ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK AKHIR PABRIK KAYU DI PT. HADINATA BROTHER S & CO

Transkripsi

1 ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK AKHIR PABRIK KAYU DI PT. HADINATA BROTHER S & CO HARI MOEKTIWIBOWO DAN ADE KRISNADI Program Studi Teknik Industri Universitas Suryadarma Jakarta ABSTRACT PT. Hadinata Brother s & Co is a comany that roduces wood furniture that includes marketing exort and inside the country. At the rocess of the end roduct have a lot of defective roducts. There are four major defects ; sticky, scratch, eel off hole, orosity and construction that offcourse will take a lot of internal failure cost, that s why quality control roduction rocess take a big art to control cost sended due to the defective roducts. In making the lanned of roduction rocess quality control the writer make a calculation based on data from each of end roduction rocess which resulting four major defects by using quality control tools, i.e Pareto Diagram, Cause-Effect Diagram and Production Process Control Chart. Base on the result from calculation of Pareto Diagram and Control Chart there is dominant defect on end roduction rocess construction with criteria as follow : If the roortion level ()>,3(Uer Control Limit) then defects roortion level more than normal limit, so it needs to erform the rocess reair. If <,1 then the rocess is good, but need a tight control if the roortion near,3 (UCL). If < CL (,1) then the rocess very good and need to be ket for the continuity future roduction. Key word : quality control, areto diagram,cause-effect diagram PENDAHULUAN Setia erusahaan selalu berusaha untuk mencitakan roduk yang berkualitas guna bersaing dalam angsa asar. Perusahaan dituntut mencitakan roduk yang berkualitas. Pengawasan kualitas meruakan suatu kegiatan yang sangat erlu dilakukan oleh setia kegiatan roduksi. Hal ini disebabkan karena kualitas mutu barang/jasa hasil roduksi erusahaan itu meruakan cermin keberhasilan erusahaan dimata masyarakat atau konsumen dalam melakukan usaha roduksinya. Aabila kualitas dari barang/jasa itu tidak baik, maka konsumen akan secara langsung tidak ercaya terhada erusahaan yang menghasilkan roduk tersebut. Sebaliknya aabila mutu barang yang dihasilkan itu bagus maka konsumen secara langsung ula daat mengetahui kebaikan nilai dari erusahaan tersebut. Keadaan tersebut akan semakin namak jelas di dalam masyarakat modern dewasa ini. Dalam masyarakat modern dimana setia orang akan selalu sadar nilai uang yang dibelanjakannya, maka elanggan akan selalu menuntut dan mengharakan adanya barang/jasa yang setimal dengan uang yang dikeluarkannya. Sisi enyemurnaan roduk secara terusmenerus sangat dierlukan terutama dari sisi engawasan kualitas dari roduk yang dikeluarkan erusahaan, sehingga roduk yang dihasilkan erusahaan berkualitas dan bermutu di mata masyarakat. METODE Kualitas meruakan faktor terenting dalam memelihara dan mengembangkan kesuksesan usaha erusahaan. Kualitas dikaitkan dalam setia kegiatan kerja oleh setia orang dalam arti ekerja melakukan sesuatu 85

