BAB 4 HASIL DAN PEMBAHASAN

Transkripsi

1 03 BAB 4 HASIL DAN PEMBAHASAN 4. Pengumpulan Data Pada tahap pengumpulan data ini, akan disampaikan informasi-informasi mengenai situasi dan kondisi yang terjadi di lapangan selama kegiatan proses pengemasan berlangsung di PT. ISM Bogasari Flour Mills Divisi Pasta. Data yang diperlukan pada penelitian ini meliputi data berat produk, data jumlah produk defect untuk penentuan peta kontrol p, data biaya kualitas terbuang, data karakteristik kualitas produk, data yang digunakan untuk perhitungan level Sigma. Data yang dikumpulkan berupa:. Data rekap berat produk 000 g dan 500 g untuk produk Long Pasta selama bulan Maret-April Data jumlah produksi dan jumlah cacat untuk produk Long Pasta dengan Berat 500g yang dihasilkan Lini Mesin L.2 dan L2.2 April-Mei Data jumlah produksi dan jumlah cacat untuk produk Long Pasta dengan Berat 500g yang dihasilkan Lini Mesin L.2 dan L2.2 April -Mei Data-data karakteristik kualitas kunci (CTQ) yang diperoleh melalui hasil pengamatan langsung maupun tidak langsung.

2 04 5. Data-data Biaya Kualitas yang buruk atau terbuang (COPQ) yang didasarkan atas produk kemasan Long Pasta. 6. Data penyebab cacat yang diperoleh melalui pengamatan langsung maupun wawancara dengan pihak perusahaan. Secara umum data yang dikumpulkan terbagi dalam 2 (dua) jenis yaitu:. Data atribut yaitu: data-data kualitatif yang dapat dihitung untuk pencatatan dan analisis, contohnya seperti: data-data CTQ, jenis cacat pada produk, dan sebagainya. 2. Data variabel yaitu: data kuantitatif yang diukur untuk keperluan analisis, seperti: data jumlah produksi, berat kemasan, jumlah defect dan sebagainya. 4.2 Pengolahan dan Analisa Data Setelah dilakukan pengumpulan data, maka langkah selanjutnya adalah melakukan pengolahan data dengan menggunakan konsep DMAIC pada metode Six Sigma, yang mana di dalam DMAIC terdapat tools-tools yang membantu dalam pengolahan dan analisa data. Berikut ini akan dijelaskan fase DMAIC.

3 Define (Definisi) Define merupakan langkah pertama dalam penerapan Six Sigma. Tahap define merupakan tahap untuk mengidentifikasikan suatu permasalahan. Langkahlangkah yang terdapat pada fase define antara lain: mendefinisikan masalah serta tujuan dari proyek Six Sigma (melalui Project Statement), dan membuat dan mengidentifikasi gambaran umum proses pada bagian pengemasan di Pasta dengan menggunakan SIPOC diagram dan Peta Proses Operasi Penyusunan Project Statement Project Statement terdiri dari lima buah elemen, yaitu: latar belakang (Business Case), pernyataan masalah (Problem Statement), pernyataan tujuan (Goal Statement), lingkup proyek (Project Scope), dan batas waktu (Milestone). Berikut ini tahapan penyusunan Project Statement:

4 06. Latar Belakang (Business Case) Dalam persaingan bisnis yang semakin ketat dan munculnya berbagai industri baru menuntut PT. ISM Bogasari Flour Mills Divisi Pasta untuk terus melakukan perbaikan secara berkesinambungan agar dapat bertahan dan menjadi yang terdepan. Oleh karena itu, perusahaan ini berupaya untuk meningkatkan kemampuan produksinya dalam mempertahankan kualitas dari produk yang dihasilkannya sehingga sesuai dengan kepuasan konsumen. Untuk menghasilkan produk yang berkualitas, PT. ISM Bogasari Flour Mills Divisi Pasta telah berupaya semaksimal mungkin dalam menjaga kualitas produk Pasta yang dihasilkan baik untuk kemasan dan produk pasta yang dihasilkan. Adapun tantangan yang hingga saat ini masih terdapat pada bagian pengemasan adalah terhentinya peralatan (breakdown), produk cacat baik pada kemasan maupun secara fisik, berat produk kurang dari standar sehingga banyak yang terdeteksi oleh mesin metal detector, dan masih kurangnya pengawasan yang tepat terhadap produk yang melewati kemasan karena mesin menghasilkan begitu banyak produk dan laju mesin seal yang cepat. Walaupun demikian produk yang cacat tersebut tidak terbuang karena kemasan dibuka untuk kemudian isinya dipindahkan ke bucket (disortir), sehingga tidak ada yang dibuang. Adapun untuk Long Pasta yang kemasannya cacat ada dua perlakuan yaitu: () Dibuka kembali untuk disortir ulang dan (2) dipotong atau dibelah menjadi dua untuk produksi jenis yang lebih kecil.

5 07 2. Pernyataan masalah (Problem Statement) Tahap ini merupakan penjabaran dari latar belakang (Business Case). Yang menjadi permasalahan utama adalah masih terdapatnya banyak cacat yang ditimbulkan mesin dan hal tersebut sulit untuk dihindari karena produk yang dihasilan banyak dan juga mengejar kebutuhan jadwal produksi yang ditetapkan oleh PPIC. Dengan demikian yang menjadi Problem Statement untuk Project Statement ini adalah: Masih bermasalahnya kualitas produk Long Pasta yang disebabkan oleh kesalahan di proses produksi dan disebabkan juga karena faktor mesin yaitu mesin sering berhenti. 3. Pernyataan Tujuan (Goal Statement) Tujuan dari penelitian ini adalah untuk meningkatkan kualitas produk Pasta yang dihasilkan di bagian pengemasan sehingga terjadi penurunan jumlah produk yang cacat. 4. Ruang Lingkup Proyek (Project Scope) Ruang lingkup penelitian ini dibatasi pada area packing. Yaitu untuk produk Long Pasta saja karena masalah yang terdapat pada produk ini lebih banyak dan waktu yang dimiliki penulis juga terbatas.

6 08 5. Batas Waktu (Milestone) Batasan waktu penelitan ini dilakukan mulai bulan Maret-Mei Penyusunan Diagram SIPOC (Supplier Input Process Output Control) SIPOC merupakan salah satu teknik yang berguna dan paling sering digunakan untuk menyampaikan tampilan sekilas dari aliran proses pengemasan. SIPOC memberikan informasi yang dibutuhkan untuk mengetahui siapa yang bertindak sebagai pihak supplai, apa inputnya, bagaimana prosesnya, apa yang dihasilkan, dan informasi pelanggan atau pemakai. SIPOC dapat juga digunakan untuk mengetahui sampai sejauh mana tingkat kepuasan pelanggan terutama untuk produk yang dihasilkan karena dalam diagram SIPOC terpetakan dengan jelas dari mulai supplier hingga Customer. Data yang dibutuhkan untuk membangun diagram SIPOC ini merupakan aktivitas pengemasan yang diperoleh dari perusahaan.

