uncontrol Dies kendor Matrial cacat Body Cacat Dies gompal Pemakaian lebih dari life time Tidak ada standard pemakaian tools Teknisi setting mesin tidak standard Dies kotor Oli kotor Filter oli bocor Gambar 4.14 Interrelationship Diagram untuk Body Cacat Op. meletakan produk tidak perlahan Operator baru belum ahli Kejar target QCL uncontrol Dies kendor Produk saling berbenturan Ulir Cacat Dies gompal Pemakaian lebih dari life time Tidak ada standard pemakaian tools Teknisi setting mesin tidak standard Dies kotor Oli kotor Filter oli bocor Gambar 4.15 Interrelationship Diagram untuk Ulir Cacat 70

31 Didapat suatu kesimpulan bahwa untuk kedua jenis cacat tersebut ternyata masih ada hubungan satu sama lain yang kemungkinan nantinya perbaikan juga sama Penggunaan Tree Diagram Tree Diagram sangat membantu di dalam penganalisaan suatu masalah setelah dispekati proses mana saja yang akan di investigasi lebih lanjut. Masih dengan mnggunakan metode Brainstorming, diskusi tentang penyebab kerusakan dilakukan oleh anggota team pebaikan. Dalam Tree Diagram ini, target yang akan di capai adalah menemukan penyebab masalah sesungguhnya berdasarkan pada : 1. Manusia (Man) 2. Metode (Method) 3. Matrial (Wire Rod) 4. Mesin (Machine) Sehingga didapat hasil investigasi sebagai berikut : 71

32 Mengejar target produksi Operator tidak perlahan meletakan produk Manusia Teknisi setting mesin tidak standard Operator baru belum ahli QCL uncontrol Dies kotor Oli kotor Body Cacat dan Ulir Cacat Mesin Dies gompal Filter oli bocor Pemakaian dies lebih dari life time Dies kendor Settingan mesin tidak standard Metode Tidak ada standard handling IK / SOP handling tidak ada Matrial Matrial cacat Tidak ada standard visual limit matrial Lingkungan - Gambar 4.16 Tree Diagram untuk Body Cacat dan Ulir Cacat 72

33 4.4.5 Penggunaan Matrik Diagram Didalam pembuatan analisa masalah terbesar yang ada, yaitu : 1. Body Cacat 2. Ulir Cacat Tetap menggunakan metode Brainstorming yang ditujukan agar semua peserta perbaikan bisa mengeluarkan pendapat berdasarkan alasan teknis (engineering), quality dan experience. Untuk pendapat atau hubungan kemungkinan penyebab dan akibat, diberikan standar nilai berdasarkan kesepakatan para anggota. Simbol Hubungan Bobot Kuat 3 Sedang 2 Lemah 1 Bisa dijelaskan mengenai arti hubungan tersebut berdasarkan kesepakatan semua anggota. 1. Kuat, yaitu efek dari perubahan kondisi proses bisa pasti berakibat fatal terhadap hasil produk terutama terhadap fungsi dan performance. 2. Sedang, yaitu perubahan suatu kondisi proses yang berakibat ke perubahan kondisi fungsi atau performance produk yang dihasilkan. 3. Lemah, yaitu perubahan suatu proses tidak secara langsung berdampak terhadap performance produk. 73

34 Hasil analisa terhadap kerusakan sebagai berikut : Tabel 4.5 Matrix Diagram untuk Body Cacat dan Ulir Cacat NO Penyebab Kecacatan Body Cacat Ulir Cacat Bobot 1 Mengejar target produksi 2 2 Operator baru belum ahli 4 3 Dies kotor 4 4 Dies gompal 6 5 Dies kendor 6 6 Tidak ada standard handling 4 7 Matrial cacat 6 8 Operator tidak perlahan meletakan produk 4 9 QCL uncontrol 4 10 Oli kotor 2 11 Filter oli bocor 2 12 Pemakaian dies lebih dari life time 6 13 Settingan mesin tidak standard 4 14 IK / SOP handling tidak ada 2 15 Tidak ada standard visual limit matrial / produk 2 Dari setiap masalah yang dapat menyebabkan body cacat dan ulir cacat, dapat diketahui masalah-masalah apa saja yang menjadi masalah terbesar dan serius dalam munculnya body cacat dan ulir cacat tersebut. Pada Gambar 15 terdapat bobot atau nilai dari masing-masing penyebab utama bisa benar-benar di atasi dan tepat sasaran dan untuk langkah lanjutan ini, menggunakan Process Decision Program Chart (PDPC). 74

35 4.4.6 Penggunaan Process Decision Program Chart (PDPC) Selanjutnya mengenai Process Decision Program Chart (PDPC) dilakukan merupakan penyelidikan yang lebih kuat dengan startegi yang sulit terhadap hasil Tree Diagram : 75

36 Body Cacat dan Ulir Cacat Manusia Mesin Metode Matrial Lingkungan Mengejar target produksi Operator baru belum ahli Dies kotor Dies gompal Dies kendor Tidak ada standard handling Matrial cacat - Operator tidak perlahan meletakan produk Teknisi setting mesin tidak standard QCL uncontrol Oli kotor Filter oli bocor Pemakaian dies lebih dari life time Settingan mesin tidak standard IK / SOP handling tidak ada Tidak ada standard visual limit matrial / produk - Mengurangi target produksi dan dibuatkan pelindung produk agar tidak langsung saling berbenturan Dilakukan on the job training untuk teknisi baru QCL diberikan pengarahan secara rutin dan tegas agar lebih teliti lagi Mengganti oli secara rutin dan dilakukan standarisasi Standarisasi pemakaian filter oli dan dibuatkan jadwal ganti spare part Analisa life time dies yang di gunakan dan pengontrolan secara rutin Settingan mesin sesuai ketentuan Dibuatkan IK / sop handling Dibuatkan standard visual limit matrial / produk - o x o xx o x o o o o Gambar 4.17 Process Decision Program Chart untuk Body Cacat dan Ulir Cacat 76

37 Dari hasil penganalisaan dengan menggunakan metode Process Decision Program Chart (PDPC) dapat disimpulakn bahwa bisa digambarkan untuk mencapai suatu target yang diinginkan maka hubungan komunikasi atau hubungan antara proses / aktifitas lain yang mendukungnya. Sehingga itu bisa dimengerti dan kemungkinan modifikasi juga bisa terjadi. 77