PENDEKATAN LEAN THINKING GUNA MEREDUKSI WASTE DI PT. JAKARANA TAMA WINDA ARIANI NASUTION

Transkripsi

1 PENDEKATAN LEAN THINKING GUNA MEREDUKSI WASTE DI PT. JAKARANA TAMA TUGAS SARJANA Diajukan Untuk Memenuhi Sebagian Dari Syarat-Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik OLEH WINDA ARIANI NASUTION DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI F A K U L T A S T E K N I K UNIVERSITAS SUMATERA UTARA MEDAN 2012

2 KATA PENGANTAR Puji dan syukur kepada Tuhan Yang Maha Esa atas rahmat dan karunianya yang selalu menyertai sehingga penulis dapat menyelesaikan Tugas Sarjana ini dengan baik. Tugas Sarjana merupakan salah satu syarat akademis yang harus dipenuhi oleh setiap mahasiswa dalam menyelesaikan studinya di Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik,. Tugas Sarjana ini merupakan laporan hasil penelitian yang dilakukan oleh penulis di PT. Jakarana Tama dengan judul Pendekatan Lean Thinking Guna Mereduksi Waste Di PT. Jakarana Tama. Penulis sangat menyadari bahwa masih terdapat banyak kekurangan di dalam tugas sarjana ini. Oleh karena itu, diharapkan adanya kritik dan saran yang membangun dari pembaca demi menyempurnakan Laporan Tugas Sarjana ini. Akhir kata, penulis mengucapkan terima kasih dan semoga laporan ini bermanfaat. Medan, Juli 2012 Penulis Winda Ariani Nasution

3 UCAPAN TERIMA KASIH Dalam melaksanakan Tugas Sarjana sampai dengan selesainya laporan ini, banyak pihak yang telah membantu, maka pada kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih kepada : 1. Kepada kedua orang tua tercinta (H. Hasnan Nasution dan Hj. Syamsiah Pulungan) dan adik (Ari Shinyok dan Rizki Atika) penulis yang telah memberikan semangat dan bantuan kepada penulis, sehingga penulis dapat menyelesaikan penelitian ini. 2. Ibu Ir. Khawarita Siregar, MT, selaku Ketua Departemen Teknik Industri. 3. Bapak Ir. Ukurta Tarigan, MT, selaku Sekretaris Jurusan Teknik Industri. 4. Bapak Prof. Dr. Ir. A Rahim Matondang, MSIE. selaku Dosen Pembimbing I atas kesediaannya meluangkan waktu untuk membimbing dan memberikan arahan kepada penulis dalam penulisan laporan. 5. Ibu Ir. Nurhayati Sembiring MT selaku Dosen Pembimbing II atas kesediaannya meluangkan waktu untuk membimbing dan memberikan arahan kepada penulis dalam penulisan laporan. 6. Ibu Ir. Rosnani Ginting, MT, Bapak Ir. Mangara M. Tambunan, M.Sc,. selaku Koordinator Tugas Akhir yang telah memberikan bimbingan dan arahan dalam pengajuan judul Tugas Sarjana.

4 7. Seluruh Staf Pengajar dan Pegawai Administrasi Departemen Teknik Industri, Bang Mijo, Bang Nurmansyah, Kak Dina, Bang Ridho, Buk Ani, Bang Kumis, Kak Rahma yang telah membantu mengurus keperluan administrasi. 8. Bapak Taufik selaku Pembimbing Lapangan PT. Jakarana Tama yang memberikan dukungan dan informasi mengenai kondisi pabrik. 9. Kepada sahabat-sahabat penulis Star Item, Dinda Racon, Tyung, Julpan, Ade, Ombes, Habib, Lae David, Erwin, Olis, Dicky, Kenzo, Kibo, Culo, Mamam, Robert, Armen yang selalu memberikan semangat dan motivasi dalam suka dan duka selama kuliah. 10. Special thanks kepada Trian Adhari yang selalu memberikan semangat dan dukungan dalam penulisan laporan ini. Kepada semua pihak yang telah banyak membantu dalam menyelesaikan laporan ini dan tidak dapat penulis sebutkan satu per satu, penulis ucapkan terima kasih. Semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi kita semua.