2 dengan benar sesuai dengan tugas kerja yang dilakukan sesuai kebutuhan sistem kerja, kualitas komonen mencerminkan citra ekerja dan erusahaan itu sendiri. Oleh karena itu setia erusahaan beruaya untuk mengembangkan roduk-roduknya baik dari segi kualitas dan yang lainnya yang bersumber dari engalaman, informasi dari elanggan dan tenaga kerja untuk memenuhi kebutuhan baru, agar daat mamu bersaing dengan roduk-roduk saingannya di asar. Kualitas didefinisikan sebagai keseluruhan karakter dari suatu jumlah yang muncul ada kelebihannya untuk mencaai titik keuasan atau kebutuhan yang terenuhi (Freeman-Bell, Gail, hal. 28). Yang lebih umum dikatakan kualitas mencaku semua asek dari hubungan elanggan-enyedia. Kualitas yang rendah menunjukkan adanya lemahnya engawasan dari emrosesan samai ada roduk yang dihasilkan dan ini berarti mungkin akan menyebabkan kemunduran yang cuku drastis dalam ersaingan asar dan menurunkan indeks skala bisnis. Kualitas yang rendah memengaruhi ertumbuhan erusahaan dan keercayaan elanggan. Kualitas adalah konse yang berorientasi ada semua asek dari hubungan elanggan dan enyedia.faktor yang aling enting yang mencaku kegiatan-kegiatan engawasan kualitas yang menjamin adanya keseimbangan atas haraan keinginan rodusen dan konsumen meliuti dua asek kegiatan yaitu menentukan intensitas engawasan kualitas dan melaksanakan kualitas roduk (Gitosudarmo and H.Indriyo, 1988, hal. 186). Pareto Proses enyusunan Diagram Pareto meliuti enam langkah (Dorothea Wahyu Ariani, 24, hal 19) yaitu : 1) Menentukan metode atau arti dari engklasifikasian data, misalnya berdasarkan masalah, enyebab, jenis ketidaksesuaian, dan sebagainya. 2) Menentukan satuan yang digunakan untuk membuat urutan karakteristikkarakteristik tersebut, misalnya ruiah, frekuensi, unit, dan sebagainya. 3) Mengumulkan data sesuai dengan interval waktu yang telah ditentukan. 4) Merangkum data dan membuat ranking katagori data tersebut dari yang terbesar hingga yang terkecil. 5) Menghitung frekuensi kumulatif atau ersentase kumulatif yang digunakan. 6) Menggambar diagram batang, menunjukkan tingkat keentingan relatif masing-masing masalah. Mengidentifikasi beberaa hal yang enting untuk mendaatkan erhatian. Peta Kendali Salah satu alat yang daat digunakan untuk engendalian kualitas adalah eta kontrol (control chart). Di mana eta kontrol daat digunakan untuk: 1) Mengetahui aakah telah terjadi erubahan roses roduksi. 2) Mendeteksi adanya enyebabenyebab yang memengaruhi roses. 3) Membuat standar suatu roses. Diagram Sebab Akibat (Cause and Effect Diagram) Diagram sebab akibat meruakan suatu diagram yang menunjukkan hubungan antara sebab dan akibat dari suatu ketidaknormalan. Berkaitan dengan engendalian roses statistikal, diagram sebab akibat diergunakan untuk menunjukkan faktor-faktor enyebab (sebab) dan karakteristik kualitas (akibat) yang disebabkan oleh faktor-faktor enyebab. Diagram sering disebut diagram Ishikawa sesuai dengan enemunya Prof. Kaoru Ishikawa ada tahun 1953 dari universitas Tokyo, atau diagram tulang ikan (fish bone diagram) karena bentuknya seerti kerangka ikan. 86

3 Pedoman PDCA (Plan, Do, Check, Action) 8 Langkah Pemecahan Masalah : a. Menemukan Persoalan Dengan mengetahui mengaa masalah tersebut harus diselesaikan dan mengetahui ersoalan mana yang benar-benar berarti atau yang dominan. b. Mencari Sebab dari Persoalan Yaitu mencari sebab-sebab yang mungkin terjadi. c. Mencari Faktor-Faktor Penyebab yang Paling Berengaruh Menemukan enyebab utama dari semua enyebab yang mungkin terjadi dari ersoalan yang ditemukan kemudian akan mengakibatkan enyelesaian masalah yang aling berarti. d. Merencanakan Langkah-langkah yang Teat Dengan menentukan tindakan yang erlu dilakukan menggunakan 5W + 2H yaitu: 1) WHY (mengaa) keerluan? 2) WHAT (aa) tujuan? 3) WHERE (dimana) temat? 4) WHEN (kaan) batas waktu? 5) WHO (siaa) yang bertanggung jawab? 6) HOW (bagaimana) cara atau metode? 7) HOW MUCH (beraa) biaya? e. Menerakan Langkah-Langkah yang Teat Menjalankan sesuai dengan rencana. f. Memeriksa Hasil Dengan membandingkan hasil terhada rencana dan mengetahui enyimangan-enyimangan yang terjadi. g. Mencegah Timbulnya Persoalan yang Sama Bila rencana tercaai dibuat standarisasi, bila ada enyimangan buat tindakan koreksi. h. Memerhatikan Persoalan yang Masih Ada Melihat kembali ersoalan yang belum terselesaikan untuk memulai emecahannya kembali dengan langkah satu. Gambar 1. Delaan Langkah Pemecahan masalah. HASIL DAN PEMBAHASAN Berdasarkan ada observasi selama 3 bulan yaitu dari bulan Aril samai bulan Juni, maka dieroleh data-data Mengacu ada data yang dieroleh tersebut dibuat diagram areto untuk menentukan cacat dominan. 87

