BAB 4 PENGUMPULAN, PENGOLAHAN DAN ANALISIS DATA. historis selama bulan Maret 2009 digunakan sebagai dasar peramalan untuk 1

Transkripsi

1 BAB 4 PENGUMPULAN, PENGOLAHAN DAN ANALISIS DATA 4.1 Pengumpulan Data Perkiraan permintaan perlu diketahui untuk pengolahan penjadwalan, data historis selama bulan Maret 2009 digunakan sebagai dasar peramalan untuk 1 Minggu kedepan. Kemudian data yang dikumpulkan lainnya untuk dilakukannya penjadwalan adalah due date tiap koran. Sedangkan untuk mencari suatu akar permasalahan mengenai gangguan proses produksi, data yang dikumpulkan adalah data gangguan mesin selama periode 1 Maret Maret Proses pengumpulan data dilakukan secara langsung di PT. Gramedia Printing yaitu dengan observasi lapangan, wawancara secara langsung dan pengambilan data historis perusahaan. Data historis yang dipakai untuk penelitian adalah bulan maret 2009, dimana proses produksi berlangsung selama 9 jam dan sisa waktu yang ada dibuat untuk proses produksi majalah dan maintenance. Didalam proses produksi Koran digunakan 3 tipe mesin yang memiliki kapasitas produksi yang berbeda yaitu : 1. HT = produk/jam 2. Magnum = produk/jam 3. Solna = produk/jam

2 55 Data permintaan Untuk memulai pembahasan skripsi tentang penjadwalan maka akan dilampirkan data permintaan produksi yang dipesan pada bulan maret Dimana data tersebut akan dilampirkan seperti dibawah ini : Data Permintaan Koran Data permintaan koran, diambil data 1 hari saja pada tanggal 4 bulan Maret 2009 adalah sebanyak 3,704,650 permintaan. Data Persentase Permintaan Tabel 4.1 Tabel Persentase Permintaan A B C D E F G H I J K L M N O Total Persentasi 35.07% 16.27% 17.11% 4.30% 6.69% 3.82% 3.46% 5.40% 1.61% 1.03% 0.52% 0.53% 1.60% 1.06% 1.53% 100% Rata-rata Permintaan Per Hari 1,299, , , , , , , ,051 59,645 38,158 19,264 19,635 59,274 39,269 56,681 3,704,650 Data Waktu Kerusakan Pada data waktu kerusakan, diambil data selama 2 minggu pada bulan Maret dari setiap mesin, dimana data yang ditampilkan adalah data durasi kerusakan (dari awal terjadi kerusakan sampai selesai ditanggani), faktor penyebab kerusakan, dan bagian mesin yang terjadi kerusakan. Data yang ditampilkan dapat dilihat pada halaman Lampiran.

3 Pengolahan Data Penjadwalan Mesin Berdasarkan pada data permintaan 1 hari pada bulan Maret tersebut akan dilakukan penjadwalan pada 1 hari tersebut. Berikut akan ditampilkan jumlah permintaan tiap produk koran per hari nya: Tabel 4.2 Rata- Rata Permintaan Koran Tiap Produk per Hari A B C D E F G H I J K L M N O Total Persentasi 35.07% 16.27% 17.11% 4.30% 6.69% 3.82% 3.46% 5.40% 1.61% % 0.52% 0.53% % 1.06% % 100% Rata-rata Perminta an Per Hari 1,299, , , , , , , ,051 59,645 38,158 19,264 19,635 59,274 39,269 56,681 3,704,650 Contoh perhitungan : Jumlah permintaan produk A per hari ,704,650 unit = 1,299, 221unit 100

4 57 Tabel 4.3 Waktu Proses dan Due Time Tiap Produk Produk Mulai Proses Due Time Permintaan (Unit) Waktu Proses (Jam) Due Time (Jam) A 19:30 4:30 1,298, B 19:30 3:00 602, C 19:30 4:00 633, D 19:30 2:54 159, E 19:30 2:00 247, F 19:30 2:45 141, G 19:30 3:00 128, H 19:30 4:00 200, I 19:30 2:30 59, J 19:30 3:45 38, K 19:30 3:00 19, L 19:30 4:15 19, M 19:30 4:21 59, N 19:30 2:45 39, O 19:30 3:15 56, Berdasarkan jumlah permintaan tiap produk tersebut, perusahaan menetapkan bahwa tiap produk yang berjumlah lebih besar dari 400,000 unit diproduksi oleh mesin HT, produk yang berjumlah antara 100,000 unit 400,000 unit diproduksi oleh mesin Magnum, sedangkan untuk produk yang berjumlah dibawah 100,000 unit diproduksi oleh mesin Solna. Oleh karena itu produk A,B dan C diproduksi oleh mesin HT, produk D,E,F,G, dan H diproduksi oleh mesin Magnum, dan produk I,J,K,L,M,N dan O diproduksi oleh mesin Solna. Dari data due date dan jumlah permintaan tiap produk dapat dibuat berbagai metode penjadwalan untuk mengurangi waktu keterlambatan pengiriman, yang dilihat berdasarkan urutan kerja produk, mean lateness dan mean completion time yang terbaik.

5 58 Metode FCFS ( Fisrt Come First Serve) Tabel 4.4 Penjadwalan Metode FCFS Untuk Mesin HT Produk Flow Time, Ti (Jam) Completion Time, Ci (Jam) Due Time, Di (Jam) Lateness, Li (Jam) A B C Total Mean Lateness Mean Completion Time Mean Tardiness Maximum Tardy Jobs Number of Tardy Jobs Urutan Pekerjaan A-B-C Tabel 4.5 Penjadwalan Metode FCFS Untuk Mesin Magnum Produk Flow Time, Ti (Jam) Completion Time, Ci (Jam) Due Time, Di (Jam) Lateness, Li (Jam) D E F G H Total Mean Lateness Mean Completion Time Mean Tardiness Maximum Tardy Jobs Number of Tardy Jobs Urutan Pekerjaan D-E-F-G-H Tabel 4.6 Penjadwalan Metode FCFS Untuk Mesin Solna Produk Flow Time, Ti (Jam) Completion Time, Ci (Jam) Due Time, Di (Jam) Lateness, Li (Jam) I J K L M N O Total Mean Lateness Mean Completion Time Mean Tardiness Maximum Tardy Jobs Number of Tardy Jobs Urutan Pekerjaan I-J-K-L-M-N-O

6 59 Contoh perhitungan menggunakan metode FCFS pada mesin HT : Completion Time (C i ) C 1 + T 2 = C = 9.75 jam Lateness (L i ) C i - D i = L i C 1 D 1 = L = jam Mean Completion Time C i C 3 = i = : 3 = 9.8 jam Mean Lateness L i = i L 3 = 4.41 : 3 = 1.47 jam

