III. TINJAUAN PUSTAKA

Transkripsi

1 III. TINJAUAN PUSTAKA A. SISTEM MANAJEMEN MATERIAL Sistem merupakan istilah dari bahasa Yunani system yang artinya adalah himpunan bagian atau unsur yang saling berhubungan secara teratur untuk mencapai tujuan bersama. Terdapat beberapa pendapat mengenai pengertian dari sistem, antara lain : 1. Pengertian sistem menurut Prajudi (1989) adalahsesuatu yang terdiri dari objek unsur-unsur atau komponen-komponen yang berkaitan dan berhubungan satu sama lainnya, sehingga unsur-unsur tersebut merupakan satu kesatuan proses. 2. Sistem adalah susunan yang teratur dari kegiatan yang berhubungan satu sama lainnya serta prosedur-prosedur yang berkaitan untuk melaksanakan dan memudahkan pelaksanaan kegiatan dari suatu organisasi (Komaruddin, 2002). 3. Churchman (2005), mengemukakan pengertian sistem sebagai seperangkat bagian-bagian yang dikoordinasikan untuk melaksanakan seperangkat tujuan. 4. Sedangkan menurut Raymond (1996) sistem adalahsekelompok elemen yang terintegrasi dengan maksud yang sama untuk mencapai suatu tujuan tertentu. Sedangkan kata manajemen berasal dari bahasa Prancis kuno (ménagement), yang memiliki arti seni melaksanakan dan mengatur. Manajemen belum memiliki definisi yang mapan dan diterima secara universal. Griffin(1987)mendefinisikan manajemen sebagai sebuah proses perencanaan, pengorganisasian, pengkoordinasian, dan pengontrolan sumber daya untuk mencapai sasaran (goals) secara efektif dan efesien. Efektif berarti bahwa tujuan dapat dicapai sesuai dengan perencanaan, sementara efisien berarti bahwa tugas yang ada dilaksanakan secara benar, terorganisir, dan sesuai dengan jadwal. Seluruh perusahaan yang berproduksi untuk menghasilkan satu atau beberapa macam produk tentu akan selalu memerlukan material untuk 17

2 pelaksanaan proses produksinya. Material merupakan input yang penting dalam berbagai produksi. Kekurangan material yang tersedia dapat berakibat terhentinya proses produksi karena habisnya material untuk diproses. Akan tetapi terlalu besarnya material dapat mengakibatkan tingginya persediaan dalam perusahaan yang dapat menimbulkan berbagai resiko maupun tingginya biaya yang dikeluarkan perusahaan terhadap persediaan tersebut. Ada beberapa pendapat mengenai pengertian dari material, antara lain: 1. Pengertian material menurut Suadi (2000) adalah bahan yang menjadi bagian produk jadi dan dapat diidentifikasikan ke produk jadi. 2. Pengertian material menurutsyamsudin(2001) adalah persediaan yang dibeli oleh perusahaan untuk diproses menjadi barang setengah jadi dan akhirnya barang jadi atau produk akhir dari perusahaan. 3. Pengertian material menurut Reksohadiprodjo (1997) adalah bahan mentah, komponen, sub-perakitan serta pasokan (supplies) yang dipergunakan untuk menghasilkan barang-barang dan jasa-jasa. 4. Pengertian material menurut Djaka dalam Kamus Lengkap Bahasa Indonesia (1997) material adalah barang yang dibuat menjadi barang lain. Sedangkan yang dimaksud dengan material dalam magang ini adalah bahan baku yang digunakan secara langsung untuk proses painting dalam produksi pada perusahaan. B. PENGGUNAAN MATERIAL Handoko (1995) mengemukakan setiap perusahaan yang menyelenggarakan kegiatan produksi akan memerlukan persediaan material. Dengan adanya persediaan material maka diharapkan sebuah perusahaan industri dapat melakukan proses produksi sesuai kebutuhan atau permintaan konsumen. Selain itu dengan adanya persediaan material yang cukup tersedia digudang juga diharapkan dapat memperlancar kegiatan produksi perusahaan dan dapat menghindari terjadinya kekurangan material. Keterlambatan jadwal pemenuhan produk yang dipesan konsumen dapat merugikan perusahaan dalam hal ini image yang kurang baik. 18