7 Diagram 4. SIPOC Diagram Untuk Packing Long Pasta 09

8 0 Dari diagram SIPOC di atas dapat diuraikan sebagai berikut:. Supplier terdiri dari: bagian produksi dan store. Keduanya merupakan bagian internal di perusahaan. 2. Input yaitu bahan baku berupa pasta dan juga informasi kapan barang tersebut telah siap untuk dikerjakan. 3. Proses terdiri dari: a. Pemotongan: Pasta yang berupa stik yang belum dipotong akan melalui mesin cutting.hingga ukuran + 26 cm. b.penimbangan: Pasta yang telah dipotong ditimbang dengan timbangan secara otomatis. c. Pengemasan: Pasta kemudian segera dikemas dalam plastik yang sudah diberi brand tertentu dan diisi sesuai berat kemasan yang dikontrol oleh mesin dengan bantuan operator. d.inspeksi benda asing: Kemasan melalui mesin metal detector yang memiliki sensor untuk mengetahui ada tidaknya cemaran benda asing. e. Inspeksi berat: Kemasan melalui check weigher sehingga beratnya diketahui telah sesuai atau kurang. f. Pengemasan: Kemasan siap untuk dikemas ke karton, namun tetap diinspeksi secara visual oleh operator.

9 g.pelletizing: Karton diseal terlebih dahulu untuk kemudian disusun ke pallet dan siap untuk dipindahkan ke store. 4. Output yaitu keluaran yang dihasilkan proses pengemasan yaitu produk kemasan dalam karton. 5. Customer yaitu pelanggan yang melakukan permintaan terhadap produk yang mana customer berasal dari FPS (Finish Product Store) Pembuatan Peta Proses Operasi (OPC) Peta proses operasi (Operation Process Chart) adalah suatu diagram yang menggambarkan langkah-langkah proses yang akan dialami bahan baku dengan urutan-urutan operasi dan pemeriksaan sejak dari awal sampai menjadi produk jadi utuh maupun sebagai komponen, dan juga memuat informasi-informasi yang diperlukan untuk analisa lebih lanjut, seperti: waktu yang dihabiskan, material yang digunakan, dan tempat atau alat atau mesin yang digunakan. Adapun pembuatan Peta Proses Operasi Untuk Proses Packing Long Pasta dapat digambarkan dengan urutan sebagai berikut:

10 2 OPERATION PROCESS CHART Nama Obyek : Proses Packing long Goods Dipetakan Oleh : Amri ( ) Tanggal Dipetakan : 26 April 2008 Sekarang Usulan Long Pasta 5' O- Pemotongan Produk Mesin Cutting 5' O-2 Penimbangan Produk Timbangan 5' O-3 Pengemasan ke dalam plastik Mesin Kemas 5' I- Inspeksi Benda Asing Metal Detector 5' I-2 Inspeksi Berat Check Weigher 5' Pengemasan ke dalam karton O-4 Manual 0' O-5 Pelletizing Manual S Ringkasan Kegiatan Jumlah Waktu (Menit) Operasi 5 40 Inspeksi 2 0 Total 7 50 Gambar 4. Peta Proses Operasi Untuk Packing Long Pasta

11 Pengukuran (Measure) Measure merupakan fase kedua dari konsep Six Sigma. Dalam tahap ini akan dilakukan beberapa analisa untuk menentukan bagaimana kondisi proses yang sedang berjalan sebelum dilakukan perbaikan dengan menggunakan Metodologi Six Sigma. Pada tahap ini dilakukan pengukuran (Measure) untuk menentukan karakteristik kunci kualitas (CTQ) yang merupakan karakteristik produk yang berhubungan secara spesifik dengan kebutuhan pelanggan. Tahap Measure memegang peranan yang sangat penting dalam meningkatkan kualitas, karena dapat mengetahui kinerja perusahaan melalui perhitungan data yang dijadikan dasar untuk melakukan analisa dan perbaikan. Dalam DMAIC terdapat dua konsep pengukuran yaitu: konsep pengukuran kinerja produk dan konsep pengukuran kinerja proses. Pengukuran kinerja proses dapat dilakukan dengan:. Membuat peta kendali pengukuran berat produk misalnya diambil berat 500 gram dan 000 gram. 2. Menghitung kapabilitas proses untuk mengetahui apakah proses yang terjadi mampu (capable). Analisa kapabilitas proses akan membandingkan kinerja suatu proses dengan spesifikasi yang telah ditetapkan.

12 4 Pengukuran kinerja produk dapat dilakukan dengan:. Menghitung DPMO (Define Per Million Opportunities), yaitu mengidentifikasikan berapa banyak produk defect yang muncul jika ada satu juta peluang, dan menghitung nilai sigma. 2. Menghitung COPQ (Cost of Poor Quality) yaitu biaya yang timbul akibat proses pengemasan mengalami kegagalan yang disebabkan terutama oleh mesin Penentuan CTQ (Critical To Quality) Pada tahap ini dilakukan penentuan karakteristik kualitas kunci yang mempersentasikan karakter utama yang diinginkan oleh pelanggan. Tools yang dipakai untuk menentukan CTQ adalah karakteristik CTQ. Dengan menggunakan CTQ maka keinginan pelanggan yang lebih bersifat umum dapat diterjemahkan ke dalam bentuk karakteristik yang lebih spesifik.

13 5 Tabel 4. Karakteristik CTQ No. Jenis Cacat Definisi/ Kriteria Operasional. Kerusakan kemasan Kerusakan kemasan dapat bermacam-macam bentuk seperti: missprint, tinta tidak hitam, panjang pendek, bolong, atau seal rusak. Untuk menghindarinya, diperlukan pengawasan yang ketat. 2. Terkontaminasi Benda Asing 3. Pasta tidak seragam (bentuk dan warna) (Sumber Tabel: Observasi dan Wawancara Dengan Bagian QC) Benda Asing ini terdiri dari bermacam-macam: Brown Spot, White Spot, kutu, oli (Zat kimia), kertas, plastik, rambut, dan serangga lain. Semuanya ini tidak diharapkan dan agak sulit untuk dihindari karena terjadi sejak mulai pengolahan bahan baku dan lingkungan yang kurang higienis. Udara pada saat pengeringan tidak merata, kecepatan angin yang melebihi batas, atau kesalahan dan ketidakberaturan arus udara. Hal ini mengakibatkan pasta tidak seragam panjangnya, pasta bengkok Pengukuran Kinerja Proses Untuk mengukur kinerja proses dapat dilakukan dengan beberapa perhitungan yaitu:. Menghitung nilai tengah dan batas kontrol pada proses serta penggambaran peta kontrol dari proses tersebut. 2. Menghitung kapabilitas proses (Process Capability) untuk mengetahui seberapa baik proses dapat memproduksi produk yang bebas dari cacat.

14 6 Parameter yang hendak diukur untuk mengetahui kendala kualitas yang dihadapi perusahaan disini adalah mengenai berat produk untuk produk long pasta yang beratnya 000 gram dan 500 gram. Adapun kedua produk tersebut ada perjanjian yaitu: Untuk produk 500 gram batas spesifikasi beratnya adalah 500 g + % namun berat rata-rata yang ditetapkan adalah 500g. Untuk produk 000 gram batas spesifikasi beratnya yang ditetapkan perusahaan adalah 000g + %. Artinya berat produk standar adalah 000 namun masih diperbolehkan lebih atau kurang dari batas standar yaitu sebesar % dari berat standar Pengukuran Kinerja Berat Produk 000 g Selama Periode Maret-April 2008 Perhitungan Peta Kontrol X-bar (3-Sigma) Periode Maret 2008 CL = X = UCL = X + A 2 R = (0.577)(7.42) = LCL = X - A 2 R = (0.577)(7.42) = Perhitungan Peta Kontrol R-bar (3-Sigma) Periode Maret 2008 CL = R = 7.42 UCL = D 4 R = (2.4)(7.42) = 5.68 LCL = D3 R = 0

15 7 Dari hasil perhitungan di atas diketahui berat rata-rata produk 000 gram selama bulan Maret 2008 adalah g. Ini menunjukkan bahwa produk long pasta tersebut beratnya telah menunjukkan karakteristik kualitas yang baik, karena hanya memiliki selisih 2.36 g dari standar yang ditetapkan. Meskipun demikian berat ratarata produk long pasta yang diharapkan perusahaan adalah 000 gram sesuai standar yang ditetapkannya. Dari perhitungan batas atas diperoleh hasil sebesar Artinya berat produk tersebut masih di bawah spesifikasi yang diperbolehkan perusahaan 00 g. Ini berarti batas atas yang diukur masih wajar dan dapat diterima. Sedangkan untuk batas bawah diperoleh hasil sebesar 998g. Berarti batas bawahnya masih belum memenuhi spesifikasi yang ditetapkan yaitu kurang dari atau sama dengan 990 g.