7 60 Metode Slack Tabel 4.7 Penjadwalan Metode Slack Untuk Mesin HT Produk Flow Time, Ti (Jam) Completion Time, Ci (Jam) Due Time, Di (Jam) Lateness, Li (Jam) Slack, Sli (Jam) A B C Total Mean Lateness Mean Completion Time Mean Tardiness Maximum Tardy Jobs Number of Tardy Jobs Urutan Pekerjaan A-B-C Tabel 4.8 Penjadwalan Metode Slack Untuk Mesin Magnum Produk Flow Time, Ti (Jam) Completion Time, Ci (Jam) Due Time, Di (Jam) Lateness, Li (Jam) Slack, Sli (Jam) E D F H G Total Mean Lateness Mean Completion Time Mean Tardiness Maximum Tardy Jobs Number of Tardy Jobs Urutan Pekerjaan E-D-F-H-G Tabel 4.9 Penjadwalan Metode Slack Untuk Mesin Solna Produk Flow Time, Ti (Jam) Complet ion Time, Ci (Jam) Due Ti me, Di (Jam) Lateness, Li (J am) Slack, Sli (Jam) I O N M J K L Total Mean Lat eness Mean Completion Time Mean Tardiness Maximum Tardy Jobs Number of Tardy Jobs Urutan Pekerjaan I-O-N-M-J-K-L

8 61 Contoh perhitungan menggunakan metode Slack pada mesin HT : Completion Time (C i ) C 1 + T 2 = C = 9.75 jam Lateness (L i ) C i - D i = L i C 1 D 1 = L = jam Slack Time (SL i ) D i - C i = SL i = 2.34 jam Mean Completion Time C i C 3 = i = : 3 = 9.8 jam Mean Lateness L i = i L 3 = 4.41 : 3 = 1.47 jam

9 62 Metode LPT ( Longest Processing Time) Tabel 4.10 Penjadwalan Metode LPT Untuk Mesin HT Produk Flow Time, Ti (Jam) Completion Time, Ci (Jam) Due Time, Di (Jam) Lateness, Li (Jam) A C B Total Mean Lateness Mean Completion Time Mean Tardiness Maximum Tardy Jobs Number of Tardy Jobs Urutan Pekerjaan A-C-B Tabel 4.11 Penjadwalan Metode LPT Untuk Mesin Magnum Produk Flow Time, Ti (Jam) Completion Time, Ci (Jam) Due Time, Di (Jam) Lateness, Li (Jam) E H D F G Total Mean Lateness Mean Completion Time Mean Tardiness Maximum Tardy Jobs Number of Tardy Jobs Urutan Pekerjaan E-H-D-F-G Tabel 4.12 Penjadwalan Metode LPT Untuk Mesin Solna Produk Flow Time, Ti (Jam) Completion Time, Ci (Jam) Due Time, Di (Jam) Lateness, Li (Jam) I M O N J L K Total Mean Lateness Mean Completion Time Mean Tardiness Maximum Tardy Jobs Number of Tardy Jobs Urutan Pekerjaan I-M-O-N-J-L-K

10 63 Contoh perhitungan menggunakan metode LPT pada mesin HT : Completion Time (C i ) C 1 + T 2 = C = 9.91 jam Lateness (L i ) C i - D i = L i C 1 D 1 = L = jam Mean Completion Time C i C 3 = i = : 3 = 9.9 jam Mean Lateness L i = i L 3 = 4.57 : 3 = 1.52 jam

11 64 Metode SPT ( Shortest Proccesing Time ) Tabel 4.13 Penjadwalan Metode SPT Untuk Mesin HT Produk Flow Time, Ti (Jam) Completion Time, Ci (Jam) Due Time, Di (Jam) Lateness, Li (Jam) B C A Total Mean Lateness Mean Completion Time Mean Tardiness Maximum Tardy Jobs Number of Tardy Jobs Urutan Pekerjaan B-C-A Tabel 4.14 Penjadwalan Metode SPT Untuk Mesin Magnum Produk Flow Time, Ti (Jam) Completion Time, Ci (Jam) Due Time, Di (Jam) Lateness, Li (Jam) G F D H E Total Mean Lateness Mean Completion Time Mean Tardiness Maximum Tardy Jobs Number of Tardy Jobs Urutan Pekerjaan G-F-D-H-E Tabel 4.15 Penjadwalan Metode SPT Untuk Mesin Solna Produk Flow Time, Ti (Jam) Completion Time, Ci (Jam) Due Time, Di (Jam) Lateness, Li (Jam) K L J N O M I Total Mean Lateness Mean Completion Time Mean Tardiness Maximum Tardy Jobs Number of Tardy Jobs Urutan Pekerjaan K-L-J-N-O-M-I

12 65 Contoh perhitungan menggunakan metode SPT pada mesin HT : Completion Time (C i ) C 1 + T 2 = C = 6.34 jam Lateness (L i ) C i - D i = L i C 1 D 1 = L = jam Mean Completion Time C i C 3 = i = : 3 = 7.5 jam Mean Lateness L i = i L 3 = : 3 = jam

13 66 Metode EED ( Earliest Due Date) Tabel 4.16 Penjadwalan Metode EDD Untuk Mesin HT Produk Flow Time, Ti (Jam) Completion Time, Ci (Jam) Due Time, Di (Jam) Lateness, Li (Jam) B C A Total Mean Lateness Mean Completion Time Mean Tardiness Maximum Tardy Jobs Number of Tardy Jobs Urutan Pekerjaan B-C-A Tabel 4.17 Penjadwalan Metode EDD Untuk Mesin Magnum Produk Flow Time, Ti (Jam) Completion Time, Ci (Jam) Due Time, Di (Jam) Lateness, Li (Jam) E F D G H Total Mean Lateness Mean Completion Time Mean Tardiness Maximum Tardy Jobs Number of Tardy Jobs Urutan Pekerjaan E-F-D-G-H Tabel 4.18 Penjadwalan Metode EDD Untuk Mesin Solna Produk Flow Time, Ti (Jam) Completion Time, Ci (Jam) Due Time, Di (Jam) Lateness, Li (Jam) I N K O J L M Total Mean Lateness Mean Completion Time Mean Tardiness Maximum Tardy Jobs Number of Tardy Jobs Urutan Pekerjaan I-N-K-O-J-L-M

14 67 Contoh perhitungan menggunakan metode EDD pada mesin HT : Completion Time (C i ) C 1 + T 2 = C = 6.34 jam Lateness (L i ) C i - D i = L i C 1 D 1 = L = jam Mean Completion Time C i C 3 = i = : 3 = 7.5 jam Mean Lateness L i = i L 3 = : 3 = jam

15 68 Metode Wilkerson Irwin Tabel 4.19 Perhitungan Metode Wilkerson Irwin Untuk Mesin HT Step S tep 1 ; α β γ Step 2 ; Fα + Max (Tβ, Tγ) Max ( Dβ, Dγ) (Tβ Tγ) Step 3 ; Fα - Tα + Max (Tα, Tβ) Max (D α, Dβ) (Tα Tβ) 2 B-C-A No Yes Setelah dilakukannya perhitungan diatas maka dilakukan penjadwalan berdasarkan urutan pekerjaannya adalah B-C-A. Tabel 4.20 Penjadwalan Metode Wilkerson Irwin Untuk Mesin HT Produk Flow Time, Ti (Jam) Completion Time, Ci (Jam) Due Time, Di (Jam) Lateness, Li (Jam) B C A Total Mean Lateness Mean Completion Time Mean Tardiness Maximum Tardy Jobs Number of Tardy Jobs Urutan Pekerjaan B-C-A

