BAB V ANALISA DATA DAN PEMBAHASAN

Transkripsi

1 BAB V ANALISA DATA DAN PEMBAHASAN 5.1 Analisa Penyebab Kegagalan Produk Berdasarkan pengolahan data yang telah dilakukan dengan menggunakan metode Failure Mode And Effect Analysis (FMEA) didapatkan hasil penilaian Risk Priority Number (RPN), proses yang mendapatkan nilai tertinggi adalah proses fitting dan diikuti proses heat treatment, assembling, welding dst sesuai dengan Tabel 4.14 Tabel prioritas perbaikan dari penghitungan RPN pada jenis kegagalan proses produksi. Kesepuluh kegagalan mayor tersebut merupakan proses paling utama dalam proses produksi di PT. ALC dan berdampak pada menurunnya kualitas produk. Berdasarkan data yang dimiliki oleh perusahaan sesuai Tabel 4.8 Data sebab - akibat kegagalan pada proses produksi pada PT. ALC yang diperoleh dari pengidentifikasian potensi penyebab kegagalan melalui metode fishbone diagram, penyebab dari masing-masing kegagalan mayor perusahaan bersumber pada menurunnya konsistensi kerja pegawai yang disebabkan kurangnya konsentrasi serta ketelitian operator yang mengakibatkan kegagalan. Beberapa dari data kegagalan tersebut juga disebabkan karena kurangnya pengetahuan dan keahlian 64

2 operator misalnya pada proses fitting, welding, desain, dan assembling. Berikut adalah metode pengidentifikasian potensi penyebab kegagalan dengan metode fishbone diagram : Gambar 5.1 Fishbone proses fitting dimensi tidak sesuai Gambar 5.2 Fishbone proses heat treatment kekerasan tidak sesuai 65

3 Gambar 5.3 Fishbone proses assembling - kelengkapan part kurang, kondisi pemasangan tidak baik, komponen yang terpasang tidak baik Gambar 5.4 Fishbone proses welding - cacat welding, cacat fisik / konstruksi 66

4 Gambar 5.5 Fishbone proses engineering kekeliruan desain Gambar 5.6 Fishbone proses lathe dimensi tidak sesuai 67

5 Gambar 5.7 Fishbone proses miling dimensi tidak sesuai Penyebab secara umum dapat diurutkan sesuai dengan urutan hasil penilaian Risk Priority Number (RPN) dan didapat data seperti yang ditunjukan Tabel 5.8 Penyebab Kegagalan Berdasarkan Penilaian RPN dibawah ini. No Tabel 5.8 Penyebab Kegagalan Berdasarkan Penilaian RPN Proses Produksi - Jenis Kegagalan RPN 1 Fitting - Dimensi tidak sesuai 360 Penyebab Kegagalan Human error / kelelahan / ketelitian, teknik yang tidak benar Temperatur / Pelaksanaan HT tidak tepat Human error / kelelahan / 2 Heat Treatment - Kekerasan tidak sesuai Assembling - Kelengkapan part 320 kurang ketelitian 4 Welding - Cacat fisik / cacat Human error, teknik yang 300 konstruksi tidak benar 5 Welding - Cacat welding 300 Skill welder kurang, ketelitian Kurang pengetahuan fungsi produk, toleransi ukuran, 6 Engineering - Kekeliruan desain 288 gambar teknik kurang, spesifikasi mesin, kebutuhan customer, human error / ketelitian. 7 Miling - Dimensi tidak sesuai 288 Human error / kelelahan / 68

6 8 Lathe - Dimensi tidak sesuai Assembling - Kondisi pemasangan tidak baik Assembling - Komponen yang terpasang tidak baik ketelitian Human error / kelelahan / ketelitian Human error / kelelahan / ketelitian, skill operator kurang baik Part / komponen tidak terperiksa 69

