RANCANGAN PERBAIKAN PROSES PRODUKSI MAIN SHAFT DENGAN LEAN MANUFACTURING UNTUK MENINGKATKAN PRODUKTIVITAS DI PT APINDOWAJA AMPUH PERSADA

Transkripsi

1 RANCANGAN PERBAIKAN PROSES PRODUKSI MAIN SHAFT DENGAN LEAN MANUFACTURING UNTUK MENINGKATKAN PRODUKTIVITAS DI PT APINDOWAJA AMPUH PERSADA T U G A S S A R J A N A Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik oleh: ZULHAM NIM DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI F A K U L T A S T E K N I K UNIVERSITAS SUMATERA UTARA MEDAN 2013 No. Dok.: FM-GKM-TI-TS-01-06A; Tgl. Efektif : 02 Juli 2021; Rev : 0; Halaman : 1 dari 1

2

3

4

5

6

7 KATA PENGANTAR Puji dan syukur penulis ucapkan kehadirat Tuhan Yang Maha Kuasa, atas berkat dan karunia-nya sehingga penulis dapat menyelesaikan Laporan Tugas Akhir ini dengan baik. Laporan Tugas Akhir ini berjudul RANCANGAN PERBAIKAN PROSES PRODUKSI MAIN SHAFT DENGAN LEAN MANUFACTURING UNTUK MENINGKATKAN PRODUKTIVITAS PT. APINDOWAJA AMPUH PERSADA. Akhirnya, dengan keterbatasan yang ada penulis menyadari bahwa penyusunan laporan ini belum sempurna sehingga memerlukan perbaikan dan penyesuaian lebih lanjut. Untuk itu penulis mengharapkan kritik atau saran yang membangun dalam penyempurnaan laporan ini. UNIVERSITAS SUMATERA UTARA, MEDAN November 2013 PENULIS

8 UCAPAN TERIMA KASIH Dalam penulisan Tugas Sarjana ini penulis telah mendapat bimbingan dan dukungan dari berbagai pihak, baik berupa materi, spiritual, informasi maupun administrasi. Oleh karena itu selayaknya penulis mengucapkan terima kasih kepada: 1. Ibu Ir. Khawarita Siregar, MT. selaku Ketua Departemen Teknik Industri. 2. Bapak Ir. Ukurta Tarigan, MT. selaku Skretaris Departemen Teknik Industri. 3. Bapak Dr. Ir. Nazaruddin Matondang, MT. selaku Dosen Pembimbing I dan Bapak Ikhsan Siregar, ST., M.Eng. selaku Dosen Pembimbing II dalam pelaksanaan Tugas Sarjana yang telah memberikan banyak pengajaran baru bagi penulis dan memberikan motivasi yang sangat berharga. 4. Bapak Sofyan Tantono selaku Direktur PT. Apindowaja Ampuh Persada yang telah memberikan izin penelitian dan Bapak Gultom selaku Kepala Produksi PT. Apindowaja Ampuh Persada yang memberikan arahan mengenai perusahaan serta seluruh jajaran dan staff yang telah banyak membantu memberikan informasi yang dibutuhkan oleh penulis dalam melaksanakan Tugas Sarjana ini. 5. Ayahanda Sardi dan Ibunda Jamiem yang telah memberikan banyak nasehat dan pengorbanan selama menyelesaikan Tugas Akhir dan telah merawat selama opname dan perawatan pasca kecelakaan.

9 6. Staff pegawai Biro Rektor Bang Hadi Wibowo, ST., dan staff pegawai Departemen Teknik Industri Bang Nurmansyah, Bang Kumis, Bang Mijo, Bu Ani dan Kak Rahma terimakasih atas bantuannya dalam masalah administrasi untuk melaksanakan Tugas Sarjana ini. 7. Muhammad Firdaus dan Mushawir Masril yang telah banyak membantu pengurusan berkas selama penulis pemulihan pasca oprasi. 8. Febi Ardani, Dara Muthia, Nadia Widanty, Nurhayati, Bagus E. Prayitno, Fakhrurrrozi, Ramadani, Oloan Simorangkir, Danu jaya, Sofyan, Edgard yang telah banyak membantu memberikan masukan. 9. Muhammad ikhsan yang telah banyak membantu berkenan memberikan tempat tinggal pasca kecelakaan. 10. Imam Fadila Mukti, M. Deflin dan Amas Putra yang telah bersedia menemani selama penelitian di perusahaan. 11. Zaki dan Pinta yang selalu banyak menghibur selama di toko Kaizen Perfume. 12. Teman-teman Teknik Industri angkatan 2007 (KOSTUTI) yang selalu setia memberikan semangat yang luar biasa selama pengerjaan Tugas Sarjana ini serta membagikan kepada penulis makna karya ini terhadap pengembangan dunia pendidikan. 13. Orang-orang disekeliling penulis yang tidak dapat disebutkan satu per satu namanya yang telah memberikan dukungan do a kepada penulis.