16 69 Tabel 4.21 Perhitungan Metode Wilkerson Irwin Untuk Mesin Magnum Step S tep 1 ; α β γ Step 2 ; Fα + Max (Tβ, Tγ) Max ( Dβ, Dγ) (Tβ Tγ) Step 3 ; Fα - Tα + Max (Tα, Tβ) Max (D α, Dβ) (Tα Tβ) 2 E-F-D Yes Yes 2 F-D-G No No 3 F-G Yes No 2 G-D-H No Yes Setelah dilakukannya perhitungan diatas maka dilakukan penjadwalan berdasarkan urutan pekerjaannya adalah E-F-G-D-H. Tabel 4.22 Penjadwalan Metode Wilkerson Irwin Untuk Mesin Magnum Produk Flow Time, Ti (Jam) Completion Time, Ci (Jam) Due Time, Di (Jam) Lateness, Li (Jam) E F G D H Total Mean Lateness Mean Completion Time Mean Tardiness Maximum Tardy Jobs Number of Tardy Jobs Urutan Pekerjaan E-F-G-D-H

17 70 Tabel 4.23 Perhitungan Metode Wilkerson Irwin Untuk Mesin Solna Step S tep 1 ; α β γ Step 2 ; Fα + Max (Tβ, Tγ) Max ( Dβ, Dγ) (Tβ Tγ) Step 3 ; Fα - Tα + Max (Tα, Tβ) Max (D α, Dβ) (Tα Tβ) 2 I-N-K Yes No 2 N-K=O No Yes 2 K-O-J No No 3 K-J Yes No 2 J-O-L No No 3 J-L Yes No 2 L-O-M No Yes Setelah dilakukannya perhitungan diatas maka dilakukan penjadwalan berdasarkan urutan pekerjaannya adalah I-N-K-J-L-O-M. Tabel 4.24 Penjadwalan Metode Wilkerson Irwin Untuk Mesin Solna Produk Flow Time, Ti (Jam) Completion Time, Ci (Jam) Due Time, Di (Jam) Lateness, Li (Jam) I N K J L O M Total Mean Lateness Mean Completion Time Mean Tardiness Maximum Tardy Jobs Number of Tardy Jobs Urutan Pekerjaan I-N-K-J-L-O-M

18 71 Contoh perhitungan menggunakan metode EDD pada mesin HT : Completion Time (C i ) C 1 + T 2 = C = 6.34 jam Lateness (L i ) C i - D i = L i C 1 D 1 = L = jam Mean Completion Time C i C 3 = i = : 3 = 7.5 jam Mean Lateness L i = i L 3 = : 3 = jam Identifikasi Terjadinya Minor Stop Jumlah waktu kerusakan yang terjadi cukup lama dan frekuensi terjadinya cukup banyak, yang mengakibatkan waktu proses menjadi terhambat sehingga menyebabkan keterlambatan dalam waktu penyelesaian

19 72 produk sehingga perlu adanya dilakukan perbaikan oleh perusahaan. Oleh karena itu, pada tahap ini dilakukan identifikasi masalah yang ada Diagram Pareto Diagram pareto digunakan untuk menunjukkan atau membantu menemukan permasalahan yang paling penting untuk segera diselesaikan. Tabel 4.25 Data Rekap Waktu Kerusakan Tiap Mesin Periode 1 Maret 14 Maret 2009 Mesin Waktu Kerusakan (menit) Persentase Persentase Kumulatif HT % 51.36% Magnum % 81.97% Solna % 100% Total % Dari data diatas, mesin HT memiliki waktu kerusakan terbanyak, sehingga akan dilihat penyebab-penyebab kerusakan pada bagian-bagian mesin yang ada pada mesin HT. berikut adalah data rekapan waktu kerusakan pada bagian-bagian mesin HT.

20 73 Tabel 4.26 Data Rekap Jumlah Kerusakan Pada Bagian Bagian Mesin HT Periode 1 Maret 14 Maret 2009 Mesin Waktu kerusakan (menit) Persentase Persentase Kumulatif RST % 44.50% Unit % 87.83% Folder % 99.00% Mailroom 8 1% % Total % Dari data diatas, dapat dibuat diagram pareto untuk menentukan prioritas penanganan masalah. Berdasarkan prinsip pareto, mesin RST dan Unit akan menjadi prioritas penanganan masalah Pareto Chart of Mesin Count Percent Mesin Total RST Unit Other Count Percent Cum % Gambar 4.1 Diagram Pareto Kerusakan Mesin HT 0

21 74 Dari hasil pengolahan data berupa diagram pareto diatas, dapat dilihat bahwa 80% kumulatif permasalahan yang ada terletak pada dua bagian proses mesin yang ada, yaitu RST dan Unit. Untuk menganalisa hal hal yang dapat menyebabkan kerusakan tersebut terjadi, maka akan digunakan bantuan diagram sebab akibat (fishbone diagram) Diagram Sebab Akibat (Fishbone Diagram) Dalam proses penyusunan diagram sebab akibat, dilakukan teknik sumbang saran (brainstorming) dengan melibatkan tim operator yang terkait dengan proses produksi pada mesin HT tersebut. Brainstorming ini dimaksudkan agar pendapat serta gagasan dari operator dapat dikumpulkan untuk mencari penyebab masalah yang mungkin terjadi dalam proses. Penyebab dari kerusakan mesin dapat ditelusuri sehingga dapat diketahui pula akar dari penyebabnya yang bersumber pada faktor manusia, mesin, material, metode kerja, informasi. Dari hasil pengolahan data diatas berupa diagram sebab-akibat, dapat dilihat bahwa 80 % kumulatif permasalahan terletak pada dua bagian proses mesin yang ada yaitu mesin RST dan Unit. Untuk menganalisa hal-hal yang dapat menyebabkan kerusakan tersebut terjadi, maka akan digunakan dengan diagram sebab-akibat (fishbone diagram). Berikut adalah diagram sebab akibat untuk kerusakan mesin RST dan kerusakan Unit.

22 Gambar 4.2 Diagram Fishbone untuk Kerusakan RST 75

23 76 Gambar 4.3 Diagram Fishbone untuk Kerusakan Unit Cause Failure Mode Effect (CFME) Setelah mengidentifikasi karakteristik jenis kerusakan pada mesin RST dan Unit melalui diagram sebab-akibat, maka selanjutnya dibuatlah diagram CFME. CFME merupakan pengembangan dari diagram sebab-akibat dan digunakan untuk mendeteksi akar penyebab permasalahan. Berdasarkan diagram sebab-akibat yang telah dibuat, maka akan dicari lagi penyebab masalah sampai ke akar permasalahan. Diagram CFME akan membantu

24 77 dalam mengidentifikasi efek kerusakan, modus kerusakan serta akar penyebab kerusakan itu sendiri. Data yang digunakan dalam pembuatan diagram CFME merupakan data yang digunakan pada diagram sebab-akibat. Diagram CFME dibuat berdasarkan hasil diskusi dengan pihak perusahaan. Dengan adanya diagram ini, nantinya akan mempermudah dalam pembentukan FMEA. Berikut adalah diagram CFME untuk masing - masing kerusakan pada bagian mesin RST dan Unit : Gambar 4.4 Diagram CFME Kerusakan yang Mempengaruhi RST