3 Pada umumnya persediaan material yang diselenggarakan oleh suatu perusahaan akan dipergunakan untuk menunjang pelaksanaan proses produksi yang bersangkutan tersebut. Dengan demikian maka besarnya persediaan material tersebut akan disesuaikan dengan kebutuhan material tersebut untuk pelaksanaan proses produksi yang ada didalam perusahaan. Jadi untuk menentukan berapa banyak material yang akan dibeli oleh suatu perusahaan pada suatu periode tergantung pada besarnya kebutuhan perusahaan tersebut akan masing-masing jenis material untuk keperluan proses produksi yang dilaksanakan oleh perusahaan yang bersangkutan (Ahyari, 2003). Untuk dapat mengetahui berapa besarnya kebutuhan material yang diperlukan perusahaan pada suatu periode tersebut maka manajemen perusahaan tentunya akan menggunakan data yang cukup relevan untuk mengadakan peramalan kebutuhan material dalam perusahaan tersebut. Beberapa data yang dapat dipergunakan dalam penyusunan peramalan kebutuhan material ini antara lain adalah data dari perencanaan produksi yang akan dilaksanakann dalam perusahaan yang bersangkutan tersebut. Disamping data tersebut, maka kadang-kadang manajemen perusahaan yang bersangkutan akan mempergunakan data penggunaan material dari beberapa periode yang telah lalu. Hal ini lebih sering digunakan oleh perusahaan-perusahaan dimana proses produksi yang dilaksanakan adalah proses produksi terus-menerus sehingga pelaksanaan proses produksi dalam perusahaan ini merupakan pelaksanaan proses produksi dengan cara, urutan dan non-produk yang sama dari waktu ke waktu (Riyanto, 2001). Peramalan perkiraan kebutuhan material yang baik adalah peramalan kebutuhan material yang mendekati pada kenyataan yang disusun didalam perusahaan yang bersangkutan tersebut merupakan suatu perkiraan-perkiraan tentang keadaan masa yang akan datang dengan mendasarkan pada keadaan yang ada pada waktu-waktu yang telah lalu (Yamid, 1999). Didalam penyusunan peramalan suatu kebutuhan material untuk pelaksanaan proses produksi dalam suatu perusahaan ini, pada umumnya akan dipergunakan data tentang penggunaan material pada waktu-waktu yang telah lalu. Kebutuhan material untuk suatu unit produk pada umumnya akan relatif 19

4 sama dari waktu ke waktu, sehingga perubahan dari jumlah unit barang yang diproduksikan akan berakibat terjadinya perubahan jumlah unit material yang diperlukan untuk melaksanakan proses produksi dalam perusahaan tersebut. Dengan demikian maka hubungan antara tingkat produksi yang dilaksanakan dalam perusahaan dengan kebutuhan material yang diperlukan tersebut akan menjadi erat. Atas dasar hal tersebut maka untuk mengetahui kebutuhan akan material yang diperlukan untuk proses produksi dalam suatu perusahaan ini, manajemen perusahaan yang bersangkutan akan mempertimbangkan tingkat produksi yang akan dilaksanakan dalam perusahaan untuk kemudian diperhitungkan berapa material yang diperlukan untuk tingkat produksi tersebut (Riyanto, 2001). Untuk perusahaan yang berproduksi secara terus-menerus, dimana urutan dalam pelaksanaan proses produksi selalu sama. Maka kadang-kadang manajemen perusahaan yang bersangkutan tersebut akan mengadakan peramalan penyusunan material dalam perusahaan yang bersangkutan dengan mempergunakan data penggunaan material yang telah lalu. Atas dasar data penggunaan material yang telah lalu ini dapat disusun perkiraan kebutuhan material untuk pelaksanaan proses produksi pada waktu yang akan datang. Hal ini dilaksanakan karena didalam produksi terus-menerus ini kebutuhan akan selalu sejalan dengan pelaksanaan proses produksi yang ada didalam perusahaan yang bersangkutan. Dengan demikian maka perkembangan penggunaan material pada waktu-waktu yang lalu akan dapat dipergunakan sebagai dasar untuk mengadakan penyusunan perkiraan jumlah unit kebutuhan material pada waktu yang akan datang tersebut(ahyari,2003). Menurut Riyanto (2001) dalam hubungannya dengan penyusunannya peramalan kebutuhan material yang akan dipergunakan untuk keperluan proses produksi dalam suatu perusahaan ini, sebenarnya pertambahan yang terjadi dalam penggunaan material ini mempunyai pola yang teratur. Untuk menunjang keperluan produksi secara wajar atau dalam keadaan normal, maka kebutuhan material tersebut dapat diperhitungkan dengan cermat dengan batas toleransi yang wajar pula. Dalam keadaan-keadaan khusus, perhitungan kebutuhan material untuk pelaksanaan proses produksi harus disesuaikan 20