5 ABSTRAK PT. Jakarana Tama adalah perusahaan yang memproduksi mie instan yang salah satu jenis produk yang dihasilkan adalah Mie GAGA 100 dari berbagai macam jenis mie instan yang dihasilkan. PT. Jakarana Tama mengalami permasalahan yaitu terjadinya pemborosan (waste) yang dilihat dari ditemukannya produk cacat (defect) yang dihasilkan. Akibatnya perusahaan dapat mengalami kerugian berupa pengeluaran biaya (cost) yang besar dan kualitas produk yang dihasilkan tidak sesuai dengan standar kualitas. Untuk mengurangi pemborosan tersebut diperlukan suatu metode yang bertujuan untuk mengeliminasi pemborosan (waste) dalam proses produksi dan mengidentifikasi faktor-faktor yang mempengaruhi kinerja operator dalam meningkatkan efektivitas kerja operator dan mencegah masalah-masalah tersebut. Lean Thinking adalah suatu metode terus menerus untuk menghilangkan pemborosan (waste) dan meningkatkan nilai tambah (value added) produk (barang atau jasa) agar memberikan nilai kepada pelanggan (customer value). Langkah pertama yang dilakukan adalah mengumpulkan data cacat produk dan aktivitas-aktivitas pembuatan mie instan. Langkah kedua adalah mengidentifikasi aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah (non value added activity) dan jumlah produk cacat. Langkah ketiga adalah menentukan critical to quality (CTQ) yang dominan dan perhitungan menufacturing lead time dengan menjalankan metode DMAIC. DMAIC yaitu Define untuk mengidentifikasi masalah, Measure untuk menentukan masalah dalam membantu menemukan critical to quality dari waste tersebut, Analyze berisi tentang cause-effect diagram untuk membantu menemukan permasalahan utama penyebab terjadinya waste, Improve yaitu metode 5S untuk membantu dalam menentukan alternatif usulan perbaikan yang akan diberikan dan selanjutnya dikendalikan pada tahap Control. Penelitian yang dilakukan bersifat action research yang bertujuan untuk mendapatkan suatu rancangan aliran proses produksi yang baru dengan mengidentifikasi waste. Hasil yang diperoleh dari perhitungan nilai DPMO dan nilai σ (sigma) untuk persentase kecacatan terbesar adalah 31.54% yaitu pada mie hancur patah. Dari perhitungan reduksi pada proses mie instan didapat hasil sebelum reduksi adalah 51% dengan 30 aktivitas dan sesudah reduksi menjadi 49% dengan 28 aktivitas dan nilai value to waste ratio sebesar 113%. Faktor yang menyebabkan banyaknya produk cacat adalah operator yang kurang teliti, kurangnya pengawasan, umur mesin yang sudah tua dan lingkungan kerja yang kurang baik. Untuk mengurangi cacat produk tersebut digunakan metode 5S seperti pemilihan barang-barang yang tidak diperluakn dan yang diperluakan, penataan peralatan dan stasiun kerja yang digunakan, pada proses pembersihan yaitu untuk menciptakan lingkungan yang sehat dan nyaman dan proses pemantapan dan pembiasaan berupa pekerjaan yang dilakukan secara terus-menerus dan berulang-ulang sehingga menjadi suatu kebiasaan. Dari kajian penerapan 5S diharapkan tingkat kecacatan berkurang menjadi zero waste (0%) dan value to waste ratio mencapai minimum 30% sehingga produktivitas kerja akan semakin meningkat. Kata Kunci : Waste, Lean Thinking, DMAIC, 5S, Non Value Added Activity, Value Added Activity

6 DAFTAR ISI BAB JUDUL... i LEMBAR PENGESAHAN... ii KATA PENGANTAR... iii UCAPAN TERIMA KASIH... iv ABSTRAK... vi DAFTAR ISI... vii DAFTAR TABEL... xii DAFTAR GAMBAR... xiv I. PENDAHULUAN... I Latar Belakang Permasalahan... I Rumusan Masalah... I Tujuan dan Manfaat... I Batasan Masalah dan Asumsi... I Manfaat Penelitian... I Sistematika Laporan... I-5 II. GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN... II Sejarah Perusahaan... II Ruang Lingkup Usaha... II Lokasi Perusahaan... II Daerah Pemasaran... II Organisasi dan Manajemen... II Struktur Organisasi... II Pembagian Tugas dan Tanggung Jawab... II Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja... II Jumlah Tenaga Kerja... II Jam Kerja... II-7

7 DAFTAR ISI (Lanjutan) BAB Sistem Pengupahan dan Fasilitas Pendukung... II Sistem Pengupahan... II Jaminan Sosial... II Proses Produksi... II Bahan yang Digunakan... II Bahan Baku... II Bahan Tambahan... II Bahan Penolong... II Uraian Proses... II Mesin dan Peralatan... II Mesin... II Mesin Pada Produksi... II Peralatan... II-28 III. LANDASAN TEORI... III Konsep Lean... III Definisi Lean... III Keunggulan dan Tujuan Pendeketan Lean... III Prinsip Utama Pendekatan Lean... III Jenis-Jenis Pemborosan... III Metode DMAIC dalam Six Sigma... III Critical To Quality (CTQ)... III Diagram Pareto... III Diagram Sebab Akibat (Cause-Effect Diagram)... III Metode Pengukuran Waktu... III Perhitungan Waktu Normal... III Perhitungan Waktu Baku... III Identifikasi Akar Masalah 5W dan 1H... III-22