4 Tabel 1. Ringkasan Cacat Produk Bulan Aril. Jenis Cacat dari Total (%) Lengket 2.7 Pori Gores, Dekok, Romal Konstruksi Total Tabel 2. Data Pembuatan Diagram Pareto Bulan Aril. Jenis Cacat Jumlah Cacat Kumulatif dari Total (%) Kumulatif (%) Konstruksi Pori Gores, Dekok, Romal Lengket Total Total Cacat Proses Diagram Pareto Kumulatif Jenis Cacat Proses Jumlah Gambar 2 Diagram Pareto Bulan Aril. Tabel 3. Ringkasan Cacat Produk atau Kegagalan Produk dalam Proses Produksi Akhir Bulan Mei. Jenis Cacat dari Total (%) Lengket Pori Gores, Dekok, Romal Konstruksi Total

5 Tabel 4. Data Pembuatan Diagram Pareto Bulan Mei. Jenis Cacat Kumulatif dari Total (%) Kumulatif (%) Konstruksi Gores, Dekok, Romal Pori Lengket Total Total Cacat Proses Diagram Pareto Kumulatif (%) Jenis Cacat Proses Gambar 3 Diagram Pareto Bulan Mei. Tabel 5. Ringkasan Cacat Produk atau Kegagalan Produk dalam Proses Produksi Akhir Bulan Juni. Jenis Cacat dari Total (%) Lengket 3.9 Pori Gores, Dekok, Romal Konstruksi Total Tabel 6. Data Pembuatan Diagram Pareto Bulan Juni. Jenis Cacat Proses Proses Proses Kumulatif dari Total (%) Kumulatif (%) Konstruksi Pori Gores, Dekok, Romal Lengket Total Total Cacat Proses Diagram Pareto Kumulatif (%) Jenis Cacat Proses Proses Gambar 4 Diagram Pareto Bulan Juni. Peta Kendali Untuk melihat aakah roses berjalan ada batas kendali statistikal atau tidak, maka dibuat eta kendali agar daat ditentukan standar batas kendali. Karena data yang didaat meruakan data atribut maka eta kendali yang digunakan adalah eta kendali, adaun data yang digunakan 89

6 adalah data total cacat roses bulan Mei 27, sebagai berikut : Tabel 7 Proorsi Cacat Proses Konstruksi Jumlah Ukuran Samel Cacat Proorsi () Observasi Total Keterangan : Menghitung nilai roorsi () dengan menggunakan rumus : x n dimana : x = Jumlah Unit Cacat n = Jumlah Observasi Perhitungan untuk observasi ertama : Menghitung nilai rata-rata roorsi dengan menggunakan rumus : Total Jumlah Unit Cacat CL Total Jumlah Samel.1 Menghitung nilai batas kendali untuk Peta Kendali menggunakan 3 sigma dinilai sesuai untuk enggunaan eta kendali atribut dalam lingku teknik industri dengan tingkat keakuratan sebanyak 95 %: a. Batas Kendali Atas / UCL (uer control limit) UCL 3 1 n UCL UCL =.12 b. Batas Kendali Bawah / LCL (lower control limit) LCL 3 1 n LCL LCL =.8 Setelah nilai roorsi dan nilai batas atas dan batas bawah didaatkan maka daat digambar eta kendali dengan nilai-nilai tersebut seerti terlihat ada gambar 5 berikut ini. 9

7 UCL =.12 LCL =.8 CL =.1 Proorsi () Gambar 5. Peta Kendali Proses Konstruksi Setelah dilakukan enyesuaian terhada tingkat roorsi setia observasi, dieroleh batas kendali untuk roses konstruksi sebagai berikut: Tabel 8. Proorsi Cacat Proses Konstruksi untuk 6 Observasi Jumlah Observasi Ukuran Samel Cacat Proorsi () Total Perhitungan untuk observasi ertama : 554 Menghitung nilai rata-rata roorsi dengan menggunakan rumus : Total Jumlah Unit Cacat CL Total Jumlah Samel Menghitung nilai batas kendali untuk Peta Kendali dengan 6 observasi : a. Batas Kendali Atas / UCL (uer control limit) UCL 3 1 n.11.1 UCL UCL =.2 b. Batas Kendali Bawah / LCL (lower control limit) LCL 3 1 n.11.1 LCL LCL = 91

