BAB 4 PENGUMPULAN DAN ANALISA DATA

69 BAB 4 PENGUMPULAN DAN ANALISA DATA 4.1 Pengumpulan Data Pengumpulan data merupakan tahap pendahuluan sebelum memasuki bagian pengolahan data. Data yang dibutuhkan untuk pengolahan terlebih dahulu didokumentasikan. Data yang dikumpulkan mencakup data untuk perhitungan perencanaan prioritas dan kapasitas sistem MRP II (hasil peramalan, struktur produk, Bill of Material, data komponen material) dan perhitungan sistem Kanban (data operasi produksi). 4.1.1 Data Hasil Peramalan Hasil peramalan didapatkan dari PT. Soho Industri Pharmasi, yaitu peramalan dilakukan dengan menggunakan metode Dekomposisi, dikarenakan data produksi merupakan data musiman. Tabel 4.1 Hasil Peramalan Bulan Hasil Peramalan (unit) Januari 2007 98307 Februari 2007 94950 Maret 2007 102376 Sumber : Departemen Marketing PT. Soho

70 4.1.2 Struktur Produk Struktur produk menggambarkan bagian-bagian produk Sofaf secara terstruktur. Sofaf merupakan produk tablet yang dikemas dalam botol. Sumber : Departemen PPIC PT. Soho Gambar 4.1 Struktur produk Sofaf 4.1.3 Bill of Material (BOM) BOM menunjukkan daftar material, dengan didasarkan pada struktur produk yang ada. Tabel 4.2 Bill of Material Sofaf No Komponen Level Komponen Kuantitas Satuan BOM 1 1 Campuran Tablet 30 Tablet 2.2 Zat A 0.24 Gram 3.2 Zat B 0.1275 Gram 4.2 Zat C 0.0375 Gram 5.2 Zat D 0.18 Gram 6.2 Zat E 0.165 Gram 7 1 Botol 1 Unit 8 1 Box 1 Unit Sumber : Departemen PPIC PT. Soho

71 4.1.4 Data Komponen Material Data komponen material merupakan data dari tiap material yang dibutuhkan yang merupakan input data untuk pembuatan MRP (Material Requirement Planning). Kom ponen Tabel 4.3 Data Komponen Material On Hand Lead Time Lot Size Order Policy Safety Stock (Kebijakan (ditangan) (Minggu) Pemesanan) Zat A 15000 g 25000 g 1 50000 g LFL Zat B 0 25000 g 1 50000 g LFL Zat C 17500 g 50000 g 2 50000 g LFL Zat D 10370 g 25000 g 1 50000 g LFL Zat E 20800 g 25000 g 1 25000 g LFL Botol 13462 unit 20000 unit 2 1000 unit LFL Box 5421 unit 10000 unit 1 100 unit LFL Sumber : Departemen PPIC PT. Soho 4.1.5 Alur Produksi Sofaf Alur produksi Sofaf menunjukkan proses pembuatan Sofaf pada lantai produksi. Sumber : Departemen Produksi PT. Soho Gambar 4.2 Alur produksi Sofaf

72 4.1.6 Data Operasi Produksi Data operasi produksi mencakup data-data yang merupakan hasil operasi produksi. Data operasi produksi yang dibutuhkan, yaitu data yang berhubungan dengan stasiun kerja yang ada, yaitu waktu proses dan waktu setup, waktu transportasi, dan mesin scrap, serta output yang dihasilkan oleh lantai produksi pada bulan Januari 2007.

73 Tabel 4.4 Waktu Proses Stasiun Mixing Januari - Maret 2007 No Waktu Proses (jam) No Waktu Proses (jam) 1 3.65 33 3.15 2 3.59 34 3.23 3 3.77 35 3.74 4 3.12 36 4.09 5 2.82 37 3.55 6 3.65 38 3.05 7 3.15 39 4.07 8 3.73 40 3.81 9 3.23 41 3.55 10 3.29 42 3.10 11 3.48 43 3.32 12 3.36 44 3.09 13 3.98 45 3.22 14 3.44 46 3.10 15 3.36 47 3.32 16 3.63 48 3.47 17 3.55 49 3.18 18 3.52 50 3.42 19 2.88 51 3.04 20 3.61 52 2.92 21 3.35 53 2.97 22 3.11 54 3.04 23 3.94 55 3.47 24 3.54 56 3.37 25 3.10 57 3.66 26 3.88 58 3.45 27 3.28 59 3.07 28 3.77 60 3.64 29 3.73 61 3.67 30 3.39 62 3.52 31 3.46 63 3.51 32 3.78 Sumber : Departemen Produksi PT. Soho

