BAB 3 METODOLOGI PEMECAHAN MASALAH

Transkripsi

1 BAB 3 METODOLOGI PEMECAHAN MASALAH 3.1 Flow Chart Pemecahan Masalah Flow Chart Pemecahan Masalah adalah sebagai berikut : Gambar 3.1 Flowchart Pemecahan Masalah Penjelasan langkah-langkah flow diagram pemecahan adalah adalah sebagai berikut :

2 Observasi Pada tahap ini dilakukan penelitian di pabrik PT. Fajarindo Faliman Zipper selama dua bulan mulai dari bulan januari sampai febuari Observasi dilakukan untuk mengetahui kondisi dari lapangan, mengetahui sistem kerja mereka serta cara - cara dalam menerapkan pengendalian kualitas yang telah ada, selama dua bulan dilakukan pengamatan secara menyeluruh terhadap proses-proses yang ada pada pabrik tersebut, mulai dari tata letak, penyimpanan, pemesanan, penerimaan bahan baku, penerimaan barang jadi, proses pengemasannya, langkah-langkah kerja dari operator, serta langkah pengendalian kualitas yang dilakukan. Selain itu observasi juga deilakukan secara spesifik terhadap sistem pengendalian kualitas yang ada atau yang telah diterapkan terhadap produk-produk yang dihasilkan Identifikasi masalah Identifikasi permasalahan seperti yang telah di bahas pada bab satu yaitu : tidak adanya batasan yang jelas mengenai produk cacat yang diperbolehkan serta tidak adanya langkah perbaikan yang tepat terhadap penyebab kecacatan dan pengantisipasian kecacatan selama proses produksi berlangsung. Pengidentifikasian masalah dilakukan setelah melalui pengamatan secara menyeluruh terhadap prosesproses produksi zipper jacket coil sehingga permasalahan yang ada akan terlihat dengan jelas.

3 Pengumpulan data Pengumpulan data dilakukan terhadap produk yang dihasilkan, produk yang diinspeksi serta produk yang mengalami kecacatan. Data yang akan dikumpulkan antara lain kecacatan kecacatan yang terjadi selama produksi zipper jacket coil. Data yang diambil berbentuk atribut, data yang berupa atribut ini berupa jumlah produksi dan jumlah BS yang dihasilkan dari setiap line produksi pada pembuatan produk zipper jacket coil Pembuatan peta kontrol P Pembuatan peta kontrol Peta P digunakan untuk menganalisa data-data atribut. Peta P digunakan untuk mengetahui proporsi dari ketidaksesuaian atau penyimpangan dari item-item dari kelompok yang sedang diinspeksi. Proporsi yang tidak memenuhi syarat didefinisikan sebagai rasio banyaknya item yang tidak memenuhi syarat dalam suatu line produksi terhadap total banyaknya item dalam line produksi itu. Langkah pembuatannya yaitu pertama-tama akan ditentukan batas-batas kendali atas (UCL) dan bawah (LCL), apabila ada data yang keluar dari batas kendali maka data tersebut akan dibuang, kemudian akan dibuat peta revisi untuk menghitung kembali data-data yang masuk dalam batas kontrol.

4 Analisa Pada tahap kita akan menginterpretasikan hasil yang kita dapat dari perhitungan peta P, dimana hasil perhitungan akan menunjukkan kepada kita apakah item-item berada dalam batas kontrol atau tidak. Analisa mencakup pembahasan mengenai ketidaksesuaian yang terjadi serta apakah ketidaksesuaian itu masih berada dalam batas kendali atau tidak. Analisa juga mencakup proses pengendalian kualitas pada perusahaan ini, dari hasil ini lah maka kita dapat mengidentifikasi dan melakukan perbaikan sesuai dengan analisa DMAIC apakah akan lebih baik jika menggunakan pengendalian kualitas yang telah ada atau dengan menggunakan cara baru yang lebih baik sesuai dengan pengembangan melalui analisa DMAIC, serta keunggulan serta kelemahan dari pengendalian kualitas yang telah ada, bagaimana langkah untuk menanggani produk-produk yang cacat secara tepat Pemecahan Masalah Pemecahan masalah dilakukan setelah mengetahui masalah yang paling membutuhkan perhatian atau ketidaksesuaian yang paling sering terjadi, karena item yang paling sering mangalami kecacatan akan difokuskan untuk diselesaikan terlebih dahulu. Metode yang dapat digunakan antara lain Seven Tools, dengan fishbone kita akan mengetahui penyebab atau factor dari kerusakan yang bisa berasal dari mesin, material maupun manusia, dengan diagram pareto akan diketahui kecacatan apa yang paling sering terjadi.

