BAB V ANALISA HASIL. 5.1 Analisa Hasil Pengolahan Data Analisa Histogram. Apabila dilihat dari hasil pengolahan data, berdasarkan histogram

Ukuran: px

Mulai penontonan dengan halaman:

Download "BAB V ANALISA HASIL. 5.1 Analisa Hasil Pengolahan Data Analisa Histogram. Apabila dilihat dari hasil pengolahan data, berdasarkan histogram"

Hartanti Budiono
7 tahun lalu
Tontonan:

1 BAB V ANALISA HASIL 5.1 Analisa Hasil Pengolahan Data Analisa Histogram Apabila dilihat dari hasil pengolahan data, berdasarkan histogram yang terbentuk, ada 2 jenis cacat produksi yang memiliki frekuensi paling tinggi. Berdasarkan histogram di atas, dapat dilihat bahwa cacat produksi yang paling sering terjadi pada proses produksi Punch berbobot 73 poin. Selain itu, cacat produksi yang juga harus diperhatikan adalah pada proses Tekuk. Kesalahan labeling sendiri berbobot 66 poin Analisa Pareto Diagram Berdasarkan pareto diagram yang dibuat, 95% cacat produksi yang terjadi disebabkan oleh 2 jenis cacat yaitu proses Punch dan proses Tekuk. Apabila cacat produksi pada 2 proses produksi ini bisa diminimalisir, bisa dipastikan kualitas hasil produksi akan meningkat karena lebih dari 50% cacat produksi bisa diatasi. Oleh karena itu, cacat produksi pada proses 33

2 34 Punch dan Tekuk menjadi fokus utama penyelesaian masalah dalam analisa hasil Pareto Diagram. 5.2 Analisa Akar Penyebab Masalah Analisa Flowchart Proses Produksi Berikut ini adalah flowchart dari proses assembly di PT. TIS.

3 35 Gambar 5.1. Flowchart proses produksi di PT. TIS Flowchart tersebut diambil dari prosedur produksi (TIS - PR - PP 05). Apabila dilihat dari hasil pengolahan data, cacat produksi pada proses Punch dan Tekuk adalah prose dimana cacat produksi yang paling sering terjadi. Oleh karena itu, proses di dalam flowchart yang menjadi fokus

4 36 utama dalam analisa akar penyebab masalah menggunakan flowchart ini adalah proses Punch dan Tekuk Analisa Fishbone Diagram Setelah diketahui cacat produksi terbesar yang terjadi, proses analisa selanjutnya untuk mengetahui akar permasalahan dari cacat produksi yang terjadi adalah analisa dengan memanfaatkan fishbone diagram atau sering disebut diagram sebab akibat. Dalam penyusunan fishbone diagram, langkah langkah yang harus dilakukan adalah : 1. Identifikasi Masalah Masalah utama yang akan menjadi fokus dari analisa fishbone diagram ini adalah cacat produksi dalam proses Punch dan proses Tekuk 2. Melakukan brainstorming penyebab masalah Penyebab masalah dibagi menjadi 4 kategori utama yaitu Man, Machine, Material, dan Method. Penulis mengambil 4 dari 6 kategori akar penyebab masalah yang biasa dipakai di bidang manufaktur (biasa disebut 6M) yaitu Man, Machine, Material, Methode, Measurement, dan Management. 3. Mengidentifikasi penyebab utama dari hasil brainstorming tersebut

5 37 Setelah terbentuk fishbone diagram, maka akan dilakukan analisa lebih lanjut dari hasil brainstorming tersebut untuk menentukan penyebab utama dari masalah yang terjadi. (Dhandapani, 2004) Cacat produksi yang terjadi dari tiap kategori akan dianalisa lebih lanjut untuk tiap detail permasalahan yang terjadi dan kemudian akan digolongkan ke dalam 4 faktor yang sudah ditentukan sebelumnya (Man, Machine, Material, Method). Berikut ini adalah penggolongan dari masing masing cacat produksi yang terjadi. Tabel 5.1. Detail cacat produksi pada proses Tekuk

6 38 Tabel 5.2. Detail cacat produksi pada Proses Punch Berikut ini adalah fishbone diagram yang terbentuk dari hasil brainstorming. Gambar 5.2. Fishbone Diagram untuk Cacat pada Proses Puch

