PERANCANGAN PERBAIKAN SISTEM SUPPLY CHAIN DENGAN LEAN MANUFACTURING PADA PT. CAKRA COMPACT ALUMINIUM INDUSTRIAL TUGAS SARJANA.

Transkripsi

1 PERANCANGAN PERBAIKAN SISTEM SUPPLY CHAIN DENGAN LEAN MANUFACTURING PADA PT. CAKRA COMPACT ALUMINIUM INDUSTRIAL TUGAS SARJANA Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik Disusun oleh : BUDI RAHMADAN DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI F A K U L T A S T E K N I K UNIVERSITAS SUMATERA UTARA M E D A N

2

3

4

5 DAFTAR ISI BAB LEMBAR PENGESAHAN SERTIFIKAT EVALUASI TUGAS SARJANA KATA PENGANTAR... i UCAPAN TERIMA KASIH... ii DAFTAR ISI... iv DAFTAR TABEL... x DAFTAR GAMBAR... xiii DAFTAR LAMPIRAN... xv ABSTRAK... xiv I PENDAHULUAN... I Latar Belakang... I Perumusan Masalah... I Tujuan Penelitian... I Manfaat Penelitian... I Batasan Masalah dan Asumsi... I Sistematika Penulisan Tugas Sarjana... I-6 II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN... II Sejarah Perusahaan... II Ruang Lingkup Bidang Usaha... II-2

6 DAFTAR ISI (LANJUTAN) BAB 2.3. Organisasi dan Manajemen... II Struktur Organisasi Perusahaan... II Tenaga Kerja dan Jam Kerja Perusahaan... II Jam Kerja... II Sistem Pengupahan dan Fasilitas Lainnya... II Proses Produksi... II Bahan yang Digunakan... II Bahan Baku... II Bahan Tambahan... II Bahan Penolong... II Uraian Proses Produksi... II Mesin dan Peralatan... II Mesin Produksi... II Peralatan Produksi... II-21 III LANDASAN TEORI... III Kosep Supply Chain... III Konsep Lean Manufacturing... III Jenis-jenis Pemborosan... III-4

7 DAFTAR ISI (LANJUTAN) BAB 3.4. Metode yang Digunakan dalam Lean Manufacturing... III Value Stream Mapping tools... III Peta Proses Kelompok Kerja... III Sistem Kanban... III Fungsi Kanban... III Aturan Kanban... III Penentuan Jumlah Kanban... III Jenis Kartu Kanban... III Seven Tools... III Peramalan (Forecasting)... III Indentifikasi Akar Masalah 5W... III Studi Waktu... III-43 IV METODOLOGI PENELITIAN...IV Tempat Penelitian...IV Rancangan Penelitian...IV Kerangka Konseptual...IV Langkah-langkah Penelitian...IV Studi Pendahuluan...IV Indentifikasi Masalah dan Penetapan Tujuan...IV-3

8 DAFTAR ISI (LANJUTAN) BAB Pengumpulan Data...IV Pengolahan Data...IV Analisis Pemecahan Masalah...IV Kesimpulan dan Saran...IV-15 V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA... V Pengumpulan Data...V Waktu Siklus...V Layout Lantai Produksi...V Data Permintaan Profil MF,AN dan PC...V Data Produk Cacat...V Data Sekunder Untuk Melengkapi Current State Map...V Change Over Time Cetakan Mesin Ekstrusi...V Rating Factor...V Allowance...V Pengolahan Data...V Gambaran Umum Sistem Supply Chain...V Pembentukan Diagram SIPOC...V Pembentukan Current State Map...V Penentuan Model Line...V Penentuan Value Stream Manager...V-21

9 DAFTAR ISI (LANJUTAN) BAB Pengukuran Waktu Standar.... V Pembuatan Peta untuk Setiap Kategori Proses...V Pembentukan Peta Aliran Keseluruhan Pabrik Yang Membentuk Current State Map...V Indentifikasi Pemborosan...V Proces Activity Mapping...V Peta Regu Kerja...V Quality Filter Mapping...V Demand Amplied Mapping...V Peramalan Jumlah Permintaan dengan Metode time Series...V Perhitungan Takt Time...V Analisa Current State Map...V Analisa Cycle Time...V Analisa Proses Activity Mapping...V Analisa Gang Proses Chart...V Analisa Quality Filter Mapping...V Analisa Demand Amplication Mapping...V Perincian Value Added Time dan Non Value Added Time...V Analisa Pemborosan dalam Proses...V Penentuan Akar Permasalahan...V-67