5 dengan keadaan yang ada didalam pelaksanaan proses produksi dari perusahaan yang bersangkutan tersebut karena dalam keadaan khusus tersebut penyerapan material akan menjadi lebih besar apabila dibandingkan dengan pelaksanaan proses produksi normal. Penentuan jumlah material yang akan dibeli ini akan didasarkan kepada jumlah kebutuhan material untuk keperluan proses produksi, dengan mengingat data tentang persediaan yang ada didalam perusahaan. Persediaan awal yang benar-benar ada didalam perusahaan tersebut serta rencana untuk persediaan akhir didalam perusahaan perlu untuk diperhitungkan besarnya masing-masing. Jumlah bahan yang akan dibeli oleh perusahaan yang bersangkutan ini akan sama dengan jumlah kebutuhan material untuk keperluan proses produksi, kemudian dikurangi dengan persediaan awal yang ada didalam perusahaan yang bersangkutan(ahyari,2003). C. TOYOTA BUSINESS PRACTICES Toyota memiliki suatu budaya yang berlaku di seluruh perusahaan Toyota di seluruh dunia yang disebut Toyota way.sehingga Toyota waydapat dikatakan sebagai media pemersatu seluruh tim toyota dengan berbagai budaya diseluruh dunia. Toyota way menyampaikan nilai dan tindakanyang berlaku kepada seluruh tim Toyota dalam melaksanakan pekerjaannya. Pemahaman Toyota waydapat diperoleh dengan membaca buku Toyota Way 2001 dan menerapkannya dalam melakukan pekerjaan di perusahaan Toyota. Oleh kerena itu, dikembangkan Toyota Business Practices (TBP) sebagai sarana untuk menerapkan Toyota Way secara jelas dalam pekerjaan sehari-hari. Inti dari konseptbp adalah model pemecahan problem TBP Drive and Dedication sebagai pedoman motivasi (Toyota Institute, 2005). Toyota Way menyampaikan nilai dan tindakan dimana seluruh tim Toyota harus melaksanakannya untuk mencapai prinsip pedoman Toyota. Dua konsep inti dari Toyota Wayadalah Kaizen / Continuous Improvement (perbaikan yang terus-menerus) dan Respect for People (hormat kepada sesama). Maksud dari continuous improvement adalah tidak pernah merasa puas dengan kondisi saat ini dan selalu mencari solusi yang efektif dan praktis. 21

6 Sedangkan respect for people merupakan tindakan melakukan yang terbaik untuk Toyota dengan membawa keberhasilan perusahaan melalui pengembangan skill karyawan (Liker, 2008). Hubungan antara Toyota Way, Toyota Business Practices, dan Drive and Dedication dapat dilihat pada Gambar 17. Gambar 17.Toyota Way, Toyota Business Practices, dan Drive and Dedication Drive and dedication merupakan panduan motivasi yang diperlukan saat melalukan pemecahan masalah (Toyota Institute, 2005), antara lain : 1. Customer first Selalu berfikir dan bertindak untuk kepentingan customer dan tempatkan kepentingannya diatas kepentingan yang lainnya. 2. Selalu konfirmasikan tujuan dari pekerjaan Selalu membiasakan melakukan konfirmasi kepadaa diri sendiri tentang tujuan yang sebenarnya dari pekerjaan kita. Jangan menyimpang dari tujuan dan sasaran utamaa ketika terfokus pada tugas tertentu. 3. Rasa memiliki dan tanggung jawab Menyadari bahwaa kita harus bertanggung jawab atas pekerjaan yang kita lakukan. 4. Visualisasi (mieruka) Visualisasikan dan sharingproblem semua pihak terkait agar mudah dimengerti. Selain itu visualisasikan juga hal-hal yang perlu seperti data, rencana, kondisi, opini dan sebagainya. 22