8 UCL =.2 CL =.1 UCL = Proorsi () Gambar 6 Peta Kendali dengan 6 Observasi Dari hasil erhitungan ada di atas, didaat batas kendali atas (UCL) sebesar.2 dengan tingkat kecacatan sebanyak 3 cs dinilai sesuai untuk eneraan ada roses konstruksi dengan kriteria enilaian sebagai berikut: a. Jika tingkat roorsi () >,2 (Uer Control Limit) maka roorsi cacat roses melebihi batas cacat normal, sehingga erlu dilakukan erbaikan roses tersebut. b. Jika <.1 maka roses diangga baik, namun erlu dilakukan engawasan atau engendalian yang ketat aabila roorsi mendekati,2 (UCL). c. Jika < CL (.1) maka roses sangat baik dan erlu diertahankan untuk kelangsungan roduksi kedean. Diagram Sebab Akibat (Ishikawa Diagram) Suatu solusi dari ermasalahan akan sangat efektif jika ditemukan sumber-sumber serta akar enyebab masalah yang ada, sehingga ada akhirnya daat diambil kesimulan atau tindakan yang teat untuk menghilangkan akar enyebab masalah tersebut. Penyebab masalah tersebut tentulah terlihat atau terdaat ada orang-orang yang terlibat secara langsung dalam roses akhir, untuk itu enulis mengumulkan data dengan cara melakukan engamatan dan wawancara dengan ihak karyawan yang terkait di deartemen quality control. Hasil yang didaatkan untuk jenis kecacatan atau kerusakan dominan berua cacat konstruksi dengan sub cacat seerti grees, hasil engeboran oval, gores dekok romal, hasil engeboran miring, dan tidak siku enyebabnya daat digambarkan dalam diagram Ishikawa sebagai berikut (gambar 7): 92

9 Gambar 7 Diagram Ishikawa Cacat Proses Konstruksi Pembahasan Dari ketiga alat engendalian yang digunakan untuk menganalisis cacat roses konstruksi, didaat hasil sebagai berikut : a. Dari emrosesan data menggunakan Diagram Pareto dari bulan Aril samai dengan bulan Juni 27 didaat bahwa cacat roses konstruksi meruakan cacat dominan, yang memerlukan erhatian yang khusus dari roses ini. b. Setelah dilakukan analisis data dengan menggunakan eta kendali untuk samel yang bervariasi, dieroleh hasil : 1) Batas Kendali Atas (BKA) / Uer Control Limit (UCL) =,2 2) Center Line (CL) =,1 3) Batas Kendali Bawah (BKB) / Lower Control Limit (LCL) =. Artinya bila terdaat cacat dalam roses konstruksi yang melebihi tingkat roorsi kecacatan sebesar,2, maka erlu dilakukan erbaikan baik dari segi manusia, mesin, bahan baku atau dari segi lingkungan. Sebaliknya bila dalam roses konstruksi tidak ada cacat yang melebihi tingkat roorsi kecacatan sebesar,2 maka roses tersebut diangga baik dan erlu diertahankan. c. Dari Diagram Ishikawa yang didaat melalui hasil observasi, terdaat beberaa faktor yang memengaruhi tingginya angka kecacatan roses konstruksi, yaitu : 1) Faktor Mesin (Machine Factor) Kegagalan roses konstruksi dari segi mesin antara lain disebabkan oleh : (a) Pengeboran yang tidak sesuai dalam arti engeboran terlalu dalam atau terlalu dangkal sehingga menyebabkan emasangan en dan dowel tidak as. (b) Pemotongan miring, yang disebabkan oleh eletakan objek yang akan diroses dimana osisi objek tersebut tidak as dengan dudukan mesin emotong, dan karena tekanan mesin yang terlalu besar sehingga mengakibatkan objek berubah osisi. 93