10 DAFTAR ISI (LANJUTAN) BAB Pembentukan Future State Map... V Tindakan Perbaikan dengan Lean Manufacturing... V Future Proses Activity Mapping... V Peta Regu Kerja Usulan... V Penggambaran Future State Mapping... V-104 VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH... VI Analisis... VI Analisis Current State Mapping... VI Analisis Future State Mapping... VI Evaluasi... VI-7 VII KESIMPULAN DAN SARAN... VII Kesimpulan... VII Saran... VII-2 DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

11 DAFTAR TABEL Tabel 2.1. Rincian Tenaga Kerja PT. Cakra Compact Alumanium Industrial... II Jenis Bahan Penolong... II Nama Mesin Produksi, Fungsi dan Spesifikasi... II Nama Peralatan yang Digunakan dalam Produksi... II Lambang-Lambang Yang Digunakan Pada Peta Kategori Proses... III Lambang-Lambang yang Melengkapi Peta Keseluruhan... III Hubungan Antara Fungsi Kanban dan Aturan Yang Digunakan... III Pertanyaan Investigasi 5 Why... III Hasil pengukuran Waktu Siklus Pada Bagian Ekstrusi Plan... V Hasil pengukuran Waktu Siklus Pada Bagian Anodizing Plan... V Hasil pengukuran Waktu Siklus Pada Bagian Powder Coating Plan... V Permintaan dan Jumlah Produksi Profil MF,AN dan PC... V Jumlah Produk Cacat dan Jenis Kecacatannya... V Data Change Over, Uptime, dan Jumlah Operator... V Gerakan pelepasan dan Pemasangan Cetakan... V Rating Factor Untuk Masing-masing Operator... V Allowance Untuk masing-masing Operator... V Waktu Pengamatan Proses Ekstrusi... V Allowance Operator Mesin Ekstrusi... V Perhitungan Waktu Normal dan Waktu Standar... V-26

12 DAFTAR TABEL (LANJUTAN) Tabel Proses Activity Mapping (PAM) untuk Ekstrusi Plan... V Jumlah dan Waktu Hasil PAM untuk Ekstrusi Plan... V Proses Activity Mapping (PAM) untuk Anodizing Plan... V Jumlah dan Waktu Hasil PAM untuk Anodizing Plan... V Proses Activity Mapping (PAM) untuk Powder Coating Plan... V Jumlah dan Waktu Hasil PAM untuk Powder Coating Plan... V Jumlah Permintaan, produksi, dan Pengiriman Produk... V Perhitungan Parameter Peramalan Untuk Metode Kuadratis... V Perhitungan Parameter Peramalan Untuk Metode Siklis... V Perhitungan SEE Untuk Metode Kuadratis... V Perhitungan SEE Untuk Metode Kuadratis... V Perhitungan Hasil Verivikasi... V Perhitungan Takt Time Produksi Untuk Proces Ekstrusi Plan... V Perhitungan Takt Time Produksi Untuk Proces Anodizing Plan... V Perhitungan Takt Time Produksi Untuk Proces powder Caoting... V Perbandingan Antara Takt Time dengan Cycle Time... V Pengelompokan Aktivitas Value Added dan Non Value Added Time Untuk Ekstrusi Plan... V Pengelompokan Aktivitas Value Added dan Non Value Added Time Untuk Anodizing Plan... V-62

13 DAFTAR TABEL (LANJUTAN) Tabel Pengelompokan Aktivitas Value Added dan Non Value Added Time Untuk Powder Coating Plan... V Analisis Akar Masalah Pemborosan yang Terjadi Pada Perusahaan... V Perbaikan dengan Prinsip Kerja 5S... V Elemen gerakan Pelepasan dan Pemasangan Cetakan... V Konversi Internal Setup Menjadi Eksternal Setup... V Perubahan Setup Mesin Ekstrusi... V Jumlah Kebutuhan Kartu Kanban Tiap Stasiun... V Usulan Proses Activity Mapping (PAM) untuk Ekstrusi Plan... V Jumlah dan Waktu Hasil PAM untuk Ekstrusi Plan Usulan... V Usulan Proses Activity Mapping (PAM) untuk Anodizing Plan... V Jumlah dan Waktu Hasil PAM untuk Anodizing Plan Usulan... V Usulan Proses Activity Mapping (PAM) untuk Powder Coating Plan... V Jumlah dan Waktu Hasil PAM untuk Powder Coating Plan Usulan... V Perbedaan Value Added Time dan Non value added Time Antara Current State Map dan Future State Map... VI Penyusunan Strategi Implementasi... VI-9