7 5. Memutuskan berdasarkan fakta di tempat kerja Menghilangkan prasangka dan praduga, melihat objek apa adanya. Tidak mencampuradukkan fakta dan prasangka. 6. Berfikir dan bertindak secara presistent Berfikir mendalam dan komitmen terhadap penyelesaian tugas dengan keyakinan tinggi dan pantang menyerah. 7. Bertindak cepat dan tepat waktu Cepat tanggap terhadap kebutuhan customer. Jika perlu dilakukan tindakan sementara terlebih dahulu hingga penyelesaiannya ditemukan. 8. Mengikuti setiap proses dengan tulus dan penuh komitmen Mengikuti setiap proses sesuai urutan yang ditetapkan. 9. Komunikasi secara menyeluruh Komunikasi dengan tulus dan menyeluruh dengan semua stakeholder hingga mereka benar-benar memahami. 10. Melibatkan semua stakeholder Melibatkan tim dan pihak terkait untuk menambah pengetahuan dan kebijakan serta memaksimalkan efisiensi dan hasil dari suatu grup. Toyota Business Practices merupakan pola sistematis proses kerja yang mengintegrasikan kebijaksanaan dari semua anggota Toyota dalam mengejar pertumbuhan secara terus-menerus dan mengejar kepuasan. Oleh karena itu, penyelesaian permasalahan dalam Toyota dilakukan secara sistematis, agar pada akhirnya setiap hasil dari suatu proses dapat diikuti dan dicontoh.untuk menjadi suatu perusahaan yang menarik bagi masyarakat, Toyota selalu melanjutkan perkembangannya dengan menerapkan TBPuntuk memecahkan suatu masalah. TBP terdiri dari 8 tahap yang dikelompokkan kedalam 4 tahap (PDCA), yaitu : Plan (klarifikasi problem, breakdown problem, tentukan target, analisa root cause, membuat rencana countermeasure), Do (pelaksanaan countermeasure), Check (evaluasi hasil dan proses), serta Action (standardisasi proses yang berhasil). 1. Klarifikasi Problem Tujuan dari klarifikasi problem adalah membuat permasalahanpermasalahan menjadi jelas. Permasalahan digambarkan dalam bentuk 23

8 sebuah celah (gap) antara situasi saat ini dengan situasi ideal (keadaan yang diharapkan). Celah tersebut diperoleh dengan membandingkan Current situation (situasi saat ini) dan ideal situation (situasi seharusnya) yang merupakan tujuan akhir. Dalam klarifikasi problem dibagi menjadi 3 proses, yaitu : a. Mengklarifikasi ultimate goal (tujuan akhir) dari tanggung jawab dan pekerjaan. b. Mengklarifikasi Current situation dan ideal situation dari pekerjaan yang dilakukan. c. Memvisualisasikan gap. Sketsa dalam mengklarifikasi problem dapat dilihat pada Gambar 18. Gambar 18. Skema klarifikasi problem 2. Breakdown Problem Problem (gap) antara ideal situation dan current situation, biasanya besar dan samar karena tersusun dari problem-problem kecil. Sehingga sangat sulit untuk menemukan root cause (akar permasalahan) maupun pemecahannya. Diharapkan dengan melakukan breakdown problem akan ditemukan akar permasalahannya secara efektif dan efisien. Setelah melakukan breakdown problem, memilih problem berdasarkan prioritas, kemudian melihat proses untuk menemukan point of occurence (letak permasalahan) melalui genba genchi genbutsu (pada tempatnya, pergi ketempat kejadian, melihat langsung padaa faktanya) dengan mengumpulkan fakta-fakta secaraa kualitatif dan kuantitatif. Problem yang diperoleh pada 24

