USULAN PERBAIKAN PROSES PRODUKSI DENGAN PENDEKATAN LEAN MANUFACTURING DI PT. SARANA PANEN PERKASA TUGAS SARJANA AKHMAD AFANDY PANJAITAN

Transkripsi

1 USULAN PERBAIKAN PROSES PRODUKSI DENGAN PENDEKATAN LEAN MANUFACTURING DI PT. SARANA PANEN PERKASA TUGAS SARJANA Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik Disusun oleh : AKHMAD AFANDY PANJAITAN DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI F A K U L T A S T E K N I K

2 UNIVERSITAS SUMATERA UTARA M E D A N 2011

3

4

5 KATA PENGANTAR Puji dan syukur penulis ucapkan ke hadirat Allah SWT atas yang telah memberikan karunia-nya kepada penulis sehingga penulis dapat menyelesaikan penulisan laporan Tugas Sarjana ini. Tugas Sarjana merupakan salah satu syarat akademis yang harus dipenuhi oleh mahasiswa Teknik Industri untuk memperoleh gelar Sarjana Teknik. Penulis melaksanakan Tugas Sarjana di PT. Sarana Panen Perkasa yang bergerak dalam industri manufaktur dengan produk yang dihasilkan adalah egrek, dodos, kampak dan lain-lain. Tugas Sarjana ini berjudul Usulan Perbaikan Proses Produksi dengan Pendekatan Lean Manufacturing di PT. Sarana Panen Perkasa. Sebagai manusia yang tidak luput dari kesalahan, maka penulis menyadari masih banyak kekurangan dalam penulisan laporan Tugas Sarjana ini. Oleh karena itu, penulis sangat mengharapkan saran dan masukan yang sifatnya membangun demi kesempurnaan laporan Tugas Sarjana ini ke depan. Medan, UNIVERSITAS SUMATERA UTARA Januari 2011 PENULIS

6 UCAPAN TERIMA KASIH Dalam melaksanakan penelitian Tugas Akhir sampai dengan selesainya laporan ini, banyak pihak-pihak yang telah membantu penulis dalam proses penyelesaiannya. Terima kasih paling tinggi penulis ucapkan kepada Allah SWT atas segala nikmat-nya sehingga penulis mampu menyelesaikan Laporan Tugas Sarjana ini. Juga kedua Orangtua tercinta, Ayahanda A.S Panjaitan dan Ibunda R Batubara yang tanpa lelah selalu mendukung penulis agar selalu semangat dalam menyelesaikan tugas sarjana ini. Selain itu, pada kesempatan ini dengan kerendahan hati dan ketulusan hati penulis juga ingin mengucapkan terima kasih kepada: 1. Ibu Ir. Khawarita Siregar, MT. selaku Ketua Jurusan Departemen Teknik Industri. 2. Bapak Aulia Ishak, ST, MT selaku koordinator Tugas Akhir Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik. 3. Bapak Prof. Dr. Ir. Sukaria Sinulingga, M.Eng, selaku koordinator bidang Rekayasa Sistem Manufaktur. 4. Bapak Ir. Tanib S Tjolia, M.Eng. selaku Dosen Pembimbing I dan penulis, yang telah meluangkan waktu untuk membimbing dan terus memberikan motivasi kepada penulis dalam menyelesaikan Laporan Tugas Sarjana ini. 5. Bapak Ikhsan Siregar, ST, M.Eng. selaku Dosen Pembimbing II penulis, yang telah meluangkan waktu untuk membimbing dan terus memberikan motivasi kepada penulis dalam menyelesaikan Laporan Tugas Sarjana ini.