74 Tabel 4.5 Waktu Stasiun Tableting Januari - Maret 2007 No Waktu setup (jam) Waktu Proses (jam) Wp Tableting / Btl (jam) No Waktu setup (jam) Waktu Proses (jam) Wp Tableting / Btl (jam) 1 0.34 7.09 0.0008861 33 0.22 5.71 0.0007133 2 0.12 6.99 0.0008734 34 0.29 6.18 0.000772 3 0.30 6.54 0.0008169 35 0.31 5.92 0.0007405 4 0.26 7.82 0.0009774 36 0.17 6.36 0.0007953 5 0.29 6.47 0.0008091 37 0.39 6.25 0.0007818 6 0.20 6.44 0.0008047 38 0.32 7.21 0.0009015 7 0.29 6.46 0.0008071 39 0.24 6.04 0.0007545 8 0.25 6.21 0.0007764 40 0.26 6.73 0.0008411 9 0.22 7.22 0.0009031 41 0.25 5.44 0.0006806 10 0.37 6.70 0.0008373 42 0.28 5.08 0.0006353 11 0.34 6.59 0.0008235 43 0.33 6.47 0.0008086 12 0.25 7.25 0.0009057 44 0.31 6.18 0.0007719 13 0.21 6.15 0.000769 45 0.24 6.25 0.0007818 14 0.18 7.04 0.0008797 46 0.35 6.01 0.0007512 15 0.27 6.95 0.0008687 47 0.23 6.56 0.0008198 16 0.29 6.08 0.00076 48 0.20 6.68 0.0008351 17 0.22 6.48 0.0008094 49 0.34 5.73 0.0007168 18 0.26 5.75 0.0007191 50 0.29 6.55 0.0008192 19 0.20 6.72 0.0008398 51 0.16 6.94 0.0008672 20 0.21 7.66 0.0009577 52 0.16 6.09 0.0007616 21 0.23 6.94 0.0008671 53 0.21 5.99 0.0007493 22 0.24 6.38 0.0007973 54 0.27 5.89 0.0007369 23 0.17 5.90 0.0007373 55 0.22 5.73 0.0007163 24 0.31 6.74 0.000842 56 0.31 5.96 0.0007455 25 0.20 6.34 0.0007931 57 0.27 7.35 0.0009184 26 0.26 5.61 0.000701 58 0.26 6.74 0.0008424 27 0.21 7.04 0.0008795 59 0.27 5.34 0.0006672 28 0.23 6.03 0.0007541 60 0.24 6.66 0.0008328 29 0.28 6.10 0.0007621 61 0.27 7.11 0.0008884 30 0.25 6.34 0.0007921 62 0.21 5.54 0.0006929 31 0.22 6.44 0.0008047 63 0.34 6.89 0.0008612 32 0.26 6.18 0.0007729 Sumber : Departemen Produksi PT. Soho