9 point of occurence disebut problem to tackle. Breakdown problem dan klarifikasi point of occurence dapat dilihat pada Gambar 19. Gambar 19.Breakdown problem dan klarifikasi point of occurrence 3. Tentukan Target Penggunaan Specific, Measurable, Achievable, Reasonable, Time base(smart)bertujuan untuk membantu penentuann target. Ada beberapa acuan yang secara umum digunakan sebagai dasar penentuan target, yaitu : a. Target yang ditetapkan perusahaan b. Target customer c. Kondisi terbaik yang pernah dicapaii d. Hasil dari analisa e. Kesepakatan bersama tanpa didukung data akurat Dalam menentukan target terdapat dua tipe target, yaitu target kuantitatif dimana dapat dijabarkan dengan jumlah konkrit dantarget kualitatif dimana sulit untuk dijabarkan. Sebagai contoh, target kuantitatif mencakup jumlah penjualan mobil, persentase cost reduction, atau lead time. Sedangkan target kualitatif mencakup pengetahuan manusia, tingkat skill, tingkat kepuasan, brand image dan struktur bisnis. Sebuah target harus dijabarkan secara terukur dan konkrit sehingga hasil dari implementasi countermeasure dapat diuji. Diperlukan semacam indikator untuk menguji hasil pada target kualitatif. 25

10 4. Analisa Root Cause Dari masalah-masalah yang lebih kecil pada tahap 2, dilakukan analisa root cause. Untuk menemukan root cause diperlukan investigasi secara terus-menerus dengan melakukan genba genchi genbutsu(istilah yang dipakai toyota untuk melakukan invertigasi).genba berarti turun ke lapangan, sedangkan Genchi Genbutsu berarti pergi dan lihat.jadi, Genba Genchi Genbutsuberati turun ke lapangan untuk melihat keadaan secara langsung, kemudian menuliskan dalam catatan dan menginvetigasi dengan cara menanyakan langsung pada orang-orang yang mengerti lapangan tersebut. Analisa root cause dilakukan pada semua aspek (4M1E : Man, Method, Machine, Material, and Environment). 5. Membuat Rencana Countermeasure Untuk mempermudah dalam membuat rencana penanggulangan digunakan analisa 5W 1H sebagai berikut : - WHAT Solusi penanggulangan - WHY Sasaran/Target - WHERE Tempat - WHEN Kapan waktunya - WHO Penanggung Jawab - HOW Detail aktivitas 6. Pelaksanaan Countermeasure Countermeasure (penanggulangan) dilaksanakan sesuai rencana yang telah dibuat pada langkah 5 (membuat rencana countermeasure). Perlu dilakukan koordinasi dengan pihak-pihak yang terkait dengan masalah ini. Setelah itu dilakukan evaluasi terhadap hasil tiap sub-aktivitas. Untuk mempermudah dalam visualisasi pelaksanaan countermeasure digunakan alat bantu berupa: Check sheet, Grafik, Pareto diagram, Control Chart, atau Histogram. 7. Evaluasi hasil dan proses Dalam langkah ini dilihat hasil total yang telah dicapai. Selain itu dilihat juga dampak yang ditimbulkan dari aktivitas dalam penyelesaian 26

11 masalah ini terhadap faktor-faktor lainnya. Aktivitas yang dilakukan pada saat mengevaluasi hasil dan proses antara lain : a. Periksa hasil dengan menggunakan tolok ukur yang sama (tool, satuan, periode waktu). b. Evaluasi pula efek samping yang tidak diharapkan baik dalam bentuk quality, cost, delivery, safety, dan lain-lain). c. Buat ringkasan tentang keuntungan yang diperoleh dari hasil improvement. d. Bila hasil penanggulangan kurang memuaskan, periksa kembali rencana kerjanya. 8. Standardisasi proses yang berhasil Bila dari hasil evaluasi diperoleh bahwa rencana tercapai maka dibuat standardisasi dari sistem tersebut. Bila dari hasil evaluasi ternyata ada penyimpangan, maka dibuat tindakan koreksi dari pemecahan masalah ini. Dalam melakukan standardisasi terdapat tiga proses yang perlu dilakukan, yaitu menetapkan keberhasilan sebagai standar yang baru (standardisasi),sharingyokoten(keberhasilan), dan memulai keizen (perbaikan) selanjutnya. Adapun beberapa hal yang perlu diperhatikan saat membuat standar, yaitu : a. Pengamatan standar perlu dilakukan secara teratur. b. Perlu adanya legalisasi sampai kepala departemen apabila standar tersebut sudah dapat diterapkan. c. 5 W 1 H (Why, What, Who, When, Where, dan How) harus jelas. D. PENGGUNAAN THE 7 QC TOOLS The 7 Quality ControlTools adalah alat-alat bantu yang bermanfaat untuk memetakan lingkup persoalan, menyusun data dalam diagram-diagram agar lebih mudah untuk dipahami, menelusuri berbagai kemungkinan penyebab persoalan dan memperjelas kenyataan atau fenomena yang otentik dalam suatu persoalan.the 7 Quality Control Tools dikenal juga dengan nama Ishikawa s basic tools of quality karena dipopulerkan oleh Kaoru Ishikawa (Herjanto, 2007). 27