7 6. Ibu Ir. Rosnani Ginting, MT. selaku Kepala Laboratorium Sistem Produksi yang terus mendorong penulis dengan semangat dan motivasi untuk dapat menyelesaikan Laporan Tugas Sarjana ini. 7. Staf Pegawai Teknik Industri Bang Mijo, Kak Dina, Bang Ridho, Bang Nurmansyah, Bu Ani, Kak Rahma dan Bang Kumis terima kasih atas bantuannya untuk melaksanakan Laporan Tugas Akhir. 8. Bapak Thalib Ngatimin selaku Manager Produksi di PT. Sarana Panen Perkasa yang telah membantu penulis dalam hal memberikan informasi mengenai kondisi pabrik 9. Para karyawan di PT. Sarana Panen Perkasa yang telah memberi informasi dalam hal pengambilan data. 10. Untuk ke empat adik kandung penulis (Herlina Dewi Utari Panjaitan, Asmi Sasmita Panjaitan, Nur Diana Panjaitan dan Nur Baiti Panjaitan), keluarga besar Panjaitan dan keluarga besar Batubara yang telah memberikan motivasi dengan dorongan cinta dan kasih sayang kepada penulis untuk menyelesaikan Laporan Tugas Sarjana ini. 11. Semua sahabatku di Indies 06 USU Eko, Joko, Zuhri, Fandri, Andi CW, Bebby, Novrizal, M.I. Risky, Delfandi, Jaka, Astrina, Fanesha, Indri, Stefani dan sahabatku sahabatku yang lain yang tidak dapat saya sebutkan satu persatu, terima kasih untuk persahabatan dan kekeluargaan, suka dan duka sejak tahun 2006.

8 12. Segenap asisten Laboratorium Sistem Produksi, asisten 2006 mulai dari Jefri Arief, Indra, Dian, Dendi, Silvia, Kiyo, adik-adik asisten 2007 mulai dari Aulia, Susanto, Suhartono, Gudiman, Yessi, Puput, Winny dan Rahma makasih untuk kekeluargaan serta suka duka yang kita lalui bersama sebagai keluarga besar LSP. 13. Semua penghuni Kost 46 (Bang Teguh, Bang Zuve, Bang Riza, Kus, Payan, Riki, Omen, Ari dll), terima kasih untuk kekeluargaan dan kebersamaannya selama ini. 14. Kepada semua pihak yang terlewatkan yang telah banyak membantu penulis dalam menyelesaikan Tugas Sarjana ini. Medan, Januari 2011 Penulis, (Akhmad Afandy Panjaitan)

9 DAFTAR ISI BAB HALAMAN JUDUL... i LEMBAR PENGESAHAN... ii KATA PENGANTAR... iii UCAPAN TERIMA KASIH... iv DAFTAR ISI... vii DAFTAR TABEL... xiii DAFTAR GAMBAR... xv DAFTAR LAMPIRAN... xvii ABSTRAK... xviii I. II. PENDAHULUAN... I Latar belakang... I Rumusan Permasalah... I Tujuan Penelitian... I Asumsi dan Batasan Penelitian... I Mamfaat Penelitian... I Sistematika Penulisan Tugas Akhir... I-5 GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN... II Sejarah Perusahaan... II-1

10 DAFTAR ISI (Lanjutan) BAB HALAMAN 2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha... II Lokasi Perusahaan... II Daerah Pemasaran... II Organisasi dan Manajemen... II Struktur Organisasi... II Pembagian Tugas dan Tanggung Jawab... II Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja... II Sistem Pengupahan dan Fasilitas Lainnya... II Proses Produksi... II Standar Mutu Bahan/ Produk... II Bahan yang digunakan... II Uraian Proses... II-8 III. LANDASAN TEORI... III Sejarah Lean Manufacturing... III Konsep Lean Manufacturing... III Jenis-jenis Pemborosan... III Metode yang Digunakan dalam Lean Manufacturing... III Value Stream Mapping... III Value Stream Mapping Tools... III-14

11 DAFTAR ISI (Lanjutan) BAB HALAMAN S ( Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke )... III Seiri (Pemilahan)... III Seiton (Penataan)... III Seiso (Pembersihan)... III Seiketsu (Pemantapan)... III Shitsuke (Pembiasaan)... III Peramalan (Forecasting)... III Failure Mode and Effects Analysis (FMEA)... III Tahapan Pembuatan FMEA Secara Umum... III Seven Tools... III Keseimbangan Lintasan... III Studi Waktu... III-38 IV. METODOLOGI PENELITIAN... IV Blok Diagram Penelitian... IV Lokasi Penelitian... IV Kerangka Konseptual Penelitian... IV Metode Penelitian... IV Jenis Penelitian... IV Defenisi Variabel Operasional... IV-4

12 DAFTAR ISI (Lanjutan) BAB HALAMAN Pengumpulan Data... IV Pengolahan Data... IV Analisis Data... IV-9 V. PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA... V Pengumpulan Data... V Data Jumlah Permintaan... V Data Hasil Pengamatan Proses Produksi... V Data Jumlah Kegagalan Proses pada Produk... V Pengolahan Data... V Pembentukan Current State Map... V Penentuan Produk Model Line... V Penentuan Value Stream Manager... V Penentuan Waktu Standar... V Pembuatan Peta Untuk Setiap Kategoti Proses di Sepanjang Valuestream... V Pembentukan Peta Aliran Keseluruhan Pabrik... V Indentifikasi Pemborosan... V Proses Activity Maping... V Quality Filter Mapping... V-21