16 8 Peta X Untuk Berat 000 g Per Maret Sample Mean UCL= _ X= LCL= Sampel Grafik 4. Grafik X- bar Awal Produk Long Pasta Kg Per Maret 2008 Peta R untuk Berat 000 g Per Maret Sample Range UCL=5.68 _ R= LCL= Sample Grafik 4.2 Grafik R Awal Produk Long Pasta Kg Per Maret 2008

17 9 Kemudian dilakukan eliminasi terhadap data yang berada di luar batas atas dan bawah, adapun perbaikan proses untuk mengendalikan kualitas produk long pasta yang beratnya 000 gram ini dilakukan perbaikan dengan melakukan eliminasi terhadap data yang berada di luar kontrol. Adapun proses perbaikan atau eliminasi ini dilakukan sekali saja sehingga diperoleh hasil seperti berikut: Perhitungaan Akhir Perbaikan Kinerja Peta X CL = X = UCL = X + A 2 R = (0.577)(6.95) = 005 LCL = X - A 2 R = (0.577)(6.95) = Perhitungan Akhir Perbaikan Kinerja Peta R CL = R = 6.95 UCL = D4 R LCL = D3 R = (2.4)(6.95) = 4.69 = 0 Dari hasil perhitungan di atas dapat diketahui bahwa berat rata-ratanya sebesar g (mendekati 000g). Ini menunjukkan bahwa berat produk hanya berselisih 0.99 g. Sehingga dapat dikatakan berat produk telah sesuai standar. Dari perhitungan batas kontrol atas diperoleh hasil bahwa berat produk sebesar 005 g. Dari hasil ini dapat disimpulkan batas kontrol atasnya telah mengalami perbaikan kinerja setelah proses eliminasi sehingga kelebihan berat produk masih dapat diterima.

18 20 Untuk batas bawahnya diperoleh hasil sebesar g ( masih di atas 990 g) Berarti batas bawahnya masih belum memenuhi spesifikasi yang ditetapkan yaitu kurang dari atau sama dengan 990 g. 006 Peta X Perbaikan Kinerja Proses dari Perhitungan Sebelumnya UCL= Sample Mean _ X= Sample LCL= Grafik 4.3 Grafik X Terkendali Produk Long Pasta Kg

19 Peta R Perbaikan Proses UCL=4.69 Sample Range _ R= LCL= Sample Grafik 4.4 Grafik R Terkendali Produk Long Pasta Kg Setelah diketahui proses telah berada dalam batas kontrol dapat dihitung indeks kapabilitas proses berat produk 000 gram selama periode Maret 2008, namun sebelumnya dilakukan perjanjian dengan pihak perusahaan untuk spesifikasi berat yaitu: untuk 000 gram spesifikasi beratnya adalah 000 g + % sehingga dapat diketahui batasan spesifikasi atas dan bawah dari produk yang dimaksud. ( USL - LSL) R C p = s = = = , 6s d USL= 000 g +%(000)=00g LSL= 000g % (000)=990 g 2 C p = ( ) 6(2.988) =.2

20 22 Berdasarkan nilai kapabilitas proses yang didapat maka C p =.2 di mana nilainya lebih dari. Ini berarti proses telah mempunyai kapabilitas yang baik untuk memenuhi spesifikasi berat yang ditetapkan oleh perusahaan yaitu 000 g + %. C pk = min(cpl, CPU), di mana: CPL = CPU = ( X - LSL) ( ) 3s = 3(2.988) =.23 ( USL - X) ( ) =. 00 3s = 3(2.988) C pk = min(cpl,cpu) = min(.23;.00) =.00 Berdasarkan ukuran indeks performansi Kane diketahui bahwa Cpk =.00, ini berarti nilai rata-rata berat dari pengukuran saat itu yaitu sebesar 000,99 g adalah tepat sama dengan nilai target (nilai tengah dari batas spesifikasi atas dan bawah) dan untuk itu diharapkan bahwa proses yang sekarang akan menghasilkan produk cacat yang sangat kecil. Dan berdasarkan kriteria penilaian kedua nilai CPL dan CPU, sama-sama mampu memenuhi batas spesifikasi bawah dan batas spesifikasi atas.

21 23 Perhitungan Peta Kontrol X-bar (3-sigma) Periode April 2008 CL = X = UCL = X + A2 R = (0.577)(0.93) = LCL = X - A2 R = (0.577)(0.93) = Perhitungan Peta Kontrol R-bar (3-Sigma) Periode April 2008 CL = R = 0.93 UCL = D3 R LCL = D3 R = (2.4)(0.93) = 23. = 0 Dari perhitungan di atas berat produk rata-rata yang diperoleh selama periode April 2008 adalah g. Ini menunjukkan bahwa berat produk tersebut hanya berselisih sangat kecil yaitu sebesar 0.67 g dari berat standar yaitu 000g berarti berat yang diukur berada dalam batas wajar. Dari perhitungan batas atas diperoleh hasil sebesar Artinya berat produk tersebut masih di bawah spesifikasi yang diperbolehkan perusahaan 00 g. Ini berarti batas atas yang diukur masih wajar dan dapat diterima. Untuk batas bawahnya diperoleh hasil sebesar g (masih di atas 990 g) Berarti batas bawahnya masih belum memenuhi spesifikasi yang ditetapkan yaitu kurang dari atau sama dengan 990 g.

22 24 Peta Kontrol X-bar untuk Bobot 000g bulan April UCL= p _ X= LCL= Ukuran Contoh Grafik 4.5 Grafik X-bar Awal Untuk Produk Long Pasta Kg Per April 2008

23 25 25 Peta R Untuk Berat 000 g Bulan April UCL= Sample Range 5 0 _ R= LCL= Sample Grafik 4.6 Grafik R Awal Produk Long Pasta Kg Per April 2008 Dari kedua grafik di atas didapatkan bahwa berat produk long pasta telah terkendali. Sehingga dapat dilakukan perhitungan Cp dan Cpk untuk mengetahui kapabilitas proses berat tersebut. ( USL - LSL) R 0.93 C p = s = = = s d C p = ( ) 6(4.69) = 0.7

24 26 Karena Cp kurang dari satu berarti kapabilitas prosesnya masih rendah, hal ini berarti bahwa proses perlu ditingkatkan performansinya untuk memenuhi spesifikasi yang diharapkan yaitu 000g + %. C pk = min(cpl, CPU), di mana: CPL = ( X - LSL) ( ) 3s = 3(4.69) = 0.76 CPU = ( USL - X) ( ) = s = 3(4.699) C pk = min(cpl,cpu) = min(0.76;0.67) = 0.67 Berdasarkan ukuran indeks performansi Kane diketahui bahwa Cpk =0.67= CPU. Hal ini berarti proses tidak mampu memenuhi batas spesifikasi atas (USL), sebaliknya untuk CPL =0.76 menunjukkan bahwa proses belum mampu memenuhi batas spesifikasi bawah.