10 2) Faktor Bahan baku (Raw Material Factor) Dari segi bahan baku, emilihan kayu yang tebal daat menyebabkan timbul Rolling Mark. Rolling Mark meruakan tanda berua roda hantaran yang terdaat ada kayu yang tebal setelah kayu memasuki taha emrosesan. Kayu yang busuk dan berlubang juga daat menyebabkan frais model yang akan dibuat menjadi tidak semurna artinya tidak mengikuti model yang telah ditentukan. 3) Faktor Manusia (Human Factor) Beberaa enyebab cacat konstruksi dari segi manusia antara lain : (a) Proses elubangan untuk dowel dan en yang terlalu besar atau kecil sehingga tidak memenuhi syarat mal kontrol. (b) Faktor kelelahan yang mengakibatkan salah otong dan salah engukuran sehingga objek yang diroses tidak sesuai rofile. 4) Faktor Lingkungan (Environtment Factor) Kondisi kelembaan yang tinggi ada ruang enyimanan bahan baku menyebabkan kayu yang akan diroses menjadi busuk atau berlubang. KESIMPULAN Dari embahasan yang telah dilakukan mengenai hasil engolahan dan analisis data untuk roses roduksi akhir roduk Ligna furniture yang terdiri dari jumlah, jenis cacat roses akhir roduk dari masing-masing tahaan roses selama bulan Aril samai Juni 27 ada PT. Hadinata Brother s & Co divisi abrik kayu Ligna furniture dengan menggunakan metode The Seven Tools, maka daat ditarik kesimulan : a. Banyak cacat roduk dominan dalam roses roduksi akhir yaitu ada roses konstruksi. Oleh karena itu roses akhir konstruksi meruakan yang aling mendesak untuk dierhatikan. b. Berdasarkan eta kendali, didaat standar dengan batas kendali sebagai berikut : 1) UCL =.2, 2) CL =.1, 3) LCL =. Artinya dalam roses konstruksi terdaat engendalian batas cacat terbesar sebanyak 3 cs dengan roorsi sebesar.2. c. Dari engidentifikasian ada diagram Ishikawa didaat bahwa faktor manusia, mesin, lingkungan dan bahan baku meruakan faktor enyebab tingginya cacat roduk dalam roses roduksi akhir ada cacat roses konstruksi di divisi abrik kayu PT. Hadinata Brother s & Co. Dari kesimulan di atas saransaran yang kiranya berguna bagi erusahaan yaitu : a. Perusahaan hendaknya memerhatikan dan melakukan erbaikan ada roses roduksi akhir yang memiliki tingkat cacat dominan yaitu roses konstruksi, dengan menerakan tiga alat engawasan kualitas seerti ada engolahan dan analisis data yang dilakukan agar tingkat kegagalan roduk dalam roses akhir daat ditekan seminim mungkin. b. Memberi erhatian keada faktor enyebab tingginya angka cacat roses konstruksi antara lain : 1) Faktor manusia Hendaknya erusahaan memberikan elatihan-elatihan dalam elaksanaan tugas roses roduksi akhir keada karyawan secara rutin agar karyawan menjadi teramil sehingga menekan tingkat kecacatan dalam roses roduksi akhir 2) Faktor mesin Dilakukan emeriksaan dan ergantian terhada eralatan-eralatan dan mesin-mesin yang kurang layak secara berkala setia ergantian engerjaan 1 set roduk. 3) Lingkungan Penyimanan ruang bahan baku hendaknya di ruang khusus dengan suhu antara 2-25 C dengan menggunakan Air Conditioner (AC) agar tidak lauk karena kondisi yang lembab, hal ini erlu dierhatikan untuk 94

11 encegahan selain ruang engeringan yang sudah digunakan oleh erusahaan. 4) Bahan baku Hendaknya dilakukan engukuran terhada kayuyang akan diilih sesuai dengan kaasitas ketebalan mesin emotong dan mesin-mesin lainnya. DAFTAR PUSTAKA Ariani, Dorothea Wahyu.24. Pengendalian Kualitas Statistik (Pendekatan Kuantitatif dalam Manajemen Kualitas). Yogyakarta : Penerbit ANDI. Assauri, Sofjan Manajemen Produksi dan Oerasi. Edisi Revisi. Jakarta: Lembaga Penerbit Fakultas Ekonomi Universitas Indonesia. Freeman-Bell, Gail. Management in Engineering: Princiles and Practice / Gail Freeman-Bell,James Balkwill-2 nd ed.great Britain, Trow bridge, Wiltshire: Red wood Books. Gasersz, Vincent.21.Total Quality Management. Jakarta : PT. Gramedia Media Pustaka. Gitosudarmo, H. Indriyo Sistem Perencanaan dan Pengendalian Produksi Edisi Kedua. Yogyakarta: BPFE-Yogyakarta. Handoko, T. Hani Manajemen Produksi dan Oerasi Latihan Pemecahan Soal Edisi 3. Yogyakarta: BPFE-Yogyakarta. McLeod,Jr Raymond.1996.Sistem Informasi Manajemen enerjemah : Hendra Teguh SE, Ak. Editor : Hardi Sukardi. Jakarta: PT Prehallindo. Nasution, Arman M.26. Manajemen Industri. Yogyakarta : Penerbit ANDI. Tjitono Fandy dan Anastasia Diana. 26.Total Quality Management. Yogyakarta : Penerbit ANDI. 95