75 No Tabel 4.6 Waktu Stasiun Filling Januari - Maret 2007 Waktu setup (jam) Waktu Proses (jam) Wp Filling / Botol (jam) No Waktu setup (jam) Waktu Proses (jam) Wp Filling / Botol (jam) 1 0.39 8.84 0.0011047 33 0.34 9.05 0.0011318 2 0.13 8.70 0.0010877 34 0.12 9.35 0.0011692 3 0.25 8.44 0.0010549 35 0.17 9.05 0.0011316 4 0.19 8.45 0.0010564 36 0.42 9.42 0.0011778 5 0.31 8.42 0.0010521 37 0.34 8.20 0.0010247 6 0.25 9.04 0.0011299 38 0.31 8.88 0.0011101 7 0.23 9.43 0.0011789 39 0.42 8.23 0.001029 8 0.25 8.71 0.0010884 40 0.43 8.99 0.0011234 9 0.25 8.72 0.0010903 41 0.36 9.53 0.0011914 10 0.26 8.49 0.0010618 42 0.14 9.07 0.0011334 11 0.08 8.68 0.0010846 43 0.32 9.10 0.0011377 12 0.25 8.21 0.0010261 44 0.07 8.63 0.0010785 13 0.22 8.81 0.0011018 45 0.36 8.35 0.0010434 14 0.14 8.62 0.0010769 46 0.34 8.69 0.0010869 15 0.35 9.44 0.0011799 47 0.16 8.34 0.001042 16 0.19 8.57 0.0010712 48 0.21 8.98 0.0011229 17 0.25 9.20 0.0011503 49 0.44 8.83 0.0011036 18 0.30 8.91 0.0011139 50 0.34 8.89 0.0011117 19 0.26 8.56 0.0010706 51 0.39 7.91 0.0009883 20 0.34 8.90 0.0011122 52 0.35 8.08 0.0010101 21 0.21 9.07 0.0011342 53 0.23 8.42 0.0010521 22 0.32 8.65 0.0010809 54 0.36 10.02 0.001252 23 0.19 8.95 0.0011188 55 0.32 9.02 0.0011271 24 0.22 8.80 0.0011005 56 0.31 8.55 0.0010687 25 0.23 8.89 0.0011109 57 0.24 9.01 0.0011261 26 0.25 8.35 0.0010436 58 0.16 8.64 0.0010795 27 0.26 8.41 0.0010519 59 0.35 7.91 0.0009886 28 0.34 9.61 0.0012019 60 0.41 8.75 0.0010942 29 0.20 8.98 0.0011225 61 0.18 8.65 0.0010808 30 0.17 9.26 0.0011577 62 0.24 8.72 0.0010898 31 0.24 8.64 0.0010802 63 0.23 8.95 0.0011192 32 0.44 8.54 0.0010672 Sumber : Departemen Produksi PT. Soho

76 Tabel 4.7 Waktu Stasiun Boxing Januari - Maret 2007 No Waktu Proses (jam) Wp Boxing / Botol (jam) No Waktu Proses (jam) Wp Boxing / Botol (jam) 1 12.60 0.001575 33 12.15 0.0015187 2 11.68 0.0014605 34 12.69 0.0015863 3 11.73 0.0014667 35 12.13 0.001516 4 13.90 0.0017373 36 12.28 0.0015346 5 12.06 0.001507 37 12.89 0.0016117 6 12.62 0.0015771 38 12.97 0.001621 7 11.58 0.0014471 39 12.63 0.0015784 8 12.81 0.0016017 40 14.91 0.0018637 9 13.05 0.0016307 41 14.72 0.0018395 10 13.40 0.0016752 42 11.26 0.0014071 11 14.56 0.00182 43 12.56 0.0015705 12 12.76 0.0015955 44 13.35 0.0016688 13 13.84 0.0017295 45 12.80 0.0015999 14 12.21 0.0015257 46 12.99 0.0016235 15 11.12 0.0013903 47 13.30 0.001662 16 13.95 0.0017441 48 14.42 0.0018024 17 11.79 0.0014735 49 10.86 0.0013576 18 12.10 0.0015121 50 11.42 0.0014278 19 12.67 0.0015837 51 15.44 0.0019294 20 13.14 0.0016425 52 11.59 0.0014486 21 14.56 0.0018198 53 12.49 0.0015613 22 11.81 0.0014765 54 14.55 0.0018187 23 12.88 0.0016095 55 12.87 0.001609 24 13.06 0.0016319 56 13.43 0.0016782 25 12.72 0.0015906 57 14.22 0.0017774 26 11.80 0.0014747 58 10.90 0.001362 27 13.83 0.001729 59 14.41 0.0018018 28 14.26 0.0017823 60 12.72 0.0015896 29 13.55 0.0016932 61 11.92 0.0014903 30 13.43 0.0016789 62 12.28 0.001535 31 12.50 0.001562 63 11.83 0.0014791 32 12.67 0.0015843 Sumber : Departemen Produksi PT. Soho

77 Stasiun Tabel 4.8 Rata-rata Waktu Stasiun Kerja Rata-rata Waktu Setup (jam) Rata-rata Waktu Proses (jam) Mesin Scrap(%) Waktu transportasi Mixing 3.423 0 4.5 menit Tableting 0.2553 6.422 0.5 1 menit Filling 0.2713 8.798 0 15 menit 4 detik Boxing 0 12.84 0 - Sumber : Departemen Produksi PT. Soho Tabel 4.9 Output Aktual Bulan Januari 2007 Hari Output Aktual (unit) 1 5028 2 4826 3 5002 4 4335 5 4685 6 4998 7 4943 8 5001 9 5013 10 4587 11 5016 12 5000 13 4973 14 4901 15 4963 16 4206 17 5012 18 4745 19 5033 20 4995 21 5014 22 4667 Sumber : Departemen Produksi PT. Soho