25 Gambar 4.5 Diagram CFME Kerusakan yang Mempengaruhi Unit 78

26 Analisa Data Analisa Penjadwalan Setelah melakukan perhitungan dengan lima metode yang telah diilustrasikan seperti diatas maka dapat dilakukan analisa untuk kelima metode yang telah dipakai sebagai berikut : a. Mesin HT 1. Metode Slack Dengan menggunakan metode ini maka didapatkan sequencing : A-B- C, berdasarkan sequencing yang telah didapatkan maka diperoleh mean lateness 1.47 jam dan mean completion time 9.8 jam. Secara lengkap dapat dilihat pada tabel perbandingan antara metode usulan dan perusahaan. 2. Metode LPT Dengan menggunakan metode ini maka didapatkan sequencing : A-C- B, berdasarkan sequencing yang telah didapatkan maka diperoleh mean lateness 1.52 jam dan mean completion time 9.9 jam. Secara lengkap dapat dilihat pada tabel perbandingan antara metode usulan dan perusahaan. 3. Metode SPT Dengan menggunakan metode ini maka didapatkan sequencing : B-C- A, berdasarkan sequencing yang telah didapatkan maka diperoleh mean

27 80 lateness jam dan mean completion time 7.5 jam. Secara lengkap dapat dilihat pada tabel perbandingan antara metode usulan dan perusahaan. 4. Metode EDD Dengan menggunakan metode ini maka didapatkan sequencing : B-C- A, berdasarkan sequencing yang telah didapatkan maka diperoleh mean lateness jam dan mean completion time 7.5 jam. Secara lengkap dapat dilihat pada tabel perbandingan antara metode usulan dan perusahaan. 5. Metode Wilkerson-Irwin Dengan menggunakan metode ini maka didapatkan sequencing : B-C- A, berdasarkan sequencing yang telah didapatkan maka diperoleh mean lateness jam dan mean completion time 7.5 jam. Secara lengkap dapat dilihat pada tabel perbandingan antara metode usulan dan perusahaan. b. Mesin Magnum 1. Metode Slack Dengan menggunakan metode ini maka didapatkan sequencing : E-D- F-H-G, berdasarkan sequencing yang telah didapatkan maka diperoleh mean lateness 0.65 jam dan mean completion time 8.1 jam. Secara lengkap dapat dilihat pada tabel perbandingan antara metode usulan dan perusahaan. 2. Metode LPT

28 81 Dengan menggunakan metode ini maka didapatkan sequencing : E-H- D-F-G, berdasarkan sequencing yang telah didapatkan maka diperoleh mean lateness 0.94 jam dan mean completion time 8.4 jam. Secara lengkap dapat dilihat pada tabel perbandingan antara metode usulan dan perusahaan. 3. Metode SPT Dengan menggunakan metode ini maka didapatkan sequencing : G-F- D-H-E, berdasarkan sequencing yang telah didapatkan maka diperoleh mean lateness jam dan mean completion time 6.7 jam. Secara lengkap dapat dilihat pada tabel perbandingan antara metode usulan dan perusahaan. 4. Metode EDD Dengan menggunakan metode ini maka didapatkan sequencing : E-F- D-G-H, berdasarkan sequencing yang telah didapatkan maka diperoleh mean lateness 0.4 jam dan mean completion time 7.8 jam. Secara lengkap dapat dilihat pada tabel perbandingan antara metode usulan dan perusahaan. 5. Metode Wilkerson-Irwin Dengan menggunakan metode ini maka didapatkan sequencing : E-F- G-D-H, berdasarkan sequencing yang telah didapatkan maka diperoleh mean lateness 0.31 jam dan mean completion time 5 jam. Secara lengkap dapat dilihat pada tabel perbandingan antara metode usulan dan perusahaan.

29 82 c. Mesin Solna 1. Metode Slack Dengan menggunakan metode ini maka didapatkan sequencing : I-O- N-M-J-K-L, berdasarkan sequencing yang telah didapatkan maka diperoleh mean lateness 1.83 jam dan mean completion time 9.7 jam. Secara lengkap dapat dilihat pada tabel perbandingan antara metode usulan dan perusahaan. 2. Metode LPT Dengan menggunakan metode ini maka didapatkan sequencing : I-M- O-N-J-L-K, berdasarkan sequencing yang telah didapatkan maka diperoleh mean lateness 2 jam dan mean completion time 9.9 jam. Secara lengkap dapat dilihat pada tabel perbandingan antara metode usulan dan perusahaan. 3. Metode SPT Dengan menggunakan metode ini maka didapatkan sequencing : K-L- J-N-O-M-I, berdasarkan sequencing yang telah didapatkan maka diperoleh mean lateness jam dan mean completion time 6.8 jam. Secara lengkap dapat dilihat pada tabel perbandingan antara metode usulan dan perusahaan. 4. Metode EDD Dengan menggunakan metode ini maka didapatkan sequencing : I-N- K-O-J-L-M, berdasarkan sequencing yang telah didapatkan maka diperoleh

30 83 mean lateness 0.58 jam dan mean completion time 8.5 jam. Secara lengkap dapat dilihat pada tabel perbandingan antara metode usulan dan perusahaan. 5. Metode Wilkerson-Irwin Dengan menggunakan metode ini maka didapatkan sequencing : I-N- K-J-L-O-M, berdasarkan sequencing yang telah didapatkan maka diperoleh mean lateness 0.19 jam dan mean completion time 8.1 jam. Secara lengkap dapat dilihat pada tabel perbandingan antara metode usulan dan perusahaan Analisa Perbandingan Antara 5 Metode Usulan Dalam menganalisa perbandingan dari kelima metode yang digunakan maka dapat menggunakan besarnya mean lateness dan mean completion time sebagai indikator, karena salah satu tujuan yang akan dicapai dalam penjadwalan adalah minimasi mean lateness dimana jika semakin kecil mean lateness yang diperoleh maka penjadwalan yang dilakukan akan semakin baik dan untuk mean completion time dimana jika semakin kecil maka penyelesaian waktu produk semakin cepat maka artinya waktu penjadwalan yang digunakan perusahaan kurang optimal. Perbandingan antara kelima metode usulan tersebut dapat dilampirkan pada tabel dibawah ini:

31 84 Tabel 4.27 Perbadingan Kelima Metode Usulan Mesin Metod e Mean Lateness Mean Comp letion Time Mean Tardiness Maximum T ar dy Jo bs Number of Tardy Jobs Urutan Pekerjaan Slack A-B-C LPT A-C-B HT SPT B-C-A EDD B- C-A Wilkerson-Irwin B-C-A Slack E-D-F-H-G LPT E -H-D-F- G MAGNUM SPT G-F-D-H- E EDD E-F-D-G-H Wilkerson-Irwin E-F-G-D-H Slack I-O-N-M-J-K-L LPT I-M-O-N-J-L-K SOLNA SPT K -L-J -N-O-M -I EDD I-N-K-O-J-L-M Wilkerson-Ir win I-N-K-J-L-O-M Setelah melihat tabel yang diatas maka dapat diketahui bahwa untuk mesin HT, mean lateness dan mean completion time terbaik terletak pada metode Wilkerson Irwin karena didalam perhitungan Wilkerson Irwin melihat waktu proses dan due date walaupun SPT dan EDD memiliki nilai mean lateness dan mean completion time yang sama dengan metode Wilkerson Irwin. Besarnya mean lateness dan mean completion time adalah 0.86 jam dan 7.5 jam. Untuk mesin Magnum, mean lateness dan mean completion time terbaik terletak pada metode SPT dengan nilai mean lateness dan mean completion time sebesar jam dan 6.7 jam. Sedangkan Untuk mesin Solna, mean lateness dan mean completion time terbaik terletak pada metode SPT dengan nilai mean lateness dan mean completion time sebesar jam dan 6.8 jam.