13 DAFTAR ISI (Lanjutan) BAB HALAMAN Menetukan Akar Permasalahan... V Peramalan Jumlah Permintaan dengan Metode TimeSeries... V Perhitungan Takt Time... V-40 VI. ANALISIS PEMECAHAN MASALAH... VI Analisis Current State Map... VI Pembentukan Future State Map... VI Tindakan Perbaikan dengan Lean Manufacturing... VI Implementasi 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, dan Shitsuke)... VI Keseimbangan Lintasan Produksi... VI Penerapan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)... VI Evaluasi... VI Evaluasi Hasil Rancangan... VI-23 VII. KESIMPULAN DAN SARAN... VII Kesimpulan... VII Saran... VII-2 DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

14 DAFTAR TABEL TABEL HALAMAN 2.1. Tenaga Kerja dan Jumlah Tenaga Kerja... II Jam Kerja Karyawan... II Lambang-lambang yang Digunakan pada Peta Kategori Proses III Lambang-Lambang yang Melengkapi Peta Keseluruhan... III Hubungan Antara Fungsi Kanban dan Aturan yang Digunakan III Penentuan Nilai Severity... III Nilai Occurrence dengan Menggunakan Jumlah Kegagalan... III Penentuan Nilai Detection... III Penentuan Nilai Severity... III Jumlah Permintaan Egrek... V Data Uptime, Scrap, Changeover Time dan Jumlah Operator... V Waktu Siklus di Setiap Proses... V Jumlah Produk Cacat dan Jenis Kegagalannya... V Waktu Siklus Proses Formatting... V Uji Kecukupan Data Proses Formatting... V Rekapitulasi Pengujian Data... V Rekapitulasi Waktu Proses... V Perhitungan Waktu Baku (Menit)... V Process Activity Mapping (PAM) untuk Produksi Egrek... V Jumlah dan Waktu Hasil PAM untuk Produksi Egrek... V-21

15 DAFTAR TABEL (Lanjutan) TABEL HALAMAN Jumlah Produk dan Persentase Kegagalannya... V Perhitungan Parameter Peramalan untuk Metode Kuadratis... V Perhitungan Peramalan untuk Metode Siklis... V Perhitungan SEE dan MAPE untuk Metode Kuadratis... V Perhitungan SEE dan MAPE untuk Metode Siklis... V Rekapitulasi Hasil Perhitungan SEE dan MAPE untuk Menentukan Jumlah Permintaan Egrek pada bulan Januari Tahun V Perhitungan Hasil Verifikasi... V Takt Time Proses Lainnya... V Total Value Added Time... VI Total Non-Value Added Time... VI Analisis Akar Masalah Pemborosan yang Terjadi Pada Perusahaan... VI Perbaikan Dengan Prinsip Kerja 5 S... VI Identifikasi Metode Pengendalian Kegagalan... VI Penilaian Detection... VI FMEA Terhadap Proses dengan Nilai RPN... VI Perbedaan Value Added Time dan Non Value Added Time Antara Current State Map dengan Future State Map... VI-32

16 DAFTAR GAMBAR GAMBAR HALAMAN 3.1. Skema 5 S... III Histogram... III Pareto Diagram... III Control Chart... III Cause and effect diagram... III Blok Diagram Penelitian... IV Kerangka Konseptual... IV Blok Diagram Pengolahan dan Analisis Data... IV Peta Kontrol untuk Waktu Siklus Proses Formatting... V Peta Kategori Proses Formatting... V Peta Kategori Proses Formatting dan Flatting I... V Current State Map produk egrek PT Sarana Panen Perkasa... V Histogram dari Jumlah Defect... V Pareto Diagram Jumlah Defect... V Scatter Diagram Jumlah Permintaan Egrek selama 12 bulan... V Moving Range Chart Jumlah Permintaan Egrek... V Pie Chart Perbandingan VA dan NVA... VI Cause and Effect Diagram Egrek Patah... VI Cause and Effect Diagram Pengait Egrek Patah... VI Cause and Effect Diagram Mata Egrek Tumpul... VI-13