78 4.2 Pengolahan Data 4.2.1 Perencanaan Prioritas dan Kapasitas Dalam Sistem MRP II 4.2.1.1 Perencanaan Produksi dan Perencanaan Kebutuhan Sumber Daya Perencanaan Produksi Jumlah hari kerja dalam 1 minggu = 5 hari Jam kerja per hari = 8 jam Jam Lembur per hari = 3 jam Waktu siklus = 5.78 detik Biaya Reguler = Rp 44000 / hari Biaya Lembur = 27000 / 3 jam Tabel 4.10 Perencanaan Produksi Bulan Januari Februari Maret Jumlah hari kerja 22 20 21 Kapasitas Produksi Regular 109619 99653 104636 Lembur 41107 37370 39238 Peramalan 98307 94950 102376 Keluaran Regular 98307 94950 102376 Lembur 0 0 0 Subkontrak 0 0 0 Jam Kerja Regular (hari) 20 20 21 Lembur (jam) 0 0 0 Biaya-biaya Regular 880000 880000 924000 Lembur 0 0 0 Subkontrak 0 0 0

79 Perhitungan : Januari 2007 οjumlah hari kerja = 22 οkapasitas Produksi : Jumlah hari kerja x Jumlah jam kerja per hari x 3600 Regular = Waktu Siklus 22 x 8 x 3600 Regular = = 109619 5.78 Jumlah hari kerja x Jumlah jam lembur per hari x 3600 Lembur = Waktu Siklus 22 x 3 x 3600 Lembur = = 41107 5.78 οperamalan = 98307 οproduksi : Regular = 98307 Lembur = 0 οpersediaan : Awal = 0 Akhir = 0 οjam Kerja : Produksi Regular x Waktu Siklus Regular = = 20 hari 3600 x 8 98307 x 5.78 Regular = = 20 hari 3600 x 8 Lembur = 0 οbiaya - Biaya: Regular = 20 x Rp 44000 = Rp 880.000,- Lembur = 0 οtotal Biaya = Rp 880.000,-

80 Februari 2007 οjumlah hari kerja = 20 οkapasitas Produksi : Jumlah hari kerja x Jumlah jam kerja per hari x 3600 Regular = Waktu Siklus 20 x 8 x 3600 Regular = = 99653 5.78 Jumlah hari kerja x Jumlah jam lembur per hari x 3600 Lembur = Waktu Siklus 20 x 3 x 3600 Lembur = = 37370 5.78 οperamalan = 94950 οproduksi : Regular = 94950 Lembur = 0 οpersediaan : Awal = 0 Akhir = 0 οjam Kerja : Produksi Regular x Waktu Siklus Regular = 3600 x 8 94950 x 5.78 Regular = = 20 hari 3600 x 8 Lembur = 0 οbiaya - Biaya: Regular = 20 x Rp 44000 = Rp 880.000,- Lembur = 0 οtotal Biaya = Rp 880.000,-

81 Maret 2007 οjumlah hari kerja = 21 οkapasitas Produksi : Jumlah hari kerja x Jumlah jam kerja per hari x 3600 Regular = Waktu Siklus 21x 8 x 3600 Regular = = 104636 5.78 Jumlah hari kerja x Jumlah jam lembur per hari x 3600 Lembur = Waktu Siklus 21x 3 x 3600 Lembur = = 39238 5.78 οperamalan = 102376 οproduksi : Regular = 102376 Lembur = 0 οpersediaan : Awal = 0 Akhir = 0 οjam Kerja : Produksi Regular x Waktu Siklus Regular = 3600 x 8 102376 x 5.78 Regular = = 21hari 3600 x 8 Lembur = 0 οbiaya - Biaya: Regular = 21x Rp 44000 = Rp 924.000,- Lembur = 0 οtotal Biaya = Rp 924.000,-