32 Analisa Perbandingan Antara Metode Perusahaan Dengan Metode Usulan Metode yang dipakai oleh perusahaan untuk mesin HT adalah metode FCFS dimana memberikan mean lateness dan mean completion time sebesar 1.47 jam dan 9.8 jam. Untuk mesin Magnum, metode FCFS memberikan mean lateness dan mean completion time sebesar 0.2 jam dan 7.6 jam. Untuk mesin Solna, metode FCFS memberikan mean lateness dan mean completion time sebesar 0.2 jam dan 8.1 jam Dengan mean lateness dan mean completion time yang diperoleh tersebut masih terdapat beberapa keterlambatan pengiriman dan tidak terpenuhinya due date yang telah dijanjikan kepada konsumen, hal tersebut merupakan masalah penting bagi perusahaan yang mana perlu dilakukan pemecahannya, dimana jika dibiarkan terus menerus maka kepercayaan konsumen kepada perusahaan akan semakin berkurang yang mana kelamaan akan menyebabkan para konsumen akan beralih ke produsen lain yang mana dapat memberikan kepuasan kepada konsumen dalam arti pemenuhan due date yang telah disepakati sebelumnya. Dengan demikian maka diajukan lima metode penjadwalan usulan untuk mengurangi keterlambatan yang terjadi di perusahaan, tetapi setelah dilakukan perhitungan maka dapat diketahui untuk mesin HT metode Wilkerson Irwin, untuk mesin Magnum metode SPT sedangkan untuk mesin Solna metode SPT dapat mengurangi keterlambatan yang terjadi di perusahaan saat ini.

33 86 Dengan menggunakan metode Wilkerson Irwin pada mesin HT dapat mengurangi mean lateness sebesar 1.47 jam (-0.86) jam = 2.33 jam. Untuk mesin Magnum Dengan menggunakan metode Wilkerson Irwin dapat mengurangi mean lateness sebesar 0.2 jam (-0.77) jam = 0.97 jam. Untuk mesin Solna Dengan menggunakan metode SPT dapat mengurangi mean lateness sebesar 0.2 jam (-1.13) jam = 1.33 jam. Setelah melakukan berbagai analisa tersebut maka perusahaan lebih dianjurkan untuk memilih Metode Wilkerson Irwin pada Mesin HT, Metode SPT pada Mesin Magnum dan Metode SPT pada Mesin Solna. Tabel 4.28 Perbadingan Metode Wilkerson Irwin Dengan Metode FCFS Untuk Mesin HT Mean Lateness Mean Completion Time FCFS Wilkerson Irwin Selisih Waktu Tabel 4.29 Perbadingan Metode Wilkerson Irwin Dengan Metode FCFS Untuk Mesin Magnum Mean Lateness Mean Completion Time FCFS SPT Selisih Waktu

34 87 Tabel 4.30 Perbadingan Metode Wilkerson Irwin Dengan Metode FCFS Untuk Mesin Solna Mean Lateness Mean Completion Time FCFS SPT Selisih Waktu Analisa Diagram Pareto Kerusakan Mesin Berdasarkan pengumpulan data dan pengolahan data pada tahap awal, proses cetaknya dibuat oleh mesin HT, Solna dan Magnum. Kemudian dari ketiga mesin tersebut, dibuat persentase waktu kerusakan dan didapat mesin HT merupakan mesin yang mengalami jumlah kerusakan yang terlama. Kerusakan tersebut dapat terjadi didalam bagian-bagian mesin HT yang ada, yaitu RST, Unit, Folder dan Mailroom. Berdasarkan prinsip pareto, 80% kumulatif permasalahan akan menjadi prioritas penanganan masalah. Dari tabel 4. dan diagram 4. yang telah ditunjukkan diatas, maka diketahui bahwa prioritas penanganan masalah terdapat pada RST dan Unit dengan nilai % dan %, dan nilai kumulatifnya adalah 87.83%. untuk menganalisa hal hal yang dapat menyebabkan kerusakan pada proses tersebut, maka akan dibantu dengan diagram sebab akibat ( fishbone diagram).

35 Analisa Penyebab Masalah Dengan Fishbone Diagram Berdasarkan perhitungan diagram pareto didapat 2 bagian mesin pada HT (RST dan Unit) yang sangat dominan untuk terjadinya kerusakan. Pada tahap ini, akan dipaparkan mengenai jenis kerusakan yang terjadi dan faktor faktor yang berpengaruh sehingga kerusakan tersebut dapat terjadi Analisa Fishbone Diagram Untuk Kerusakan RST Diagram sebab akibat untuk kerusakan RST yang telah digambarkan diatas, menyatakan bahwa ada 3 faktor utama yang mempengaruhi terjadinya kerusakan pada proses tersebut, yaitu manusia (man), mesin (machine), dan bahan ( materiall ). Setelah ditemukan faktor faktor tersebut, kemudian dilakukannya penelusuran mengenai penyebab penyebab yang mengakibatkan kerusakan pada bagian mesin RST. Berikut adalah penjabarannya : Faktor Manusia ( man ) Pada saat proses produksi berlangsung jenis kerusakan yang terjadi pada RST adalah mesin berhenti saat proses berlangsung hal ini dikarenakan kesalahan pada operator yang lupa memasang blackmark pada RST sebelum proses dimulai. Faktor Bahan ( materiall ) Pada saat proses produksi berlangsung, jenis kerusakan yang sering terjadi adalah kertas putus. hal ini disebabkan oleh kertas basah.