12 Terdapat 2 hal pokok yang perlu menjadi pedoman sebelum menggunakan 7 QC tools, yaitu : efisien (tepat) dan efektif (benar). Efisien, maksudnya adalah ketepatan dalam memilih alat bantu yang sesuai dengan karakteristik persoalan yang akan dibahas. Efektif, artinya bahwa penggunaan alat bantu tersebut dilakukan dengan benar, sehingga persoalan menjadi lebih jelas, mudah dimengerti dan memberikan peluang untuk diperbaiki. Adapun The 7 QC Tools, antara lain : check sheet, graph, pareto diagram, fishbone, histogram, scatter diagram, dan control chart. 1. Check Sheet Check sheet merupakan formulir kertas dengan item-item yang sudah distratifikasi dan disusun sedemikian rupa sehingga memudahkan pengisian dan pekerjaan berikutnya. Contoh check sheet dapat dilihat pada Gambar 20. Data Sheet Tally Sheet KASUS A B C D OTHERS JAN FEB MAR DES A A A KASUS A B C D OTHERS JENIS CACAT Penyok Tergores Gelombang Lain-lain Total 1/5 Tanggal No. Part Nama Part Proses Inspektor Jumlah diperiksa / / / / / / / / / / / / / / / / / 7 2/5 3/5 4/5 / 5 8 : April 2010 : : Front Fender LH : Paint : Ariyanto : 500 / / / / / 4 5/5 / / / / / 5 TOTAL A Gambar 20. Contoh check sheet Check sheet sangat tepat digunakan sebagai alat pengumpul data, tetapi tidak cukup memenuhi syarat bila digunakan untuk menganalisa data, karena semua data yang dikumpulkan adalah data fenomena/fakta yang sedang terjadi 28

13 (berlangsung). Itulah sebabnya dikatakan bahwa check sheetadalah alat bantu yang digunakan pada saat suatu proses/kegiatan berlangsung. Mengingat bahwa Checksheet digunakan pada saat proses berlangsung, maka hal terpenting yang harus menjadi perhatian adalah bagan (kerangka) formulir untuk pengisian data. Hendaknya bagan disiapkan sedemikian rupa, agar pengisian data dapat dilakukan dengan mudah dan cepat, tetapi juga mampu memuat seluruh data yang diperlukan. 2. Graph Grafik (graph) adalah data yang dinyatakan dalam bentuk gambar. Penggambaran grafik yang tepat akan memberikan kemudahan dalam membaca data yang ditampilkan, sehingga memungkinkan untuk penelitian atau analisa lebih lanjut. Ada yang berupa sekumpulan angka-angka yang disusun secara sistematis ataupun gambar-gambar yang ditampilkan dengan garis-garis, balok-balok segiempat, lingkaran ataupun dengan bentuk yang lain yang mempunyai pola-pola tertentu. Terdapat 4 jenis grafik yang dibedakan berdasarkan fungsinya, yaitu: a. Grafik garis (line graph), digunakan untuk menunjukkan kecenderungan data (trend). Produksi mobil Toyota di Jepang tahun x 100 (unit) tahun Sumber : Toyota Motor Corporation, Toyota in the word 2001 Gambar 21. Contoh line graph 29

14 b. Grafik balok (bar graph), digunakan untuk perbandingan data sejenis. Produksi Mobil Toyota di Jepang x 1000 (unit) Passenger Car Tahun Truck & bus Sumber : Toyota Motor Corporation, Toyota in the word 2001 Gambar 22. Contoh bar graph c. Grafik lingkaran (pie chart), digunakan untuk menunjukkan masing-masingg terhadap keseluruhan. persentase Produksi Mobil di Jepang Tahun 2000 Total 10,144,847 unit 13% 14% 7% 11% 10% 8% 36% 1% Suzuki Mazda Others Toyota Daihatsu Nissan Honda Sumber : Toyota Motor Corporation, Toyota in the word 2001 Gambar 23. Contoh pie chart d. Grafik radar (radar chart),, grafik radar sering disebut juga dengan radar laba-laba yang digunakan untuk menunjukkan kecenderungan data. 30