25 Pengukuran Kinerja Berat Produk 500 g Selama Periode Maret-April 2008 Perhitungan Peta Kontrol X-bar (3-Sigma) Periode Maret 2008 CL = X = 505 UCL = X + A2 R = (0.577)(6.33) = LCL = X - A 2 R = (0.577)(6.33) = Perhitungan Peta Kontrol R-bar (3-Sigma) Periode Maret 2008 CL = R = 6.33 UCL = D3 R = (2.4)(6.33) = 3.38 LCL = D3 R = 0 Dari hasil perhitungan di atas diketahui berat rata-rata produk 500 gram selama bulan Maret 2008 adalah 505 g. Berarti berat yang diukur belum mencapai berat rata-rata yang ditetapkan perusahaan yaitu sebesar 500 g. Dari perhitungan batas atas diperoleh hasil sebesar Artinya batas atasnya masih di bawah 50 g (sesuai spesifikasi yang ditetapkan perusahaan) sehingga dapat dikatakan batas atasnya masih wajar. Sedangkan untuk batas bawah diperoleh hasil sebesar 50.35g. Berarti batas bawahnya masih belum memenuhi spesifikasi yang ditetapkan yaitu kurang dari atau sama dengan 490 g.

26 Pe ta X Untuk B e rat 500 g Pe r M are t Sample Mean UCL= _ X= LCL= Sample Grafik 4.7 Grafik X-bar Awal Untuk Berat 500 g Per Maret Peta R Untuk B erat 500 g Per M aret 2008 UCL=3.38 Sample Range _ R= LCL= Sample Grafik 4.8 Grafik R Awal Untuk Berat 500 g Per Maret 2008

27 29 Kemudian dilakukan eliminasi terhadap data yang berada di luar batas atas dan bawah, adapun perbaikan proses untuk mengendalikan kualitas produk long pasta yang beratnya 500 gram ini dilakukan perbaikan dengan melakukan eliminasi terhadap data yang berada di luar kontrol. Adapun proses perbaikan atau eliminasi ini dilakukan dua kali sehingga diperoleh hasil sebagai berikut: Perhitungan Perbaikan Kinerja Peta Kontrol X-bar (3-Sigma) Untuk Berat 500 g CL = X = UCL = X + A2 R = (0.577)(4.5) = LCL = X - A2 R = (0.577)(4.5) = 503. Perhitungan Perbaikan Kinerja Peta Kontrol R-bar (3-Sigma) Untuk Berat 500 g CL = R = 4.5 UCL = D3 R LCL = D3 R = (2.4)(4.5) = 9.5 = 0 Hasil perhitungan tersebut merupakan perhitungan akhir setelah proses tersebut terkendali secara statistikal, nampak dari perhitungan tidak berbeda jauh dengan perhitungan awal.

28 Peta Kontrol X-bar Perbaikan Proses Sebelumnya UCL= Sample Mean _ X= LCL= Sample 3 5 Gambar 4.9 Grafik X Terkendali Untuk Produk Long Pasta 500 g 2 Peta R Untuk Perbaikan Proses Sebelumnya 0 UCL=9.5 Sample Range _ R= LCL= Sample 3 5 Grafik 4.0 Grafik R Terkendali Untuk Produk Long Pasta 500 g

29 3 Berdasarkan hasil perhitungan sebelumnya dan dari analisa grafik diketahui bahwa kedua proses telah terkendali sehingga dapat dilakukan perhitungan indeks kapabilitas proses namun sebelumnya ditetapkan batas sesuai perjanjian dengan pihak perusahaan yaitu nilai LSL sebesar 500 g artinya untuk produk 500 g produk tersebut batas bawah/ LSLnya adalah 500g dan batas atasnya / USLnya adalah 50g. ( USL - LSL) R 4.5 C p = s = = =. 93 6s d C p = ( ) 6(.93) =.73 Berdasarkan nilai kapabilitas proses yang didapat maka nilai C p =.73 di mana nilainya lebih dari satu yang menunjukkan bahwa proses memiliki kapabilitas proses yang baik. C pk = min(cpl, CPU), di mana: CPL = ( X - LSL) ( ) 3s = 3(.93) = CPU = ( USL - X) ( ) = s = 3(.93) C pk = min(cpl,cpu) = min(0.977;0.749) = Dari hasil perhitungan CPL=0.977, proses tidak mampu memenuhi batas spesifikasi bawah (CPL<.00), demikian juga CPU =0.749, proses tidak mampu memenuhi batas spesifikasi atas (CPU<.00).

30 32 Perhitungan Peta Kontrol X-bar (3-sigma) Periode April 2008 CL = X = UCL = X + A2 R = (0.577)(7.69) = LCL = X - A2 R = (0.577)(7.69) = Perhitungan Peta Kontrol R-bar (3-Sigma) Periode April 2008 CL = R = 7.69 UCL = D3 R LCL = D3 R = (2.4)(7.69) = 6.26 = 0 Dari hasil perhitungan di atas diketahui berat rata-rata produk 500 gram selama bulan Maret 2008 adalah g. Berarti berat yang diukur belum mencapai berat rata-rata yang ditetapkan perusahaan yaitu sebesar 500 g, terdapat selisih sebesar 3.46 g. Dari perhitungan batas atas diperoleh hasil sebesar Artinya batas atasnya masih di bawah 50 g (sesuai spesifikasi yang ditetapkan perusahaan) sehingga dapat dikatakan batas atasnya masih wajar. Sedangkan untuk batas bawah diperoleh hasil sebesar g. Berarti batas bawahnya hampir mendekati batas bawah yang ditetapkan spesifikasi yaitu 490 g, terdapat rselisih 9.02 g.

31 33 Xbar Te rk e ndali B e rat 500 g 508 UCL= Sample Mean _ X= LCL= Sample Grafik 4. X Terkendali Untuk 500g Per April R Chart Terkendali 500 g April 2008 UCL=6.26 Sample Range _ R= LCL= Sample Grafik 4.2 R Terkendali Untuk 500 g Per April 2008

32 34 Dari grafik diketahui bahwa proses telah terkendali sehingga dapat dilakukan perhitungan indeks kapabilitas proses namun sebelumnya ditetapkan batas sesuai perjanjian dengan pihak perusahaan yaitu sebesar: % sehingga dapat ditetapkan batas spesifikasi atas dan bawah. ( USL - LSL) R 7.69 C p = s = = = s d C p = ( ) 6(3.306) = 0.76 Berdasarkan nilai kapabilitas proses yang didapat maka nilai C p = 0.76 di mana nilainya kurang dari satu yang menunjukkan bahwa proses memiliki kapabilitas proses yang belum baik untuk memenuhi spesifikasi berat yang ditetapkan perusahaan yaitu 500 g +.5%. C pk = min(cpl, CPU), di mana: CPL = ( X - LSL) ( ) 3s = 3(3.306) =.0 CPU = ( USL - X) ( ) = = s 3(3.306) C pk = min(cpl,cpu) = min(.0;0.4) = 0.40

33 35 Berdasarkan ukuran indeks performansi Kane diketahui bahwa Cpk =0.40= CPU. Hal ini berarti proses tidak mampu memenuhi batas spesifikasi atas (USL), sebaliknya untuk CPL =.0 menunjukkan bahwa proses telah mampu memenuhi batas spesifikasi atas Perhitungan Proporsi Perhitungan Proporsi Produk Long Pasta 000 g Per April-Mei 2008 Perhitungan Awal Proporsi 3 Sigma Untuk Produk Long 000 g Periode April- Mei 2008 CL = p = p(- p) 0.06(- 0.06) UCL = p + 3 = = ( ) = ,29 n i LCL = p - 3 p(- p) n i = (- 0.06).24,29 = ( ) = Tabel Pengolahan Data Untuk Perhitungan Proporsi dapat dilihat pada bagian lampiran.