36 89 Faktor Mesin ( Machine ) Pada saat proses produksi berlangsung, jenis kerusakan yang sering terjadi adalah kertas putus, sambung gagal dan mesin mati. Hal ini disebabkan oleh dancing roll mengayun, pola menggulung, RST splicing, core break putus dan chuck grip tidak mekar Analisa Fishbone Diagram Untuk Kerusakan Unit Diagram sebab akibat untuk kerusakan Unit yang telah digambarkan diatas, menyatakan bahwa ada 4 faktor utama yang mempengaruhi terjadinya kerusakan pada proses tersebut, yaitu manusia (man), mesin (machine), metode (method) dan bahan ( materiall ). Setelah ditemukan faktor faktor tersebut, kemudian dilakukannya penelusuran mengenai penyebab penyebab yang mengakibatkan kerusakan pada bagian mesin Unit. Berikut adalah penjabarannya : Faktor Manusia ( man ) Pada saat proses produksi berlangsung jenis kerusakan yang terjadi pada Unit adalah mesin harus diberhentikan saat proses berlangsung hal ini dikarenakan adanya revisi dari redaksi. Faktor Bahan ( materiall ) Pada saat proses produksi berlangsung, jenis kerusakan yang sering terjadi adalah kertas putus dan sambung gagal. hal ini disebabkan oleh roll kertas nempel, kertas cacat, roll kertas bengkok

37 90 dan pola nose nempel kurang sempurna. Hal ini mengakibatkan kertas harus di webbing ulang dan operator harus mengganti kertas web dengan yang baru. Faktor Mesin ( Machine ) Pada saat proses produksi berlangsung, jenis kerusakan yang sering terjadi adalah mesin berhenti pada saat proses produksi berlangsung dan tinta tidak bekerja. Hal ini dikarenakan air tidak keluar dan pergantian spraybar selain itu disebabkan oleh mesin yang restart. Faktor Metode ( Method ) Pada saat proses produksi berlangsung, jenis kerusakan yang sering terjadi adalah mesin diberhentikan. Hal ini dikarenakan adanya pergantian plate dan pergeseran plate Analisa Cause Failure Mode Effect (CFME) Setelah mengidentifikasi karateristik jenis kerusakan melalui diagram sebab akibat diatas, maka selanjutnya dibuatkanlah cause failure mode effect (CFME). CFME merupakan pengembangan dari fishbone dan digunakan untuk mendeteksi akar penyebab dengan menelusuri permasalahan sampai ke inti permasalahannya. Berdasarkan diagram sebab akibat yang telah dibuat, maka akan dicari lagi penyebab masalah sampai ke akar permasalahannya. Dalam

38 91 analisis ini akan digunakan tabel CFME dimana tabel tersebut akan membantu didalam mengidentifikasi efek kerusakan, modus kerusakan dan akar penyebab kerusakan itu sendiri. Data yang digunakan dalam pembuatan tabel CFME merupakan data yang digunakan pada diagram sebab akibat. Tabel CFME dibuat berdasarkan hasil diskusi dengan pihak perusahaan. Dengan adanya tabel ini nantinya akan mempermudah dalam pembuatan FMEA (Failure Mode and Effect Analysis). Berikut ini adalah contoh penjelasan atau penjabaran rangkuman diskusi dengan pihak perusahaan tentang CFME untuk kerusakan mesin RST pada proses produksi : Bagian mesin mana pada HT yang sering mengalami kerusakan? Pada mesin HT terdapat 2 bagian utama yang sering mangalami kerusakan yaitu RST dan Unit. Mengapa kerusakan pada mesin RST dapat terjadi? Kerusakan pada mesin RST dapat terjadi karena adanya faktor dari manusia, material dan mesin. ( Faktor Penyebab) Mengapa kerusakan RST dapat disebabkan oleh faktor manusia? Karena blackmark tidak terpasang pada RST sebelum proses dimulai. ( Efek Kerusakan ) Mengapa blackmark dapat tidak terpasang?

39 92 Blackmark tidak terpasang dikarenakan operator yang kurang teliti dalam bekerja sehingga menyebabkan mesin RST mengalami gangguan kerusakan hingga berhenti. Tetapi keadaan seperti ini sering terjadi pada saat proses produksi yang disebabkan oleh ketidaktelitian operator. ( Modus Kerusakan Potensial ) Mengapa operator dapat tidak teliti didalam pemasangan blackmark? Hal ini biasanya disebabkan karena operator yang bertindak terlalu terburu buru, karena pengaruh waktu yang singkat dalam proses produksi. Jika banyak hal yang terjadi sebelum proses berlangsung dan permalasahan tersebut telah menyita banyak waktu, maka operator menanggulanginya dengan meminimalkan waktu start up nya. ( Penyebab Kerusakan Potensial) Tabel CFME ( Cause Failure Mode Effect) untuk kerusakan RST Penyebab Kerusakan Potensial ketidaktelitian operator Modus Kerusakan Potensial blackmark tidak terpasang Efek Potensial stop Faktor Penyebab manusia roll kertas dan pola nose sambung pola menggulung tidak sempurna gagal material jalan terlalu kencang kertas cacat dan dancing roll kertas putus mesin mengayun indikasi RST Stop RST splicing mesin mati sendiri mesin posisi switch sudah on chuck grip tidak mekar sambung gagal mesin ada lem dipinggir roll roll kertas nempel kertas putus material

40 93 Tabel 4.32 CFME ( Cause Failure Mode Effect) untuk kerusakan Unit Penyebab Kerusakan Potensial nozzle mati Modus Kerusakan Potensial ganti spraybar dan air tidak keluar Efek Potensial stop Faktor Penyebab mesin saat restart kertas basah kertas putus material register trilling dan leading tidak sama pergantian warna dan format tekanan roll bermasalah ganti plate dan geser plate stop metode revisi dari redaksi stop manusia mesin restart tinta tidak bekerja mesin Analisa Failure Mode Effect Analysis (FMEA) Pada tahap ini, akan dijelaskan/dijabarkan nilai yang ditetapkan untuk severity (S), Occurrence (O) dan Detectability (D) dari tiap jenis kerusakan pada bagian mesin RST dan Unit yaitu :

41 94 Tabel 4.33 FMEA untuk Kerusakan yang Terjadi Pada Mesin RST fungsi proses RST jenis kerusakan dalam proses ketidaktelitian operator indikasi RST stop roll kertas dan pola nose tidak sempurna posisi switch sudah on speed terlalu kencang ada lem di pinggir roll akibat potensial kerusakan Mesin berhenti Sambungan gagal Kertas putus penyebab potensial Kerusakan Blackmark tidak terpasang S D O RPN recommended of action RST Spilicing Po la menggulung Chuck Grip tidak mekar kertas cacat dan dancing roll mengayun roll kertas menempel Jenis Kerusakan Yang Terjadi Pada Mesin RST 1. Mesin Berhenti Karena Ketidaktelitian Operator Dilakukan pengarahan terhadap operator yang melukakukan kesalahan Pemeriksaan secara menyeluruh terhadap kondisi mesin RST Op erato r melakuk an pengecekan terhadap pola yang akan disambung Cek ulang tiap kondisi mesin sebelum melakukan proses penyambungan Periksa kembali kondisi kertas dan mesin sebelum mesin RST bekerja Sebaiknya dilakukan pemeriksaan kondisi kertas pada saat akan dilakukannya proses produksi Pada table FMEA diatas, nilai RPN untuk mesin berhenti karena ketidaktelitian operator adalah sebesar 126. Hal ini dapat terjadi karena blackmark tidak terpasang. Biasanya hal ini terjadi dikarenakan ketidaktelitian operator dalam melakukan persiapan proses produksi sehingga pada saat proses produksi berlangsung mesin tiba-tiba berhenti.efek dari permasalahan diatas akan sangat tinggi pengaruhnya pada kelancaran lini produksi karena otomatis operator harus melakukan setting ulang karena blackmark tidak terpasang. Oleh karena itu rangking severity yang diberikan adalah sebesar 7. faktor penyebab Manusia Mesin Material Mesin Mesin Material