7 5.2 Usulan Perbaikan Berdasarkan Failure Mode And Effect Analysis Bentuk Perbaikan Berdasarkan prioritas perbaikan yang telah didapatkan sesuai pada Tabel 4.13 Tabel prioritas perbaikan terhadap RPN pada jenis kegagalan proses produksi, maka perusahaan harus melakukan beberapa tindakan perbaikan pada urutan proses produksi. Perbaikan yang akan dilakukan perlu mempertimbangkan penyebab-penyebab atas setiap jenis kegagalan sehingga diketahui permasalahan yang terjadi untuk dilakukannya perbaikan. Usulan perbaikan terhadap kegagalan-kegagalan mayor tersebut dapat dilihat pada tabel 5.9 dibawah ini : Tabel 5.9 Usulan Perbaikan No Proses Produksi - Jenis Kegagalan Penyebab Kegagalan Usulan Perbaikan 1 Engineering - Kekeliruan desain Kurang pengetahuan fungsi produk, Meningkatkan tinjauan spesifikasi toleransi ukuran, gambar teknik kurang, pesanan, Pelatihan untuk designer, spesifikasi mesin, kebutuhan customer, Pemeriksaan ulang setiap gambar kerja. human error / ketelitian. 2 Fitting - Dimensi tidak sesuai Human error / kelelahan / ketelitian, Pelatihan, pemeriksaan hasil fitting teknik yang tidak benar Kepala Regu dan QC area. Pelatihan, pemeriksaan hasil 3 Welding - Cacat fisik / cacat konstruksi Human error, teknik yang tidak benar pengelasan dan visual konstruksi oleh Kepala Regu dan QC area. 70

8 4 Welding - Cacat welding Skill welder kurang, ketelitian 5 Miling - Dimensi tidak sesuai Human error / kelelahan / ketelitian 6 Lathe - Dimensi tidak sesuai Human error / kelelahan / ketelitian 7 Heat Treatment - Kekerasan tidak sesuai Temperatur / Pelaksanaan HT tidak tepat 8 Assembling - Kelengkapan part kurang Human error / kelelahan / ketelitian 9 10 Assembling - Kondisi pemasangan tidak baik Assembling - Komponen yang terpasang tidak baik Human error / kelelahan / ketelitian, skill operator kurang baik Part / komponen tidak terperiksa Pelatihan, pemeriksaan hasil pengelasan dan visual konstruksi oleh Kepala Regu dan QC area. Pengawasan proses oleh Kepala Regu dan pemeriksaan ulang produk oleh Kepala Regu dan QC area. Pengawasan proses oleh Kepala Regu dan pemeriksaan ulang produk oleh Kepala Regu dan QC area. Pengawasan proses oleh Kepala Regu HT dan QC area Dibuatkan check list pemeriksaan komponen terpasang dan diperiksa oleh Kepala Ragu dan QC area. Pelatihan Pemeriksaan status komponen yang akan dipasang melalui label produk 71

9 Implementasi Perbaikan Dalam melakukan perbaikan terhadap proses produksi yang mengalami tingkat resiko kegagalan mayor, perlu dilakukan upaya dalam menjalankan perbaikan tersebut, antara lain : 1. Komitmen manajemen. Implementasi perbaikan dengan memberiksan konsep kualitas yang secara jelas disampaikan melalui komitmen pemilik perusahaan tentang manajemen kualitas kepada seluruh jajaran manajemen dan karyawan, aturan mengenai prosedur kerja, instruksi kerja, standar pada setiap proses, dan rasa tanggung jawab terhadap kualitas produk pada pekerja dan seluruh bagian yang terkait dalam proses produksi. Komitmen dari pemilik perusahaan merupakan faktor yang paling berpengaruh terhadap kesuksesan implementasi perbaikan perusahaan. 2. Berfokus pada jangka panjang. Perusahaan yang menjalankan bisnisnya dengan cara tradisional biasanya berorientasi pada tujuan jangka pendek. Kriteria yang digunakan dalam menentukan apakah aktivitas dapat diterima atau ditolak adalah payback yang dapat diukur dan dicapai dalam jangka waktu yang dekat. Hal ini perlu disadari bahwa tindakan perbaikan perlu pengorbanan tidak hanya sumber daya yang diperlukan, tetapi juga waktu yang dicurahkan. Perlunya keterlibatan langsung dari manajemen puncak yang bertujuan untuk memimpin dalam implementasi perbaikan. 72

10 3. Komitmen atas sumber daya yang dibutuhkan. Implementasi tidak selalu bersumber pada biaya yang mahal, meskipun demikian segala sesuatunya membutuhkan biaya. Biaya yang dibutuhkan sebagian besar digunakan untuk melakukan pelatihan. Dana dan waktu yang dibutuhkan untuk pelatihan harus tersedia. 4. Pendekatan publisitas. Pendekatan tradisional sangat memandang rendah kontribusi potensial dari karyawan, terutama karyawan operasional. Padahal yang semestinya orang yang memahami suatu pekerjaan adalah mereka yang melaksanakan pekerjaan tersebut. Melalui pendekatan publisitas, karyawan mengetahui apa yang sedang terjadi pada perusahaan. Bila ada informasi setiap karyawan harus mengetahuinya. Dengan demikian mereka dapat memahami dan mendukung keputusan manajemen. 73