8 DAFTAR ISI (Lanjutan) BAB IV. METODOLOGI PENELITIAN... IV Lokasi dan Waktu Penelitian... IV Rancangan Penelitian... IV Objek Penelitian... IV Kerangka Konseptual Penelitian... IV Defenisi Operasional... IV Instrumen Penelitian... IV Sumber Data... IV Metode Pengumpulan Data... IV Blok Diagram Prosedur Penelitian... IV-5 V. PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA... V Pengumpulan Data... V Data Jumlah Permintaan... V Data Aliran Proses... V Penilaian Rating Factor Operator... V Data Waktu Proses... V Allowance... V Data Atribut Kualitas Produk... V Pengolahan Data... V Tahap Define... V Project Statement... V Diagram SIPOC(Supplier-Input-Process- Output - Customer... V Tahap Measure... V Perhitungan Waktu Baku... V Pendefenisian Critical To Quality... V Perhitungan Nilai DPMO dan Nilai σ (Sigma)... V Penentuan Critical To Quality (CTQ) Dominan... V-20

9 BAB DAFTAR ISI (Lanjutan) Tahap Analyze... V Analisis Cause & Effect Diagram... V Diagram Cause & Effect Diagram Mie Hancur Patah... V Diagram Cause & Effect Diagram Etiket rusak... V Diagram Cause & Effect Diagram Cemaran... V Diagram Cause & Effect Diagram Mie Mentah... V Diagram Cause & Effect Diagram Mie Gosong... V Improve (Tahap Perbaikan)... V Control (Tahap Pengendalian)... V Peramalan Jumlah Permintaan Produk... V Identifikasi Waste dengan Process Activity Mapping... V Perhitungan Manufacturing Lead Time... V Perhitungan Value to Waste Ratio dan Process Cycle Efficiency... V-40 VI. ANALISIS PEMECAHAN MASALAH... VI Analisis... VI Analisis Diagram Pareto... VI Analisis Sebab Akibat... VI Evaluasi... VI Implementasi Metode 5S... VI Penyusunan Strategi Implementasi... VI-6

10 DAFTAR ISI (Lanjutan) BAB VII. KESIMPULAN DAN SARAN... VII Kesimpulan... VII Saran... VII-2

11 DAFTAR TABEL TABEL 2.1. Jumlah Tenaga Kerja pada PT. Jakarana Tama... II Era yang Berbeda pada Industri Otomotif (Diadaptasi dari The Machine That Change The World)... III Lambang-Lambang yang digunakan pada Peta Kategori Proses... III The Seven Stream Mapping Tools... III Sumber - Sumber The Seven Stream Mapping Tools... III Tingkat Kepercayaan... III Tingkat Ketelitian... III Jumlah Permintaan Mie Instan... V Akivitas-aktivitas Pembuatan Mie instan... V Data Pengamatan Waktu Siklus... V Data Total Kecacatan Gaga 100 Periode September s/d Desember V Rekapitulasi Uji Keseragaman dan Waktu Siklus Produk Mie Instan... V Uji Kecukupan Data WC I... V Uji Kecukupan Data Waktu Proses Mie Instan... V Perhitungan Waktu Baku... V CTQ Potensial Produk Gaga 100 Ayam Bawang... V Nilai DPMO dan Nilai σ Produk Gaga 100 Ayam Bawang... V Persentase CTQ Potensial Produk Gaga... V Persentase Kumulatif CTQ Potensial Gaga V Jumlah Permintaan Mie Instan Tahun V Perhitungan Parameter Peramalan untuk Metode Kuadratis... V Perhitungan Parameter Peramalan untuk Metode Siklis... V Perhitungan SEE untuk Metode Siklis... V-32

12 DAFTAR TABEL (Lanjutan) TABEL Perhitungan SEE untuk MetodeKuadratis... V Perhitungan Hasil Verifikasi... V Process Activity Mapping (PAM) untuk Produksi Mie Instan... V Penggunaan 5 Why dalam Pemecahan Masalah... VI-7

13 DAFTAR GAMBAR GAMBAR 2.1. Struktur Organisasi PT. Jakarana Tama... II Un-lean (traditional) Work Activity yang Tipikal... III Kerangka Konseptual... IV Blok Diagram Prosedur Penelitian... IV Data Aliran Proses Pembuatan Mie Instan... V Diagram SIPOC Proses Produksi mie Instan... V Peta kontrol Waktu Siklus WC I Produk Mie Instan... V Diagram Pareto Jenis Kecacatan Produk Gaga 100 Ayam Bawang... V Cause & Effect Diagram Mie Hancur Patah... V Cause & Effect Diagram Pembungkus Rusak... V Cause & Effect Diagram Cemaran... V Cause & Effect Diagram Mie Mentah... V Cause & Effect Diagram Mie Gosong... V Diagram Pencar Data Permintaan Mie Instan... V Moving Range Chart Penjualan Mie Instan... V-37