5 46 Usulan juga akan diberikan pada perusahaan untuk masalah jumlah barang cacat yang diperbolehkan, usulan ini dimaksudkan untuk mengendalikan item-item yang cacat sehingga tidak melewati batas kontrol Kesimpulan dan Saran Kesimpulan adalah rangkuman dari keseluruhan tahap pengerjaan skripsi ini dimulai dari observasi sampai pada analisa data, kesimpulan akan memberikan gambaran secara utuh mengenai permasalahan dan pemecahan masalah secara keseluruhan. Kesimpulan akan diberikan sesudah melakukan perhitungan serta analisa secara menyeluruh terdapat seluruh data-data pengendalian kualitas yang telah diambil, kesimpulan akan memberikan gambaran secara menyeluruh atas apa yang terjadi pada pada sistem yang ada baik berupa masalah-masalah maupun penyebab atau faktor yang mengakibatkan kesalahan serta kecacatan pada proses produksi. Saran berisi usulan-usulan perbaikan pada sistem pengendalian kualitas yang ada, saran dimaksudkan untuk mengoptimalkan sistem yang ada, dimana ada hal-hal yang perlu diperbaiki serta ada hal-hal yang perlu ditingkatkan lagi. Sebagai pihak yang memberikan saran maka perlu diperhatikan juga kondisi dari lapangan yang memungkinkan saran-saran tersebut dapat diterapkan dengan semestinya, karena mungkin saja ada beberapa hal yang tidak sesuai untuk diterapkan pada perusahaan.

6 Teknik Pengumpulan Data Teknik pengumpulan data yang digunakan yaitu dengan menggunakan data produksi, di mana data dikumpulkan dalam jangka waktu dua bulan yaitu pada bulan Januari dan Febuari 2006, data yang diambil mencakup : 1. Data berat hasil produksi 2. Data berat bahan baku 3. Data berat scrap (BS) 4. Data berat produk 5. Data-data reject. Kerusakan pada saat proses produksi sulit untuk dilihat tanpa pengukuran yang tepat, karena produk yang relatif berbentuk kecil seperti gigi pada jalur rits slider ukurannya haruslah diukur secara tepat. Karenanya biasanya dilakukan sample produksi sebelum melakukan proses produksi untuk melihat ketepatan pembuatan produksi yang akan dilakukan. Akan tetapi dengan banyaknya produk yang diproduksi seringkali menyebabkan kecacatan karena produksi yang dianngap otomatis tidak dimonitor secara terus menerus sehingga seringkali terjadi slip contohnya pada produksi benang dan rits slider. Kecacatan yang terjadi akan menghasilkan BS demana bahan baku atau barang setengah jadi tidak dapat diperbaiki atau tidak dapat digunakan sama sekali, yang tentunya akan menimbulkan bagi perusahaan. BS yang terjadi dihasilkan pada line produksi proses gapping, proses penempelan lemfilm, proses Cutting, proses

7 48 pemasangan PinBox Auto, proses potong, proses Sortir, proses perbaikan BS (rework). 3.3 Analisis sistem berjalan Pengamatan terhadap sistem berjalan dalam observasi lapangan dilakukan di bagian pengendalian kualitas, pada bagian ini pengendalian kualitasnya masih bersifat konvensional dimana inspeksi dilakukan dengan mengambil beberapa sample sewaktu proses sedang berlangsung dan kemudian diperiksa apakah produk tersebut bermasalah atau tidak, jika bermasalah maka akan dilakukan rework pada saat itu juga. Hasil dari pengendalian kualitas tersebut hanya dicatat pada kertas-kertas yang kemudian akan disimpan sebagai dokumen, artinya tidak dilakukan perbaikan proses sama sekali terhadap produk-produk yang mengalami kecacatan, dimana tidak ada perbaikan proses sama sekali sehingga hanya dilakukan pengerjaan ulang terhadap produk tersebut tanpa mencoba untuk memperbaiki proses yang ada. Dengan banyaknya rework yang dilakukan maka konsentrasi operator akan terpecah, karena pengerjaan ulang tersebut dilakukan oleh operator yang melakukan proses produksi, akibatnya yaitu akan terjadi bootle neck pada line produksi karena barang yang harus di rework menumpuk sedangkan operator itu sendiri harus memantau proses produksi yang baru. Yang akan menyusul yaitu kecacatan akan semakin tinggi karena operator harus memperhatikan line produksi sekaligus melakukan rework. Rework akan menyebabkan pemborosan waktu dan bahan baku.