7 39 Gambar 5.3. Fishbone Diagram untuk Cacat pada Proses Tekuk Berdasarkan hasil analisa dari Fishbone diagram, persentase dari tiap faktor adalah : Tabel 5.3. Analisa tiap penyebab masalah dari Fishbone Diagram No Cacat Produksi Kemungkinan Penyebab Analisa 1 Tekuk Man Operator belum memahami produk TIS LOVO G yang merupakan pengembangan baru. Produk ini baru dalam tahap pengembangan dan penyesuaian desain. Man Operator belum memahami cara pembacaan gambar teknik karena tidak semua operator memiliki dasar pendidikan yang sama. Ada operator yang berpendidikan SMA dan SMK.

8 40 Machine Cacat yang disebabkan karena machine adalah hasil press miring. Hal ini disebabkan karena dudukan pisau tekuk yang kendor. 2. Punch Man Kesalahan pembuatan lubang disebabkan karena kesalahan pembacaan gambar teknik. Hal ini juga disebabkan karena pendidikan operator yang belum setara. Man Machine Tergoresnya permukaan benda disebabkan karena handling material yang kurang baik. Material yang digunakan merupakan jenis material baru yang dibuat tanpa proses pelapisan lanjutan (cat, electroplating, dll) sehingga operator yang terbiasa dengan material sebelumnya di mana akan ada proses pelapisan lanjutan kurang berhati hati dalam melakukan handling. Hasil punch yang tidak sempurna disebabkan karena punch dan dies yang digunakan kurang tajam. Hal ini disebabkan karena mesin belum pernah digunakan untuk memotong material yang digunakan dalam produk ini. Mesin memerlukan penyesuaian pengaturan lebih lanjut. 5.3 Usulan Perbaikan Setelah melihat diagram fishbone diatas, dapat dilihat faktor-faktor apa saja yang menjadi penyebab cacat pada produk. Ada kesalahan dalam kategori yang berbeda disebabkan karena akar permasalahan yang sama. Oleh karena itu, dilakukan usulan untuk perbaikan dengan metode 5W 1H agar kualitas hasil produksi meningkat. Metode 5W 1H sendiri memiliki detail sebagai berikut. What Why : Apa yang harus dicapai? : Mengapa rencana perbaikan dilakukan?

9 41 Who : Siapa yang bertanggung jawab atas perbaikan? When : Kapan perbaikan dilaksanakan? Where : Di mana tempat pelaksanaan perbaikan? How : Bagaimana melaksanakan perbaikan tersebut? (Ferdiansyah. 2012) Apabila dianalisa lebih lanjut, penyebab utama dari jenis cacat produksi di atas terdiri dari 2 faktor yaitu : 1. Kemampuan teknis operator yang perlu dikembangkan 2. Mesin produksi yang perlu penyesuaian dengan material baru 3. Mesin produksi yang butuh perawatan, terutama pada cacat produksi tekuk Berikut adalah rencana perbaikan untuk terjadinya produk cacat: Tabel 5.4. Rencana Perbaikan dengan metode 5W 1H No Masalah What Why Who Where When How 1 Kemampuan teknis operator masih perlu dikembangk an Belum meratany a kemampu an operator Training Centre Produksi Pertengah an Februari 2014 Operator mampu menguasai teknik pengerjaan dan pembacaan gambar Bekerjasama dengan Engineering untuk sosialisasi gambar teknik

10 42 2 Mesin Produksi perlu pengaturan ulang Mesin mampu memproses material baru yang digunakan dalam produksi TISLOVO G Pengatura n mesin belum sesuai Produksi dan Engineeri ng Produksi Desember 2013 Melakukan pengaturan ulang sesuai material dan desain 3 Mesin produksi terutama mesin tekuk butuh perawatan Performa mesin menurun, timbul getaran yang mengurangi kepresisian Perawata n mesin kurang optimal Machining Centre Produksi Desember 2013 Overhaul, pengecekan ulang kondisi mesin.

dokumen-dokumen yang mirip

BAB V HASIL DAN ANALISA

BAB V HASIL DAN ANALISA 1.1 Tahap Analyze 1.1.1 Diagram Pareto Pada tahapan Analyse diagram pareto berguna untuk membantu mengurutkan prioritas penyelesaian masalah yang harus dilakukan. Yaitu melakukan