82 Konversi Agregat Ming gu Hari / ming gu Hari / bulan Forecast / bulan (unit) Tabel 4.11 Konversi Agregat Disagre gasi Forecast (unit) Agregat / bulan (unit) Disagregasi MS (unit) Kap / bln (unit) Disagre gasi KPT (unit) 1 4 22 98307 17874 98307 17874 150726 27404 2 5 22 98307 22343 98307 22343 150726 34255 3 5 22 98307 22343 98307 22343 150726 34255 4 5 22 98307 22343 98307 22343 150726 34255 5 3 22 98307 13406 98307 13406 150726 20553 2 20 94950 9495 94950 9495 137023 13702 6 5 20 94950 23738 94950 23738 137023 34255 7 5 20 94950 23738 94950 23738 137023 34255 8 5 20 94950 23738 94950 23738 137023 34255 9 3 20 94950 14243 94950 14243 137023 20553 2 21 102376 9751 102376 9751 143874 13702 10 5 21 102376 24376 102376 24376 143874 34255 11 5 21 102376 24376 102376 24376 143874 34255 12 4 21 102376 19501 102376 19501 143874 27404 13 5 21 102376 24376 102376 24376 143874 34255 Contoh Perhitungan : 0 Minggu 1 - Hari / Minggu = 4 hari - Hari / Bulan = 22 hari - Forecast / Bulan = 98307 -Disagregasi Forecast = Forecast / bulan x Jmlh hr krj / Jumlah hari kerja / bulan 98307 = x 4 = 17874 22 minggu

83 - Agregat / Bulan = 98307 Agregat / bulan - Disagregasi MS = x Jmlh hr krj / minggu Jumlah hari kerja / bulan 98307 = x 4 22 = 17874 - Kapasitas / Bulan = 150726 Kapasitas / bulan - Disagregasi KPT = x Jmlh hr krj / minggu Jumlah hari kerja / bulan 150726 = x 4 22 = 27404 Perencanaan Kebutuhan Sumber Daya Perencanaan kebutuhan sumber daya dilakukan untuk melihat ketersediaan kapasitas dalam menjalankan rencana produksi yang telah dilakukan sebelumnya. Tabel 4.12 Perencanaan Kebutuhan Sumber Daya Deskripsi Periode Waktu (Bulan) Januari Februari Maret Rencana Produksi (unit) 98307 94950 102376 Waktu Produksi (jam) 0.001606 0.001606 0.001606 Kebutuhan Sumber Daya (jam) 157.881 152.4897 164.4159 Sumber Daya Tersedia (jam) 176 160 168 Kelebihan Sumber Daya (jam) 18.11896 7.5103 3.584144

84 Contoh Perhitungan : 0 Januari 2007 - Rencana produksi = 98307 - Rata-rata Waktu Siklus (Stasiun Boxing) = 0.001606 jam - Kebutuhan Sumber Daya = Rencana produksi x Rata-rata Waktu Siklus = 98307 x 0.001606 jam = 157.881 jam - Sumber Daya Tersedia = Jumlah hari kerja x jam kerja per hari = 22 x 8 jam = 176 jam - Kelebihan Sumber Daya = Sumber Daya Tersedia - Kebutuhan Sumber Daya = 176 jam - 157.881 jam = 18.11896 jam 0 Februari 2007 - Rencana produksi = 94950 - Rata-rata Waktu Siklus (Stasiun Boxing) = 0.001606 jam - Kebutuhan Sumber Daya = Rencana produksi x Rata-rata Waktu Siklus = 94950 x 0.001606 jam = 152.4897 jam - Sumber Daya Tersedia = Jumlah hari kerja x jam kerja per hari

85 = 20 x 8 jam = 160 jam - Kelebihan Sumber Daya = Sumber Daya Tersedia - Kebutuhan Sumber Daya = 160 jam - 152.4897 jam = 7.5103 jam 0 Maret 2007 - Rencana produksi = 102376 - Rata-rata Waktu Siklus (Stasiun Boxing) = 0.001606 jam - Kebutuhan Sumber Daya = Rencana produksi x Rata-rata Waktu Siklus = 102376 x 0.001606 jam = 164.4159 jam - Sumber Daya Tersedia = Jumlah hari kerja x jam kerja per hari = 21 x 8 jam = 168 jam - Kelebihan Sumber Daya = Sumber Daya Tersedia - Kebutuhan Sumber Daya = 168 jam - 164.4159 jam = 3.584144 jam