42 95 Stop dapat terjadi seperti yang telah dijabarkan diatas, dan untuk mengantisipasi terjadinya mesin berhenti karena ketidaktelitian operator, operator harus melakukan pengecekan pada mesin RST sebelum menjalankan proses produksi. Dengan demikian ranking detectability yang diberikan adalah sebesar 3. Peluang terjadinya mesin berhenti karena ketidaktelitian operator, dapat dikatakan sedang karena selama dalam melakukan observasi hal ini cukup sering terjadi. Mungkin disebabkan oleh ketidaktelitian operator bagian RST. Oleh karena itu ranking occurrence yang diberikan adalah sebesar 6. Dengan ini, nilai RPN (Risk Priority Number) yang didapat adalah sebesar 126. Dari hasil perkalian antara S(7) x D(3) x O(6). Dengan demikian, masukan yang diberikan pada perusahaan agar permasalahan ini dapat teratasi, yaitu harus dilakukan pengarahan terhadap operator yang melakukan kesalahan dan pemeriksaan secara menyeluruh terhadap mesin RST. 2. Mesin Berhenti Karena Indikasi RST Stop Pada table FMEA diatas, nilai RPN untuk mesin berhenti karena indikasi RST stop adalah sebesar 144. Hal ini dapat terjadi karena RST Splicing. Biasanya hal ini terjadi dikarenakan indikasi RST stop dalam melakukan persiapan proses produksi sehingga pada saat proses produksi berlangsung mesin tiba-tiba berhenti. Efek dari permasalahan

43 96 diatas akan sangat tinggi pengaruhnya pada kelancaran lini produksi karena otomatis operator harus melakukan setting ulang. Oleh karena itu rangking severity yang diberikan adalah sebesar 8. Stop dapat terjadi seperti yang telah dijabarkan diatas, dan untuk mengantisipasi terjadinya mesin berhenti karena indikasi RST stop, operator harus melakukan pengecekan pada indikasi mesin RST sebelum menjalankan proses produksi. Dengan demikian ranking detectability yang diberikan adalah sebesar 3. Peluang terjadinya mesin berhenti karena indikasi RST stop, dapat dikatakan sedang karena selama dalam melakukan observasi hal ini cukup sering terjadi. Mungkin disebabkan oleh konsleting pada panel mesin RST. Oleh karena itu ranking occurrence yang diberikan adalah sebesar 6. Dengan ini, nilai RPN (Risk Priority Number) yang didapat adalah sebesar 144. Dari hasil perkalian antara S(8) x D(3) x O(6). Dengan demikian, masukan yang diberikan pada perusahaan agar permasalahan ini dapat teratasi, yaitu harus dilakukan pemeriksaan secara menyeluruh terhadap mesin RST sebelum dijalankan proses produksi.

44 97 3. Sambungan gagal karena Roll Kertas Dan Pola Nose Tidak Sempurna Pada table FMEA diatas, nilai RPN untuk sambungan gagal karena roll kertas dan pola nose tidak sempurna adalah sebesar 200. Hal ini dapat terjadi karena pola menggulung. Biasanya hal ini terjadi dikarenakan roll kertas dan pola nose tidak sempurna pada saat proses produksi berlangsung sehingga sambungan gagal akibatnya mesin berhenti. Oleh karena itu rangking severity yang diberikan adalah sebesar 8. Stop dapat terjadi seperti yang telah dijabarkan diatas, dan untuk mengantisipasi terjadinya sambungan gagal karena roll kertas dan pola nose tidak sempurna, operator harus melakukan pengecekan pada pola sambungan yang telah dibuat sebelum menjalankan proses penyambungan dan melakukan inspeksi pada rol vacuum dan rol press untuk memastikan bahwa kedua roll bekerja dengan baik. Dengan demikian ranking detectability yang diberikan adalah sebesar 5. Peluang terjadinya sambungan gagal karena roll kertas dan pola nose tidak sempurna, dapat dikatakan sedang karena selama dalam melakukan observasi hal ini cukup sering terjadi. Mungkin disebabkan oleh operator yang kurang menguasai teknik pembuatan pola sambungan karena operator tersebut jarang menangani proses

45 98 pembuatan pola sambungan. Oleh karena itu ranking occurrence yang diberikan adalah sebesar 5. Dengan ini, nilai RPN (Risk Priority Number) yang didapat adalah sebesar 200. Dari hasil perkalian antara S(8) x D(5) x O(5). Dengan demikian, masukan yang diberikan pada perusahaan agar permasalahan ini dapat teratasi, yaitu operator harus melakukan pengecekan terhadap pola yang akan disambung dan melakukan pengecekan ulang kondisi ulang sebelum melakukan proses penyambungan. 4. Sambungan Gagal Karena Posisi Switch Sudah On Pada table FMEA diatas, nilai RPN untuk sambungan gagal karena posisi switch sudah on adalah sebesar 168. Hal ini dapat terjadi karena chuck grip tidak mekar. Biasanya hal ini terjadi dikarenakan posisi switch sudah on padahal persiapan proses produksi belum sempurna sehingga sambungan gagal akibatnya mesin berhenti. Oleh karena itu rangking severity yang diberikan adalah sebesar 7. Stop dapat terjadi seperti yang telah dijabarkan diatas, dan untuk mengantisipasi terjadinya sambungan gagal karena mesin sudah bekerja, operator harus melakukan pengecekan pada pola sambungan kertas yang telah dibuat untuk memastikan bahwa kedua roll bekerja dengan baik. Dengan demikian ranking detectability yang diberikan adalah sebesar 6.

46 99 Peluang terjadinya sambungan gagal karena posisi switch sudah on, dapat dikatakan sedang karena selama dalam melakukan observasi hal ini cukup sering terjadi. Mungkin disebabkan oleh operator yang terburu-buru melakukan proses produksi sebelum mengecek persiapan mesin secara keseluruhan. Oleh karena itu ranking occurrence yang diberikan adalah sebesar 4. Dengan ini, nilai RPN (Risk Priority Number) yang didapat adalah sebesar 168. Dari hasil perkalian antara S(7) x D(6) x O(4). Dengan demikian, masukan yang diberikan pada perusahaan agar permasalahan ini dapat teratasi, yaitu operator harus melakukan pengecekan ulang kondisi ulang sebelum melakukan proses penyambungan. 5. Kertas Putus Karena Speed Terlalu Kencang Pada table FMEA diatas, nilai RPN untuk kertas putus karena speed terlalu kencang adalah sebesar 240. Hal ini dapat terjadi karena kertas cacat dan dancing roll mengayun. Biasanya hal ini terjadi dikarenakan jalan terlalu kencang pada saat proses produksi berlangsung sehingga kertas putus akibatnya mesin berhenti. Efek dari permasalahan diatas akan sangat tinggi pengaruhnya pada kelancaran lini produksi karena otomatis seluruh kertas yang terputus adalah 100% waste. Oleh karena itu rangking severity yang diberikan adalah sebesar 8.