10 DAFTAR ISI BAB HALAMAN LEMBAR JUDUL... LEMBAR PENGESAHAN... KATA PENGANTAR... DAFTAR ISI... DAFTAR TABEL... DAFTAR GAMBAR... DAFTAR LAMPIRAN... i ii iii iv ix x xi ABSTRAK I PENDAHULUAN... I Latar Belakang... I Rumusan Masalah... I Tujuan Penelitian... I Manfaat Penelitian... I Asumsi dan Batasan Masalah... I Sistematika Penulisan Tugas Akhir... I-6 II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN... II Sejarah Perusahaan... II Organisasi dan Manajemen... II-1

11 DAFTAR ISI (LANJUTAN) BAB HALAMAN Struktur Organisasi Perusahaan... II Uraian Tugas dan Tanggung Jawab... II Tenaga Kerja dan Jam Kerja... II Sistem Pengupahan dan Fasilitas Lainnya... II Proses Produksi... II Bahan Baku... II Bahan Penolong... II Bahan Tambahan... II Standar Mutu Bahan Baku... II Standar Mutu Produk... II Mesin dan Peralatan... II Utilitas... II Uraian Proses Produksi... II-15 III LANDASAN TEORI... III Lean Manufacturing... III Diagnostic dan Analytical Tools... III Perhitungan Metrik Lean... III Pemborosan (Waste)... III Kanban... III-9

12 DAFTAR ISI (LANJUTAN) BAB HALAMAN Cara Kerja Kanban... III Aturan-Aturan Dalam Kanban... III Produktivitas... III Pengukuran Waktu... III Stopwatch Time Study... III Penyesuaian... III Kelonggaran (Allowance)... III Hasil Penelitian Terdahulu... III-28 IV METODOLOGI PENELITIAN... IV Jenis Penelitian... IV Lokasi Penelitian... IV Kerangka Konseptual... IV Definisi Variabel Operasional... IV Metode Pengumpulan Data... IV Instrumen Penelitian... IV Metode Pengolahan Data... IV Analisis Pemecahan Masalah... IV Kesimpulan dan Saran... IV-6

13 DAFTAR ISI (LANJUTAN) BAB HALAMAN V PENGUMPULAN DATA DAN PENGOLAHAN DATA... V Pengumpulan Data... V Uraian Proses Produksi... V Waktu Proses Produksi... V Penyesuaian... V Data Permintaan Produk (Order)... V Data Up Time... V Pengolahan Data... V Uji Keseragaman data... V Uji Kecukupan Data... V Menghitung Waktu Normal dan Waktu Standar... V Present State Value Stream Mapping... V Value Added Activity dan Non-Value Added Activity... V Perhitungan Takt Time... V Studi Waktu... V Perhitungan Metrik Lean... V-29 VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH... VI Analisis... VI Analisis Present State Map... VI-1

14 DAFTAR ISI (LANJUTAN) BAB HALAMAN Analisis Takt Time... VI Analisis Time Study... VI Analisis Process Cycle Efficiency... VI Analisis Process Lead Time dan Process Velocity... VI Diagram Five Why... VI Usulan Perbaikan... VI Penyusunan Tindakan Perbaikan... VI Pemanfaatan Pull Demand System... VI Future State Value Stream Mapping... VI Estimasi Hasil Perbaikan... VI Pembahasan... VI-15 VII KESIMPULAN DAN SARAN... VII Kesimpulan... VII Saran... VII-2 DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

15 DAFTAR TABEL TABEL HALAMAN 1.1 Keterlambatan Penyelesaian Order... I Standar Mutu Digester... II Standar Mutu Screwpress... II Mesin dan Spesifikasi Mesin yang Digunakan... II Peralatan yang Digunakan PT. Apindowaja Ampuh Persada... II Time Stack of Work Elements... III Typical and World-Class Cycle Efficiencies... III Tabel Penyesuaian Untuk Metode Westinghouse... III Penelitian Terdahulu... III Hasil Pengamatan Waktu Produksi di Stasiun Pengukuran dan Pemotongan... V Hasil Pengamatan Waktu Produksi di Stasiun Pengerollan... V Hasil Pengamatan Waktu Produksi di Stasiun Pengelasan... V Hasil Pengamatan Waktu Produksi di Stasiun Pembubutan... V Hasil Pengamatan Waktu Produksi di Stasiun Milling... V Hasil Pengamatan Waktu Produksi di Stasiun Pengecatan... V Hasil Pengamatan Waktu Produksi di Stasiun Pengepakan... V Waktu Siklus Setiap Work Center... V Penilaian Rating Factor Operator... V-9