86 4.2.1.2 Perhitungan Master Production Schedule dan Rough Cut Capacity Planning Master Production Schedule (MPS) Tabel 4.13 MPS Sofaf Item No : 1 Description : Sofaf Lead Time : 0 Safety Stock : 0 On Hand : 0 Demand Time Fences :3 Planninng Time Fences : 10 Period Past Due 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 Forecast 17874 22343 22343 22343 22901 23738 23738 23738 23994 24376 24376 19501 24376 Actual Order 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 PAB 0 17874 40217 62560 62560 62560 62560 62560 62560 62560 62560 62560 62560 62560 ATP 0 17874 40217 62560 84903 107804 131542 155280 179018 203012 227388 251764 271265 295641 MS 17874 22343 22343 22343 22901 23738 23738 23738 23994 24376 24376 19501 24376 KPT 27404 27404 27404 27404 34255 34255 34255 34255 34255 34255 34255 27404 34255 Contoh Perhitungan : 0 Periode 1 - Forecast = 17874 - Actual Order = 0 - MS = 17874 - KPT = 27404 - PAB = 0 + 17874-0 = 17874 - ATP = 0 + 17874-0 = 17874

87 0 Periode 5 - Forecast = 22901 - Actual Order = 0 - MS = 22901 - KPT = 34255 - PAB t = PAB t-1 + MS t - Forecast - PAB = 62560 + 22901-22901 = 62560 - ATP t = ATP t-1 + MS t - AO - ATP = 84903 + 22901-0 = 107804 Master Schedule (MS) yang sudah dijadwalkan kemudian kembali diagregasikan ke dalam jumlah harian untuk mendukung sistem Kanban. Tabel 4.14 Agregasi MS Minggu Hari / minggu Hari / bulan Agregat / bulan Disagregasi MS MS per hari 1 4 22 98307 17874 4469 2 5 22 98307 22343 4469 3 5 22 98307 22343 4469 4 5 22 98307 22343 4469 5 3 22 98307 13406 4469 2 20 94950 9495 4748 6 5 20 94950 23738 4748 7 5 20 94950 23738 4748 8 5 20 94950 23738 4748 9 3 20 94950 14243 4748 2 21 102376 9751 4876 10 5 21 102376 24376 4876

88 11 5 21 102376 24376 4876 12 4 21 102376 19501 4876 13 5 21 102376 24376 4876 Rata-rata MS : 4697.67 Contoh Perhitungan : - Minggu 7 - Hari per minggu = 5 - Hari per bulan = 20 - Agregat per bulan = 94950 - Disagregasi MS = 23738 - MS per hari = Disagregasi MS Hari per minggu = 23738 = 4748 5 Rough Cut capacity Planning (RCCP) RCCP merupakan pengendalian kapasitas untuk sumber daya kritis, yang dilakukan untuk mengevaluasi permasalahan kapasitas dalam penerapan MPS. Pertama yang dilakukan dalam membuat RCCP, yaitu menghitung jam standar mesin yang dibutuhkan untuk melaksanakan MPS. Waktu Assembly Rata-rata = Unit Produk Diproduksi x Jam Standar Assembly / Unit Waktu Stasiun Rata-rata periode t = MS t x 0.001606 jam / unit Tabel 4.15 Jam Standar Kebutuhan Mesin

89 Waktu Jam (Minggu) Standar 1 28.71 2 35.89 3 35.89 4 35.89 5 36.78 6 38.13 7 38.13 8 38.13 9 38.54 10 39.15 11 39.15 12 31.32 13 39.15 Contoh Perhitungan : 0 Minggu 1 - MS 1 = 17874 - Jam Standar Penggunaan Mesin = MS 1 x 0.001606 jam = 17874 x 0.001606 jam = 28.71 jam 0 Minggu 6 - MS 6 = 23738 - Jam Standar Penggunaan Mesin = MS 6 x 0.001605 jam = 23738 x 0.001606 jam = 38.13 jam