34 36 P Chart Proporsi Long Pasta 000 g Periode April-Mei Proportion _ UCL=0.067 P=0.060 LCL= Sample Tests performed with unequal sample sizes Grafik 4.3 Grafik Proporsi Awal Produk Long Pasta Kg Periode April-Mei 2008 Berdasarkan hasil perhitungan dan grafik peta kontrol p dapat disimpulkan proses belum terkendali karena masih dijumpai data yang berada di luar batas atas dan bawah. Untuk mengendalikannya dilakukan eliminasi terhadap data yang berada di luar batas atas dan bawah. Adapun eliminasi data dilakukan sebanyak 4 kali hingga menghasilkan peta P terkendali seperti di bawah ini. Proses perhitungannya dapat dilihat pada halaman lampiran.

35 37 P Chart Terkendali Untuk Long Pasta 000 g UCL= Proportion 0.06 _ P=0.063 LCL= Sample Tests performed with unequal sample sizes Grafik 4.4 Grafik P Terkendali Untuk Proporsi Cacat Produk Long Pasta Kg Periode April-Mei 2008 PerhitunganPeta Kontrol P ( Batas Kontrol 3- Sigma) Pada Tahap Akhir Perbaikan Proses CL = p = p(- p) 0.063( ) UCL = p + 3 = = ( ) = n i LCL = p - 3 p(- p) n i = ( ) = ( ) =

36 Perhitungan Proporsi Produk Long Pasta 500 g Per April-Mei 2008 Perhitungan Proporsi 3 Sigma Untuk Produk Long 500 g Periode April-Mei 2008 CL = p = p(- p) 0.053( ) UCL = p + 3 = = ( ) = ,3 n i LCL = p - 3 p(- p) n i = ( ) = ( ) = P Chart Awal Produk Long Pasta 500 g 0.07 Proportion UCL=0.059 _ P=0.053 LCL= Sample Tests performed with unequal sample sizes Grafik 4.5 Grafik P Awal Untuk Produk Long Pasta 500g Periode April-Mei 2008

37 39 Berdasarkan hasil perhitungan dan grafik peta kontrol p dapat disimpulkan proses belum terkendali karena masih dijumpai data yang berada di luar batas atas dan bawah. Untuk mengendalikannya dilakukan eliminasi terhadap data yang berada di luar batas atas dan bawah. Adapun eliminasi data dilakukan sebanyak satu kali hingga dihasilkan peta P terkendali seperti di bawah ini. Proses perhitungannya dapat dilihat pada halaman lampiran P Chart Terkendali Untuk Produk Long Pasta 500 g UCL=0.059 Proportion _ P= LCL= Sample Tests performed with unequal sample sizes Grafik 4.6 Grafik P Terkendali Untuk Produk Long Pasta 500g Periode April-Mei 2008

38 Perhitungan DPMO dan Level Sigma Perhitungan DPMO dan Level Sigma Produk Long Pasta Kg Perhitungan Nilai Sigma terhadap produk Long Pasta Kg Lini Mesin L.2 & 2.2. Unit (U) Merupakan jumlah produksi yang dihasilkan pada mesin L.2 & L2.2 selama bulan April - Mei 2008 yaitu sebanyak Opportunities (OP) Merupakan karakteristik kualitas yang berpotensi untuk menurunkan kualitas pada produk yang dihasilkan yang dikenal dengan CTQ. Dalam penelitian ini, khususnya pada produk Long Pasta dengan berat Kg CTQ yang digunakan berjumlah Defect (Df) Merupakan jumlah cacat yang terjadi pada produk Long Pasta Kg berdasarkan Opportunity. Defect yang terjadi pada proses pengemasan ini selama periode April Mei 2008 adalah berjumlah Defect Per Unit (DPU) Merupakan jumlah rata-rata dari cacat (defect) yang terjadi dibagi jumlah total unit yang dijadikan sampel. DPU = D U = = 0.057

39 4 5. Total Opportunities (TOP) Merupakan jumlah produksi dikalikan dengan opportunity. TOP = UxOP = 57929x3 = Defect Per Opportunities (DPO) Merupakan proporsi defect atas jumlah total peluang dalam sebuah kelompok. DPO = D TOP = = Defect Per Million Opportunities (DPMO) Merupakan jumlah defect yang akan muncul jika ada satu juta peluang. DPMO = DPOx = 0.090x = Level Sigma DPMO sebesar berada di sekitar dan (dari Tabel Konversi Sigma) x = x 3700 ( x) 34,3-37x 59 x x = 3,58 = 2,25 x = x = 2200(x ) = 22x - 77

40 42 Dari hasil perhitungan dengan konversi di atas, maka didapatkan nilai sigma untuk lini mesin.2 dan 2.2 sebesar Apabila dilihat dari pencapaian level Sigma tersebut, dapat dikatakan bahwa tingkat pencapaian kualitas produk Long Pasta dengan berat Kg yang dihasilkan mesin L.2 dan L2.2 sudah cukup baik. Untuk perusahaan kompetitif dan untuk menjadikan produk tersebut lebih berkualitas maka angka level di atas masih harus ditingkatkan hingga mendekati batas level kesempurnaan yaitu 6 σ Perhitungan DPMO dan Level Sigma Produk Long Pasta 500 g Perhitungan Nilai Sigma terhadap produk Long Pasta 500 g Lini L.2 & 2.2. Unit (U) Merupakan jumlah produksi yang dihasilkan pada mesin L.2 & L2.2 selama bulan April - Mei 2008 yaitu sebanyak Opportunities (OP) Merupakan karakteristik kualitas yang berpotensi untuk menurunkan kualitas pada produk yang dihasilkan yang dikenal dengan CTQ. Dalam penelitian ini, khususnya pada produk Long Pasta dengan berat 500 g CTQ yang digunakan berjumlah 3.