47 100 Stop dapat terjadi seperti yang telah dijabarkan diatas, dan untuk mengantisipasi terjadinya kertas putus karena speed terlalu kencang, operator harus melakukan pembongkaran sederhana dengan menurunkan pipa aeroshaft, melepaskan kertas web yang cacat dan mengganti kertas web yang baru, memompa aeroshaft dan menaikkannya kembali ke mesin RST. Dengan demikian ranking detectability yang diberikan adalah sebesar 6. Peluang terjadinya kertas putus karena speed terlalu kencang, dapat dikatakan sedang karena selama dalam melakukan observasi hal ini cukup sering terjadi. Perbedaannya hanya pada seberapa dalam kecacatan kertas terjadi pada setiap produksi. Oleh karena itu ranking occurrence yang diberikan adalah sebesar 5. Dengan ini, nilai RPN (Risk Priority Number) yang didapat adalah sebesar 240. Dari hasil perkalian antara S(8) x D(6) x O(5). Dengan demikian, masukan yang diberikan pada perusahaan agar permasalahan ini dapat teratasi, yaitu operator harus memeriksa kembali kondisi kertas dan mesin sebelum mesin RST bekerja dan pemeriksaan kembali kondisi kertas pada saat akan dilakukannya proses produksi. 6. Kertas Putus Karena Ada Lem Dipinggir Roll Pada table FMEA diatas, nilai RPN untuk kertas putus karena ada lem dipinggir roll adalah sebesar 210. Hal ini dapat terjadi karena roll kertas

48 101 menempel. Biasanya hal ini terjadi dikarenakan ada lem dipinggir roll pada saat proses produksi berlangsung sehingga kertas putus akibatnya mesin berhenti. Efek dari permasalahan diatas akan sangat tinggi pengaruhnya pada kelancaran lini produksi karena otomatis seluruh kertas yang terputus adalah 100% waste. Oleh karena itu rangking severity yang diberikan adalah sebesar 7. Stop dapat terjadi seperti yang telah dijabarkan diatas, dan untuk mengantisipasi terjadinya kertas putus karena ada lem dipinggir roll, operator harus melakukan pembongkaran sederhana dengan menurunkan pipa aeroshaft, melepaskan kertas web yang cacat dan mengganti kertas web yang baru, memompa aeroshaft dan menaikkannya kembali ke mesin RST. Dengan demikian ranking detectability yang diberikan adalah sebesar 5. Peluang terjadinya kertas putus karena ada lem dipinggir roll, dapat dikatakan sedang karena selama dalam melakukan observasi hal ini cukup sering terjadi. Perbedaannya hanya pada seberapa dalam kecacatan kertas terjadi pada setiap produksi. Oleh karena itu ranking occurrence yang diberikan adalah sebesar 6. Dengan ini, nilai RPN (Risk Priority Number) yang didapat adalah sebesar 210. Dari hasil perkalian antara S(7) x D(5) x O(6). Dengan demikian, masukan yang diberikan pada perusahaan agar permasalahan ini

49 102 dapat teratasi, yaitu operator harus melakukan pemeriksaan kembali kondisi kertas pada saat akan dilakukannya proses produksi. Tabel 4.34 FMEA untuk Kerusakan yang Terjadi Pada Mesin Unit fungsi proses jenis kerusakan dalam proses akibat potensial kerusakan penyebab potensial Kerusakan Nozzle mati Air tidak keluar Register triling dan leading tidak sama Stop Geser dan ganti plate S D O RPN recommended of action Melakukan pengecekan terhadap segala kondisi pada mesin O perator harus lebih teliti didalam melakukan start up faktor penyebab Mesin Metode Unit Pergantian warna dan fo rmat Adanya revisi dari redaksi Mesin restart Kertas putus Kertas basah Tekanan roll bermas alah Tinta tidak bekerja Mesin restart Harus ada kepastian dari bagian redaksi agar tidak sering melakukan pergantiian isi koran Memeriksa kembali kondisi bahan baku sebelum mulai proses produksi Sebelum melakukan proses produksi, periksa tekanan roll agar tetap disesuaikan dengan standar Manusia Material Mesin Jenis Kerusakan Yang Terjadi Pada Mesin Unit 1. Mesin berhenti karena nozzle mati Pada tabel FMEA diatas, nilai RPN untuk mesin berhenti karena nozzle mati adalah sebesar 192. Hal ini dapat terjadi karena tekanan tension pada mesin sangat tinggi sehingga menyebabkan nozzle menjadi mati. Efek dari permasalahan ini akan sangat tinggi pengaruhnya pada kelancaran proses produksi karena secara otomatis operator harus melakukan setting ulang karena mesin yang berhenti. Oleh karena itu, diberikan ranking severity sebesar 8.

50 103 Untuk mengantisipasi terjadinya stop pada mesin akibat nozzle mati, operator harus melakukan inspeksi rutin terhadap tekanan tension yang mempengaruhi nozzle pada saat proses berlangsung. Dengan demikian diberikan rangking detetability sebesar 4. Peluang terjadinya mesin stop akibat nozzle mati dapat dikatakan sedang, karena terkadang tension yang tinggi tidak mengakibatkan nozzle menjadi mati. Oleh karena itu, peneliti memberikan rangking occurrence sebesar 6 yang bearti berpeluang 1 dalam 80. Dengan ini, nilai RPN ( Risk Priority Number ) yang didapat adalah sebesar 192 dari hasil perkalian antara S (8) x D (4) x O (6). Dengan demikian, peniliti mencoba untuk memberi masukan pada perusahaan agar permasalahan ini dapat teratasi yaitu dengan melakukan pengecekan terhadap segala kondisi pada mesin. 2. Mesin berhenti karena register triling dan leading tidak sama Pada tabel FMEA diatas nilai RPN untuk permasalahan register triling dan leading yang tidak sama adalah sebesar 175. Hal ini terjadi karena adanya kesalahan dari operator pada saat melakukan start up, sehingga efek dari kesalahan ini dapat menyebabkan mesin berhenti dan operator harus melakukan set up ulang, seperti pergantian dan pergeseran plate yang ada. Oleh karena itu diberikan rangking severity sebesar 7.

51 104 Untuk menanggulangi kesalahan dari operator, maka harus dilakukan inspeksi dan pergantian terhadap berbagai plate yang ada pada mesin Unit. Dengan demikian diberikan rangking detetability sebesar 5. Peluang terjadinya ketidaksamaan antar plate triling dan leading yang terpasang berbeda oleh operator dapat dikatakan sedang, karena selama dilakukan observasi, hal ini sering terjadi. Mungkin disebabkan oleh kurangnya konsentrasi operator bagian Unit karena bentuk antara plate triling dan leading yang hampir serupa. Oleh karena itu diberikan rangking occurence sebesar 5 yang berarti berpeluang antara 1 dalam 400. Dengan ini nilai RPN ( Risk Priority Number) yang didapat adalah sebesar 175 dari hasil perkalian antara S(7) x D(5) x O(5). Dengan demikian dicoba untuk memberi masukan pada perusahaan agar permasalahan ini dapat teratasi, yaitu dengan memberikan penyuluhan kepada operator agar lebih teliti didalam melakukan start up. 3. Mesin Berhenti Karena Adanya Perubahan Tampilan untuk Koran Pada tabel FMEA diatas, nilai RPN untuk permasalahan perubahan tampilan dari Koran adalah sebesar 105. Dapat dikatakan perubahan tampilan ini meliputi perubahan terhadap format dan warna dari Koran yang akan dicetak. Akibat dari kesalahan seperti ini dapat menghambat kelancaran waktu proses karena mesin harus berhenti dan