16 DAFTAR TABEL (LANJUTAN) TABEL HALAMAN 5.10 Penetapan Allowance Terhadap Proses Produksi... V Data Permintaan Produk... V Data Uptime... V Hasil Uji Keseragaman Data... V Waktu Pengukuran dan Pemotongan... V Uji Kecukupan Data... V Perhitungan Waktu Baku... V Value Added Time dan Non-Value Added Time... V Waktu Baku Setiap Proses... V Time Stack of Work Element... V Total Manufacturing Lead Time... V Value Added Time... V Non Value Added Time... V Perbandingan Waktu Siklus dengan Takt Time... VI Analisis Akar Masalah dengan Tool 5 Why... VI Alternatif Perbaikan Permasalahan... VI Waktu Produksi Estimasi... VI-12

17 DAFTAR GAMBAR GAMBAR HALAMAN 2.1 Struktur Organisasi PT. Apindowaja Ampuh Persada... II Flow Process Chart Main Shaft... II Grafik Keseimbangan... III Kanban Produksi... III Kanban Penarikan... III Model Konseptual Penelitian... IV Flow Proses Chart... V Peta Kontrol Uji Keseragaman Data... V Current State Map... V Histogram Takt Time... V Present State Value Stream Mapping... VI Kanban Penarikan... VI Kanban Perintah Produksi... VI Penerapan Kanban... VI Future State Map... VI-14

18 DAFTAR LAMPIRAN Lampiran I : Struktur Organisasi Lampiran II : Penyesuaian menurut Westinghouse Lampiran III : Allowance

19 ABSTRAK Perkembangan industri pembuatan suku cadang mesin-mesin pengolahan kelapa sawit, khususnya di Sumatera Utara, terjadi sangat pesat. PT Apindowaja Ampuh Persada merupakan salah satu perusahaan pembuatan suku cadang mesin pengolahan kelapa sawit. Produk yang dihasilkan oleh PT Apindowaja Ampuh Persada adalah Maint Shaft, Cone, Intermediate gear, Protect Nut, Pulley, Flexible Couple, Press cage, Screw Press dan Digester. Pada proses produksi Main shaft terjadi keterlambatan penyelesaian order. Keterlambatan ini akan memberikan dampak buruk bagi perusahaan baik secara finansial maupun secara kemitraan. Keterlambatan penyelesaian produk menunjukkan rendahnya produktivitas perusahaan dalam hal pemanfaatan sumber daya. Penelitian ini bertujuan untuk mendapatkan suatu rancangan perbaikan proses produksi yang mampu meningkatkan produktivitas dengan melakukan identifikasi dan eliminasi kegiatan yang tidak memberikan nilai tambah (non value added activity). Salah satu pendekatan yang dapat digunakan untuk mereduksi dan mengeliminasi non value added activity adalah Lean Manufacturing. Oleh karna itu pendekatan Lean Manufacturing sangat menunjang untuk membantu menyelesaikan permasalahan. Pada penelitian ini menitikbertkan kepada identifikasi non value added activity dengan value stream mapping dan eliminasi non value added activity dengan penerapan pull demand system sehingga tercapai proses produksi efisien dalam bentuk future state map untuk meningkatkan produktivitas. Berdasarkan hasil penelitian diketahui Process Cycle Efficency sebesar 11,89% dan Process Velocity adalah. Dari keseluruhan proses produksi main shaft terdapat non value-added activity sebesar 9509,51 menit dari total waktu dari seluruh kegiatan yang mempunyai nilai sebesar 10804,59 menit. Sehingga untuk mengurangi waste tersebut dilakukan usulan perbaikan dengan penyusunan tindakan perbaikan dan penerapan pull demand system dengan tool kartu kanban. Estimasi hasil perbaikan pada future state map menunjukkan pengurangan total lead time sebesar 4.355,08 menit sedangkan Total lead time pada present state map sebesar ,59 menit. Value stream mapping menunjukkan penurunan total lead time sebesar 6.449,51 menit. Kata kunci: lean manufacturing, value stream mapping, lead time.