41 43 3. Defect (D) Merupakan jumlah cacat yang terjadi pada produk Long Pasta 500 g berdasarkan Opportunity. Defect yang terjadi pada proses pengemasan ini selama periode April Mei 2008 adalah berjumlah Defect Per Unit (DPU) Merupakan jumlah rata-rata dari cacat (defect) yang terjadi dibagi jumlah total unit yang dijadikan sampel. DPU = D U = = Total Opportunities (TOP) Merupakan jumlah produksi dikalikan dengan opportunity TOP = UxOP = x3 = Defect Per Opportunities (DPO) Merupakan proporsi defect atas jumlah total peluang dalam sebuah kelompok DPO = D TOP = = Defect Per Million Opportunities (DPMO) Merupakan jumlah defect yang akan muncul jika ada satu juta peluang DPMO = DPOx = x = 7.480

42 44 8. Level Sigma DPMO sebesar berada di antara dan (dari Tabel Konversi Sigma) x - 3,5 = x 5220 ( x) x = 3,625 - x = 680(x - 3,5) x = 680x x = 2303 x = 3,44 Dari hasil perhitungan dengan konversi di atas, maka didapatkan nilai sigma untuk lini mesin.2 dan 2.2 sebesar 3,44. Apabila dilihat dari pencapaian level Sigma tersebut, dapat dikatakan bahwa tingkat pencapaian kualitas produk Long Pasta dengan berat 500 g yang dihasilkan mesin L.2 dan L2.2 sudah cukup baik. Untuk perusahaan kompetitif dan untuk menjadikan produk tersebut lebih berkualitas maka angka level di atas masih harus ditingkatkan hingga mendekati batas level kesempurnaan yaitu 6 σ.

43 Perhitungan Biaya Kualitas Yang Buruk (COPQ) Kualitas yang rendah dapat mengakibatkan biaya kualitas yang tidak sedikit. Biaya kualitas yang buruk merupakan biaya yang harus dikeluarkan oleh perusahaan berkaitan dengan rendahnya kualitas produk tersebut sehingga tidak sesuai dengan spesifikasi pelanggan. Biaya kualitas dapat didefinisikan dengan sangat beragam, tetapi secara umum biaya kualitas adalah biaya-biaya yang terlihat maupun biaya-biaya yang tidak terlihat yang berhubungan dengan karakteristik kualitas dari suatu produk atau jasa yang dihasilkan. Biaya kualitas dapat dihitung dengan berbagai cara salah satunya dilihat dari biaya material. Adapun keterangan untuk komponen biaya yang terbuang ini terdiri dari: Biaya Material Terbuang Plastik = Rp. 260,- tiap Plastik Karton= Rp.3000,- tiap Karton ( Karton berisi 20 plastik)

44 Perhitungan COPQ Produk Long Pasta 000 gram Periode April-Mei 2008 Biaya Material Terbuang Plastik = x Rp. 260 = Rp ,- Karton =.632 x Rp. 3000,-= Rp ,- + Biaya Material Terbuang = Rp ,- Biaya material ini terdiri dari: biaya plastik dan karton yang terbuang selama periode April-Mei Jumlah plastik terbuang diperoleh dari data Proporsi yaitu jumlah cacat Untuk karton diasumsikan jumlah plastik yang rusak dibagi 20( Karton = 20 plastik) Data dapat dilihat pada halaman lampiran Perhitungan COPQ Produk Long Pasta 500 gram Periode April-Mei 2008 Biaya Material Terbuang Plastik = x Rp. 260 = Rp ,- Karton =.20 x Rp. 3000,-= Rp ,- + Biaya Material Terbuang = Rp ,- Biaya material ini terdiri dari: biaya plastik dan karton yang terbuang selama periode April-Mei Jumlah plastik terbuang diperoleh dari data Proporsi yaitu jumlah cacat Untuk karton diasumsikan jumlah plastik yang rusak dibagi 20( Karton = 20 plastik) Data dapat dilihat pada halaman lampiran.

45 Analyze Tahap Analyze merupakan tahap berikutnya setelah tahap mengukur (Measure). Pada tahap ini dilakukan analisa dan identifikasi mengenai sebab timbulnya masalah sehingga dapat melakukan tindakan penanggulangan terhadap sebab-sebab yang ada. Tools Six Sigma yang digunakan dalam fase ini adalah diagram Pareto dan diagram fishbone. Hasil akhir yang ingin diperoleh dari tahap ini adalah berupa informasi atau pernyataan mengenai sebab akibat terjadinya cacat yang harus diperbaiki Pembuatan Diagram Pareto Untuk menentukan jumlah cacat yang terjadi pada bagian pengemasan maka digunakan Diagram Pareto. Data yang digunakan dalam diagram Pareto adalah data jumlah cacat yang diperoleh dari proses pengemasan pada periode Maret 2008 Berikut ini data yang ditampilkan untuk pembuatan diagram Pareto: Tabel 4.2 Lembar Data Kemasan Untuk Pembuatan Diagram Pareto Urutan Kerusakan Pada Kemasan Frekuensi (Pcs) Frekuensi Kumulatif Persentase dari total (%) Persentase Kumulatif (%) Terjepit Kode Exp date tidak ada Sealer tidak bagus Total 702 -

46 48 Tabel 4.3 Lembar Data Produk Untuk Pembuatan Diagram Pareto Jenis Kerusakan Pada Produk Frekuensi (Pcs) Frekuensi Kumulatif Persentase dari Total Persentase Kumulatif Crack White Speck Potongan tidak sama Black Spot Belang Kutu Total Pareto Chart of Kemasan Cacat Count Percent Jenis Cacat Terjepit Kode Exp date tidak ada Sealer tidak bagus Count Percent Cum % Diagram 4.2 Diagram Pareto Untuk Kemasan Cacat

47 Pareto Chart of Produk Cacat Count Percent Jenis Cacat Crack White Speck Potongan tidak sama Black Count Percent Cum % Diagram 4.3 Diagram Pareto Kondisi Fisik Produk Long Pasta Dari diagram pareto di atas, dapat diketahui jumlah cacat dan jenis cacat untuk produk Pasta. Dimana urutan kecacatan untuk kemasan yang cacat untuk urutan tertingginya disebabkan oleh kemasan terjepit sebesar 49.9%, urutan kedua ditempati oleh pemberian kode exp sebesar 2.2 %, dan urutan ketiga ditempati oleh kondisi seal yang tidak bagus sebesar 9.9%. Sementara untuk kondisi produk urutan cacat pertama disebabkan oleh crack (pecah) sebesar 89%, dilanjutkan dengan warna yaitu white speck pada pasta sebesar 66%, kemudian potongan tidak sama sebesar 32%, dan black spot sebesar 7%.

48 Pembuatan Diagram Fishbone Diagram sebab akibat adalah suatu diagram yang menunjukkan hubungan antara sebab dan akibat. Berkaitan dengan pengendalian proses statistikal, diagram sebab akibat dipergunakan untuk menunjukkan faktor-faktor penyebab dan karakteristik kualitas (akibat) yang disebabkan faktor-faktor penyebab. Adapun kegunaan dari diagram fisbone antara lain: Membantu mengidentifikasi akar penyebab dari suatu masalah. Membantu membangkitkan ide-ide untuk solusi suatu masalah. Membantu dalam penyelidikan atau pencarian fakta lebih lanjut. Berikut ini pembuatan diagram sebab akibat untuk kendala cacat di bagian pengemasan :

49 Pembuatan Fishbone Diagram Untuk Kriteria Pasta Tidak Sama Diagram 4.4 Diagram Fishbone Untuk Kriteria Cacat Pada Kondisi Fisik Produk (Ukuran Pasta Tidak Sama) Berdasarkan Diagram Fishbone di atas, faktor-faktor penyebab kecacatan dilihat dari kondisi fisik produk yaitu ukuran fisik yang tidak seragam maupun pecah atau bengkok antara lain disebabkan oleh:

50 52 Analisa Penyebab Kecacatan Untuk Pasta yang tidak sama dilihat dari faktor:. Manusia Faktor yang berpengaruh terhadap penyebab kecacatan pada produk Pasta ini yang disebabkan oleh faktor manusia antara lain: karena kurangnya pengawasan, adanya kesalahan yang disebabkan faktor kecerobohan atau kurangnya kehati-hatian ketika mencampur bahan, kurangnya kemampuan teknis yang dimiliki karena tidak memahami prosedur kerja yang sebenarnya atau dapat juga disebabkan kurang komunikasi. 2. Mesin Penyebab yang paling dominan ketika produk Pasta tampak bengkok, potongan yang tidak sama, dan patah adalah diakibatkan oleh faktor mesin. Penyebab dapat bermacam-macam seperti: pencampuran semolina dan air yang merupakan bahan baku tidak sesuai standar sehingga tidak akurat atau karena pengukuran temperatur dan kelembaman yang tidak akurat. 3. Material (Bahan Baku) Material atau bahan baku yang penting dalam proses produksi pasta adalah semolina yang berasal dari gandum durum. Kemungkinan juga faktor terjadinya

51 53 kecacatan juga diakibatkan kurangnya kadar abu pada semolina. Pengaruh kadar abu terhadap produk adalah semakin tinggi kadar abunya maka warna produk semakin gelap. 4. Metode Kerja Metode kerja yang berpengaruh terhadap terjadinya produk cacat ini disebabkan karena tidak ada panduan prosedur kerja yang baku sehingga operator mungkin kurang mengerti dan mengetahui prosedur yang semestinya dilakukan untuk menangani masalah ini. 5. Lingkungan Faktor lingkungan yang menyebabkan produk long pasta mengalami kerusakan adalah karena perubahan temperatur yang ekstrim, terutama pada siang dan malam hari. Meskipun demikian temperatur yang semakin panas di siang hari akibat pemanasan global juga turut mempengaruhi perkembangan tumbuhan (gandum).

52 Pembuatan Fishbone Diagram Untuk Kriteria Pasta Yang Terkontaminasi Benda Asing Manusia Material Mesin Kurang memperhatikan kebersihan lingkungan Belum adanya jadwal yang baku dan kendala waktu Kesalahan yang Tidak Disengaja Produk Tercemar rambut yang rontok Tampak Terburu-buru Waktu Sedikit, kendala mesin Pemeriksaan hanya Produksi sekilas Banyak dan Kecepatan Mesin Packing Tinggi Metode Kerja Tercemar debu atau pasir Angin, tangan manusia yang kotor Tercemar Bahan Kimia Tumpahan Sisa Zat Kimia (oli) Belum Terpeliharanya Kebersihan Tercemar Zat Plastik Potongan Plastik yang ikut Terbawa Pada Saat Pengisian Pasta Kendala pengaturan jadwal Tercemar kutu, serangga Lingkungan Kotor dan lembab, kemasan Tidak Rapat Tercemar Bagian Mesin Bagian Mesin Aus Kondisi Lingkungan Berdebu Kendala Pengaturan Jadwal Tempat Hidupnya Kutu Kondisi Lingkungan Kotor, Lembab Lingkungan Faktor Breakdown Mesin Mesin Terhenti Saat Kegiatan Berjalan Usia Mesin Telah Tua Bagian Mesin Aus Belum Sempat Diganti Kurangnya Pengawasan Mesin Kotor Lingkungan Berdebu dan lembab Terkontaminasi Benda Asing Diagram 4.5 Diagran Fishbone Untuk Kriteria Produk Pasta yang Terkontaminasi Benda Asing Berdasarkan Diagram Fishbone di atas, faktor-faktor penyebab kecacatan dilihat dari kondisi fisik produk yaitu terkontaminasi benda asing antara lain disebabkan oleh faktor:

53 55 Analisa penyebab kecacatan untuk pasta yang terkontaminasi benda asing dilihat dari fakor:. Manusia Faktor yang berpengaruh terhadap penyebab kecacatan pada produk Pasta ini yang disebabkan oleh faktor manusia antara lain: karena kurangnya pengawasan, adanya kesalahan yang disebabkan faktor kecerobohan atau kurangnya kehati-hatian ketika mencampur bahan, kurangnya menjaga kebersihan dan kurang memahami prosedur kerja. 2. Mesin Penyebab yang produk terkontaminasi benda asing yang diakibatkan oleh mesin adalah karena adanya bagian mesin yang telah aus hal ini mengakibatkan produk tercemar oleh logam atau zat lain yang menyebabkan produk terkontaminasi. Faktor lain yang menyebabkan produk terkontaminasi benda asing adalah ketika mesin berhenti mendadak. Hal ini memungkinkan kotoran menempel pada produk. 3. Material (Bahan Baku) Penyebab produk pasta terkontaminasi benda asing adalah pada semolina di mana benda asing seperti: kutu atau kotoran lain yang kemungkinan terbawa pada semolina.

54 56 4. Lingkungan Penyebab terjadinya produk pasta terkontaminasi benda asing disebabkan lingkungan yang berdebu. Lingkungan yang berdebu memudahkan kontaminasi benda asing dengan produk sehingga produk tercemar. Pada lingkungan yang lembab juga hidup kutu jenis sitophylus granarius yang dapat masuk pada kemasan yang bolong atau rusak. 5. Metode Kerja Metode kerja yang berpengaruh terhadap terjadinya produk terkontaminasi benda asing adalah karena upaya melakukan pembersihan kembali setelah proses produksi berakhir belum terjadwal dengan baik. Hal tersebut diperburuk dengan ketiadaan prosedur yang baku cara melakukan kegiatan tersebut.

55 Pembuatan Fishbone Diagram Untuk Kriteria Kemasan Rusak Diagram 4.6 Diagram Fishbone Untuk Kriteria Kemasan Rusak Berdasarkan Diagram Fishbone di atas, faktor-faktor penyebab kecacatan dilihat dari kondisi kemasan yang berlubang atau rusak antara lain disebabkan oleh faktor:

56 58 Analisa penyebab kecacatan untuk kriteria kemasan yang rusak dilihat dari fakor:. Manusia Faktor yang menyebabkan kemasan plastik rusak atau terbuka yang disebabkan manusia adalah karena ketika melakukan setting kemasan dengan mesin pada saat pengisian tidak tepat. Selain itu juga diakibatkan keterampilan yang kurang dalam mengoperasikan mesin. Faktor lain adalah pengawasan yang kurang karena proses harus berjalan dengan cepat mengejar target. 2. Mesin Faktor yang menyebabkan produk gagal dikemas lebih banyak disebabkan faktor mesin. Mesin seringkali berhenti mendadak sehingga dapat mengakibatkan produk tidak terkemas dengan baik ketika mesin beroperasi kembali. Faktor lain yang menyebabkannya adalah kegagalan pada setting kemasan. Hal ini merupakan penyebab dominan produk gagal dikemas. 3. Bahan Baku Bahan Baku kemasan yang dipakai adalah plastik. Jenis plastik yang digunakan bermacam-macam sehingga kemungkinan settingnya juga berubah-ubah, maka sebelum proses pengemasan dimulai atau pada saat pergantian jenis produk biasanya dilakukan uji coba untuk mendapatkan setting kemasan yang bagus. Hal lain yang juga mempengaruhi adalah jenis plastik kemasan tidak sesuai dengan standar akibatnya mesin sulit menyesuaikan dengan kemasan sehingga hasilnya kurang baik.