15 The 7 QC Tools Histogram Scatter STRATIFIKASI Fishbone Pareto Check sheet Control Chart Graph Sumber : Toyota Motor Corporation, Toyota in the word 2001 Gambar 24. Contoh radar chart 3. Pareto Diagram Pareto diagram digunakan untuk menunjukkan urutan prioritas, dengan tujuan agar prioritas dalam penyelesaian suatu masalah dapat dilihat dengan jelas. Prinsip pareto pertama kali diperkenalkan oleh V. Pareto pada tahun Contoh diagram pareto dapat dilihat pada Gambar 25. Manfaat diagram pareto antara lain : menunjukkan urutan prioritas, menyatakan perbandingan masing-masing terhadap keseluruhan, menunjukkan perbandingan sebelum dan sesudah perbandingan, dan menunjukkan tingkat perbaikan setelah ada tindakan. Sumber : Toyota Motor Corporation, Toyota in the word 2001 Gambar 25. Contoh diagram pareto 31

16 4. Fishbone Fishbone (diagram sebab-akibat) merupakan diagram yang menggambarkan hubungan antara karakteristikk mutu dengan faktor penyebabnya. Disebut fishbone karena strukturnya yang mirip struktur tulang ikan. Diagram ini dikembangkan pertama kali oleh Prof. Kaoru Ishikawa dari Universitas Tokyo, pada tahun Struktur fishbone dapat dilihat seperti pada Gambar 26. Sumber : Toyota Motor Corporation, Toyota in the word 2001 Gambar 26. Struktur fishbone 5. Histogram Histogram adalah diagram yang berbentuk mirip dengan grafik balok dan digunakan untuk menggambarkan penyebaran / distribusi data. Pada diagram histogram dilengkapi dengan batas spesifikasi seperti standard lower (SL) dan standard Upper (SU). Contoh histogram yang memenuhi dan yang tidak memenuhi batas spesifikasi dapat dilihat pada Gambar 27. Hisogram memenuhi batas spesifikasi Hisogram yang tidak memenuh batas spesifikasi Gambar 27. Contoh histogram dengan batas spesifikasii 32

17 6. Scatter Diagram Jarak berhenti setelah direm (meter) Scatter Diagram Kecepatan kendaraan vs jarak berhenti setelah direm [35,16] [110,119] Kecepatan kendaraan (km/jam) Sumber : Toyota Motor Corporation, Toyota in the word 2001 Gambar 28. Contoh scatter diagram Alat bantu ini sangat berguna untuk mendeteksi korelasi (hubungan) antara dua variable (faktor), sekaligus juga memperlihatkan tingkat hubungan tersebut (kuat atau lemah). Pada pemanfaatannya, scatter diagram membutuhkan data berpasangan sebagai bahan baku analisanya. Contoh scatter diagram dapat dilihat pada Gambar Control Chart Control chartadalah sebuah alat bantu berupa grafik yang akan menggambarkan stabilitas suatu proses kerja. Melalui gambaran tersebut akan dapat dideteksi apakah proses tersebut berjalan baik (stabil) atau tidak. Alat bantu ini pertama kali diperkenalkan oleh W.A. Shewhart di Laboratorium Bell Telephone. Karakteristik pokok pada alat bantu ini adalah adanya sepasang batas kendali (Upper dan Lower Limit), sehingga dari data yang dikumpulkan akan dapat terdeteksi kecenderungan kondisi proses yang sesungguhnya. Pada dasarnya alat bantu ini adalah berupa rekaman data suatu proses yang sudah berjalan. Bila data yang terkumpulsebagian besar berada dalam batas pengendalian, maka dapat disimpulkan bahwa proses berjalan dalam kondisi stabil. Tetapi sebaliknya, bila sebagian besar data menunjukkan deviasi di luar batas kendali, maka 33

18 bisa dikatakan proses berjalan tidak normal, yang bisa berdampak pada penurunan mutu produk.contohcontrol chart dapat dilihat pada Gambar 29. Control chart Thickness body model avanza Batas kendali bawah Batas kendali atas waktu Sumber : Toyota Motor Corporation, Toyota in the word 2001 Gambar 29. Contoh control chart 34