14 DAFTAR GAMBAR Gambar 2.1. Struktur Organisasi PT. Cakra Compact Industrial medan... II Skema Proses Produksi PT.Cakra Compact Alumanium Industrial... II Pull Production Syatem... III Kerangka konseptual dari Pemborosan Pada system Supply Chain... IV Blok Diagram Metodologi penelitian... IV Blok Diagram Pengolahan Data... IV Layout Lantai Produksi PT. Cakra Compact Aluminium Industrial Medan... V SIPOC diagram PT. Cakra Compact Alumanium Industrial Medan... V Peta control Waktu siklus proses Ekstrusi... V Peta Kategori Proses Ekstrusi Profil... V Peta kategori Proses Ekstrusi dan Straiching Profil... V Current State Big Mapping... V Gang Proses Chart Untuk ekstrusi plan... V Gang proses chart untuk Anodizing Plan... V Histogram Jumlah Produk Cacat... V Pareto Diagram Produk cacat.... V-43

15 DAFTAR GAMBAR (LANJUTAN) Gambar Scater Demand Aplification Mapping... V Scater Diagram Jumlah Permintaan Produk Profil MF... V Moving Range Chart Penjualan Profil MF... V Digram Batang Perbandingan VA dan NVA... V Cause Effect Diagram Untuk Kontaminasi angin... V Causes Effect Diagram Untuk Profil Lembek... V Cause Effect Diagram untuk Profil baling, lis dan kaki masuk/keluar... V Layout Usulan PT. Cakra Compact Alumanium Industrial Medan... V Standar Proses Operasi Pada Ekstrusi Plan... V Kanban Pengambilan... V Kanban Perintah produksi... V Gang Proses Chart Usulan untuk Ekstrusi Plan... V Gang Proses Chart Usulan untuk Anodizing Plan... V Big Future State Mapping... V-107

16 DAFTAR LAMPIRAN Lampiran 1. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab...L-1 2. Pengujian Data Waktu (Cycle Time)...L Uji Kecukupan dan Keseragaman Data Setup Mesin Ekstrusi...L22 4. Peramalan Untuk Produk AN dan PC...L Tabel kelonggaran berdasarkan faktor-faktor yang berpengaruh... L Tabel Distribusi F... L-45

17 ABSTRAK Pemborosan merupakan segala sesuatu yang menambah waktu dan biaya pembuatan sebuah produk namun tidak menambah nilai pada produk yang dilihat dari sudut pandang konsumen oleh karena itu perlu dieliminasi. Lean supply chain bertujuan untuk mengurangi atau menghilangkan pemborosan (waste) sepanjang rantai nilai dari supply chain itu. Pengurangan waste dimaksudkan meningkatkan value added time, sehingga meningkatkan efesiensi penggunaan sumber daya dan lead time.pt. Cakra Comapct Aluminium Industrial Medan bergerak dibidang pengolahan Profil Aluminium. Perusahaan memasarkan produknya keluar negeri. Dalam pemenuhan pesanan konsumen perusahaan sering terkendala dengan lead time produksi. Proses produksi yang berlangsung diperusahaan menunjukan adanya non value added time. Pemborosan yang terdapat pada perusahaan adalah waktu menunggu material, transportasi yang sering berulang, kelebihan jumlah produksi, defect dan inventory. Keadaan ini yang menyebabkan product lead time menjadi panjang. Pendekatan lean manufacturing perlu diterapkan untuk mengurangi pemborosan dan meningkatkan value added time. Tahapan yang dilakukan adalah memetakan kondisi produksi yang berlangsung (current state map) dengan menggunakan beberapa tools seperti activity process (PAM) mapping, gang process chart, Quality Filter Mapping dan Demand Amplied Mapping (DAM). Current state map betujuan untuk menganalisa pomborosan yang terjadi disepanjang rantai supply chain. Pemborosan yang ada dicari solusi pemecahannya dengan mengunakan 5Why dan cause effect diagram. Solusi pemecahan masalah akan digambarkan ke dalam future state mapping. Usulan perbaikan berdasarkan akar permasalahan antara lain perbaikan prosedur kerja, 5S, perbaikan layout, mengurangi waktu change over time dengan SMED, dan menerapkan kanban. Usulan perbaikan akan dirumuskan dalam strategi implementasi untuk membantu perusahaan dalam melakukan perbaikan. Pengurangan lead time yang diharapkan dapat dicapai melalui perbaikan yang dilakukan. Pengurangan lead time produksi sebesar 50.08% dengan melakukan perbaikan. Hasil dicapai bisa lebih tinggi bila implementasi telah dilakukan dan bersifat continiuous improvement Keyword : Supply Chain, Lean Manufacturing, Lead Time, Value stream Mapping