57 Improve Fase atau tahap yang keempat dalam Metodologi Six Sigma adalah tahap Improve. Pada tahap ini, usaha-usaha peningkatan kinerja kualitas produk dimulai dengan cara membuat FMEA (FailureMode and Effect Ananlysis) dan memberikan usulan perbaikan untuk mengurangi cacat dalam proses dengan cara pembuatan PIPA (Problem Identification and Preventive Action) seperti di bawah ini:

58 Pembuatan FMEA Berikut ini pembuatan diagram FMEA dari uraian Fishbone yang menjelaskan permasalahan yang terjadi di area pengemasan. Tabel 4.4 Tabel FMEA Untuk Kriteria Pasta yang Tidak Seragam Modus Kegagalan Potensial kesalahan ketika mencampur bahan baku sehingga tidak akurat Setting temperatur yang tidak akurat Efek Kegagalan Potensial Mesin menghasilk an bentuk pasta yang tidak seragam Mesin menghasilk an bentuk pasta yang tidak seragam Penyebab Potensial Kekurangtelitan dalam proses pencampuran Kesalahan mensetting temperatur pada mesin Nilai RPN Pengendalian O S D Diperlukan kehatihatian dan kecermatan ketika mencampur bahan Diperlukan pengawasan yang ketat terhadap kinerja operator dan mesin yang berjalan. Warna Produk tidak seragam Warna Pasta kurang cerah (gelap) Perbedaan kadar Abu Diperlukan pengawasan yang ketat terhadap bahan baku yang akan digunakan dalam proses produksi Operator sering salah ketika menset peralatan atau mencampur bahan baku Produk yang dihasilkan kurang baik Belum adanya prosedur kerja yang baku atau keterampilan teknis kurang Dibuat prosedur baku dan dilakukan training terhadap operator

59 6 Berdasarkan tabel FMEA di atas dapat dilihat bahwa prioritas terbesar penyebab bentuk pasta yang tidak seragam adalah kekurangcermatan operator ketika mencampur bahan sehingga berakibat pada bentuk pasta yang kurang baik seperti:bengkok, patah, dan pecah. Pada tabel terlihat bahwa modus kegagalan kurangnya kehati-hatian operator memiliki nilai RPN yang tinggi yaitu 36. Untuk itu diperlukan pengawasan yang ketat dan ketelitian ketika mencampur bahan atau mengatur setting temperatur mesin. Usulan Perbaikan Untuk Bentuk Pasta Yang Tidak Seragam Sebelum melakukan proses produksi dilakukan pengawasan terhadap bahan baku yang akan digunakan supaya nantinya pasta yang dihasilkan tidak bermasalah. Untuk faktor kekurangcermatan yang disebabkan oleh human error dan kekurangpahaman terhadap prosedur kerja maka upaya perbaikan yang dilakukan adalah meningkatkan kemampuan teknis operator dengan mengadakan training secara kontiniu dan memberikan pengarahan sebelum memulai kegiatan.

60 62 Tabel 4.5 Tabel FMEA Untuk Kriteria Pasta Terkontaminasi Benda Asing Modus Kegagalan Potensial Bahan baku tercemar benda asing Efek Kegagalan Potensial Penampakan secara fisik kurang baik. Penyebab Potensial Keadaan lingkungan kurang bersih Nilai RPN Pengendalian O S D Dilakukan pengawasan yang ketat terhadap kebersihan lingkungan dan bahan baku. Terdapat kutu atau serangga (dalam keadaan mati atau masih hidup) dalam kemasan. Produk tercemar zat kimia atau logam yang berasal dari komponen mesin yang aus Kemasan harus dibuka kembali dan disortir. Produk tidak dapat digunakan dan harus dibuang Lingkungan yang lembab atau tertutup baik untuk perkembangbiakan serangga Bagian mesin telah aus atau sudah harus diganti Diperlukan pengawasan terhadap kebersihan lingkungan dan produk jadi. Serta pemeriksaan dengan mesin metal detector Dilakukan perawatan terhadap mesin secara berkala dan produk pasti terdeteksi metal detector. Keadaan lingkungan kurang bersih Lingkungan kotor, banyak pasta tercecer Belum adanya jadwal pembersihan yang teratur 2 2 Dibuat prosedur baku berisi ketentuan jadwal untuk melakukan pembersihan seusai kegiatan shift kerja. Pasta terkena debu atau kotoran. Produk terkontaminasi debu Faktor Breakdown pada mesin Dilakukan pemeriksaan terhadap produk dengan mesin metal detector dan pemeriksaan secara manual.

61 63 Berdasarkan tabel FMEA di atas dapat diketahui penyebab produk tercemar benda asing paling dominan disebabkan oleh tercemarnya produk ketika melewati mesin karena mesin telah aus dan keadaan lingkungan sekitar yang kurang bersih dan lingkungan yang lembab baik untuk perkembangbiakan kutu atau serangga yang masuk dari lingkungan yang kotor. Kendala lain yang juga mengakibatkan produk tercemar adalah bahan baku yang kotor sebelum digunakan dalam proses produksi sehingga diperlukan pengawasan yang ketat. Modus kegagalan terbesar adalah tercemarnya produk diakibatkan komponen mesin yang telah aus dengan RPN sebesar 80. dan Modus kegagalan terendah adalah faktor kebersihan produk dari serangga dengan RPN sebesar 0 karena pemeriksaan yang ketat oleh operator dan mesin metal detector.

62 64 Usulan Perbaikan Untuk Produk Pasta Tercemar Benda Asing Meskipun produk pasta yang tercemar benda asing dapat terdeteksi secara cepat oleh mesin metal detector, namun ada kalanya ada kemungkinan produk tersebut tetap lolos seleksi. Sebaiknya upaya yang dapat dilakukan untuk mengatasi permasalahan adalah dengan melakukan upaya pencegahan antara lain: memelihara kebersihan lingkungan sebelum dan setelah kegiatan shift berlangsung, memelihara kebersihan bahan baku yang akan digunakan sebelum kegiatan proses produksi, memelihara kebersihan peralatan dan melakukan pemeriksaan terhadap peralatan secara berkala, serta mengganti peralatan yang telah aus sehingga tidak menganggu produk yang lewat. Untuk upaya di atas akan lebih baik lagi bila dibuat prosedur penanganan kebersihan sekitar ruang pengemasan dengan melibatkan seluruh operator sehingga kebersihan lingkungan terpelihara dengan baik.

63 65 Tabel 4.6 Tabel FMEA Untuk Kriteria Kemasan Yang Rusak Modus Kegagalan Potensial Kemasan tidak terseal Efek Kegagalan Potensial Kemasan rusak dan tidak dapat digunakan Penyebab Potensial Operator kurang terampil mensetting mesin Nilai RPN Pengendalian O S D Diberikan pelatihan yang tepat dan pengarahan yang benar Kemasan Tidak Terseal Kemasan rusak dan tidak dapat digunakan Pergantian jenis kemasan sehingga memerlukan penyesuaian Dilakukan pengawasan dan pemeriksaan ketat. Mesin sedang breakdown. Kemasan terseal namun terjepit di salah satu ujung sehingga berlubang kecil Kemasan tidak terseal Kemasan harus dibuka dan tidak dapat digunakan Gangguan pada kinerja setting kemasan pada mesin ketika beroperasi kembali Temperatur mesin seal tinggi sehingga kadangkala kemasan yang melaluinya terjepit Dilakukan pengawasan yang ketat terhadap hasil seal ketika mesin beroperasi sesudah mengalami breakdown Pemeriksaan terhadap produk kemasan yang melewati belt conveyor secara kontiniu.