DAFTAR ISI... HALAMAN JUDUL... SURAT PERNYATAAN... SURAT KETERANGAN PENELITIAN... LEMBAR PENGESAHAN PEMBIMBING... LEMBAR PENGESAHAN PENGUJI...

Transkripsi

1 DAFTAR ISI HALAMAN JUDUL... SURAT PERNYATAAN... SURAT KETERANGAN PENELITIAN... LEMBAR PENGESAHAN PEMBIMBING... LEMBAR PENGESAHAN PENGUJI... HALAMAN PERSEMBAHAN... MOTTO... KATA PENGANTAR..... ABSTRAK..... TAKARIR..... DAFTAR ISI... DAFTAR TABEL... DAFTAR GAMBAR... i ii iii iv v vi vii viii x xi xiii xviii xix BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang Rumusan Masalah Batasan Masalah Tujuan Penelitian Manfaat Penelitian Sistematika Penulisan... 5 xiii

2 BAB II KAJIAN PUSTAKA 2.1 Konsep Lean Konsep Lean Manufacturing Pemborosan (waste) Value Stream Mapping (VSM) Langkah-langkah Value Stream Mapping Current State Value Stream Mapping Future State Value Stream Mapping Simbol-simbol Value Stream Mapping Kaizen PDCA (Plan-Do-Check-Action) Fishbone Diagram Why Analysis Keseimbangan Lintasan Kanban BAB III METODOLOGI PENELITIAN 3.1 Obyek Penelitian Metode Pengumpulan Data Data Yang Dibutuhkan Kerangka Pemecahan Masalah Current State Value Stream Do Mapping PDCA (Plan-Do-Check-Action) Future State Value Stream Mapping xiv

3 3.5 Pembahasan Kesimpulan dan Saran Diagram Alir Kerangka Penelitian BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA 4.1 Gambaran Umum Perusahaan Sejarah Perusahaan Visi dan Misi Perusahaan Struktur Organisasi Proses Produksi Current State Value Stream Mapping Menentukan Produk Yang Menjadi Model Line Menentukan Value Stream Manager Aliran Informasi Aliran Material Menetukan Takt Time Mengumpulkan Data Proses Menghitung Inventory Process Menghitung Process Cycle Time Menghitung Value Added Time Menghitung Production Lead Time Menghitung Process Cycle Efficiency Identifikasi Pemborosan (waste) PDCA (Plan-Do-Check-Action) xv

4 4.5.1 Plan Do Review Line Balancing Papan Informasi Kanban Buzzer Rak Komponen Outsole Check Action BAB V PEMBAHASAN 5.1 Analisa Current State Mapping Analisa PDCA (Plan-Do-Check-Action) Analisa Plan Analisa Do Analisa Review Line Balancing Analisa Papan Informasi Kanban Analisa Buzzer Analisa Rak Komponen Outsole Analisa Check Analisa Action Analisa Penghematan Biaya Penghematan Biaya Penambahan Pallet Penghematan Biaya Penggantian Double Tape Dengan Lem Spray xvi

5 5.3.3 Penghematan Biaya Papan Informasi Kanban Analisa Future State Mapping BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN 6.1 Kesimpulan Saran DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN xvii

6 DAFTAR TABEL Tabel 2.1 Simbol Proses Dalam Value Stream Mapping Tabel 2.2 Simbol Material Dalam Value Stream Mapping Tabel 2.3 Simbol Informasi Dalam Value Stream Mapping Tabel 2.4 Simbol Umum Dalam Value Stream Mapping Tabel 4.1 Form Pengambilan Data Time Study Proses Stiching Tabel 4.2 Line Balancing Proses Stiching Tabel 4.3 Waktu Siklus Proses Computer Stiching Tabel 4.4 Waktu Siklus Proses Tempel dan Jahit Swoosh Dengan Double Tape Tabel 4.5 Waktu Siklus Proses Tempel dan Jahit Swoosh Dengan Lem Spray Tabel 4.6 Formlist Upper Tunda Proses Stiching Tabel 4.7 Formlist Outsole Tunda Proses Stock-fitted Tabel 5.1 Biaya Pembuatan Pallet Tabel 5.2 Perhitungan Penghematan Biaya Penambahan Pallet Tabel 5.3 Penghematan Biaya Penggantian Double Tape Dengan Lem Spray Tabel 5.4 Biaya Pembuatan Papan Informasi Kanban Tabel 5.5 Penghematan Biaya Setelah Implementasi Papan Informasi Kanban xviii

7 DAFTAR GAMBAR Gambar 2.1 Siklus PDCA Gambar 2.2 Fishbone Diagram Gambar 3.1 Diagram Alir Kerangka Penelitian Gambar 4.1 Proses Produksi Sepatu Gambar 4.2 Current State Value Stream Mapping Gambar 4.3 Diagram Tulang Ikan Gambar 4.4 Layout Stiching Gambar 4.5 Grafik Kapasitas Operator Aktual Gambar 4.6 Pallet Computer Stiching Gambar 4.7 Proses Tempel Swoosh Dan Jahit Swoosh Ke Upper Gambar 4.8 Penggantian Perekat Double Tape Dengan Lem Spray Gambar 4.9 Grafik Kapasitas Operator Optimal Gambar 4.10 Papan Informasi Kanban Gambar 4.11 Proses Produksi Setelah Pengaplikasian Papan Informasi Kanban Gambar 4.12 Barcode Gambar 4.13 Buzzer Gambar 4.14 Trolly Gambar 4.15 Usulan Rak Komponen Outsole Gambar 4.16 Grafik Upper Tunda Gambar 4.17 Grafik Outsole Tunda Gambar 4.18 Future State Value Stream Mapping Gambar 5.1 Grafik Kapasitas Operator Aktual xix

8 Gambar 5.2 Grafik Kapasitas Operator Optimal Gambar 5.3 Layout Usulan Proses Stiching Gambar 5.4 Grafik Upper Tunda Gambar 5.5 Grafik Outsole Tunda xx