90 Kemudian setelah jam standar kebutuhan mesin diketahui, dibandingkan dengan kapasitas yang tersedia untuk mengetahui kelayakan dari MPS. Tabel 4.16 Laporan RCCP Tentang Kebutuhan Kapasitas Mesin (Boxing) Waktu (Minggu) Jam Standar Mesin Tingkat Efisiensi Kebutuhan Aktual Kapasitas Tersedia Kelebihan Kapasitas 1 28.71 1 28.71 32 3.29 2 35.89 1 35.89 40 4.11 3 35.89 1 35.89 40 4.11 4 35.89 1 35.89 40 4.11 5 36.78 1 36.78 40 3.22 6 38.13 1 38.13 40 1.87 7 38.13 1 38.13 40 1.87 8 38.13 1 38.13 40 1.87 9 38.54 1 38.54 40 1.46 10 39.15 1 39.15 40 0.85 11 39.15 1 39.15 40 0.85 12 31.32 1 31.32 32 0.68 13 39.15 1 39.15 40 0.85 Contoh Perhitungan : 0 Minggu 1 - Jam Standar Mesin = 28.71 jam - Tingkat efisiensi = 1 - Kebutuhan aktual = Jam standar mesin x tingkat efisiensi = 28.71 jam x 1 = 28.71 jam - Kapasitas tersedia = 32 jam

91 - Kelebihan kapasitas = Kapasitas tersedia - Kebutuhan aktual = 32 jam - 28.71 jam = 3.29 jam Rough Cut Capacity Planning 50 40 Kapasitas 30 20 10 Kebutuhan Aktual Kapasitas Tersedia 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 Minggu Gambar 4.3 Diagram Laporan RCCP 4.2.1.3 Perhitungan Material Requirement Planning dan Capacity Requirement Planning Material Requirement Planning (MRP Perhitungan MRP dilakukan untuk menjadwalkan pemesanan, baik pada lantai produksi maupun kepada pemasok. Tabel 4.17 MRP Sofaf Part No 0 Description Sofaf BOM UOM Box On-hand 0 Lead Time 0 Order Policy Fixed Order Quantity Safety Stock 0 Lot Size 1 Period Past Due 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 GR 17874 22343 22343 22343 22901 23738 23738 23738 23994 24376 24376 19501 24376 SR PAB 1-17874 - 22343-22343 - 22343-22901 - 23738-23738 - 23738-23994 - 24376-24376 - 19501-24376 NR 17874 22343 22343 22343 22901 23738 23738 23738 23994 24376 24376 19501 24376 PO Rec 17874 22343 22343 22343 22901 23738 23738 23738 23994 24376 24376 19501 24376 PO Rel 17874 22343 22343 22343 22901 23738 23738 23738 23994 24376 24376 19501 24376 PAB 2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

92 Tabel 4.18 MRP Campuran Tablet Part No 1 Description Campuran Tablet BOM UOM Tablet On-hand 0 Lead Time 0 Order Policy Fixed Order Quantity Safety Stock 0 Lot Size 1 Past Period Due 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 GR 536220 670290 670290 670290 687030 712140 712140 712140 719820 731280 731280 585030 731280 SR PAB 1-536220 - 670290-670290 - 670290-687030 - 712140-712140 - 712140-719820 - 731280-731280 - 585030-731280 NR 536220 670290 670290 670290 687030 712140 712140 712140 719820 731280 731280 585030 731280 PO Rec 536220 670290 670290 670290 687030 712140 712140 712140 719820 731280 731280 585030 731280 PO Rel 536220 670290 670290 670290 687030 712140 712140 712140 719820 731280 731280 585030 731280 PAB 2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 Tabel 4.19 MRP Zat A Part No 2 Description Zat A BOM UOM Gram On-hand 15000 Lead Time 1 Order Policy Fixed Order Quantity Safety Stock 25000 Lot Size 50000 Past Period Due 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 GR 128693 160870 160870 160870 164887 170914 170914 170914 172757 175507 175507 140407 175507 SR PAB 1-113693 - 124562-135432 -96302-111189 - 132102-103016 - 123930-146686 - 122194-147701 -88108-113615 NR 138693 149562 160432 121302 136189 157102 128016 148930 171686 147194 172701 113108 138615 PO Rec 150000 150000 200000 150000 150000 200000 150000 150000 200000 150000 200000 150000 150000 PO Rel 150000 150000 200000 150000 150000 200000 150000 150000 200000 150000 200000 150000 150000 0 PAB 2 15000 36307 25438 64568 53698 38811 67898 46984 26070 53314 27806 52299 61892 36385 Tabel 4.20 MRP Zat B Part No 3 Description Zat B BOM UOM Gram On-hand 0 Lead Time 1 Order Policy Fixed Order Quantity Safety Stock 25000 Lot Size 50000 Past Period Due 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 GR 68368 85462 85462 85462 87596 90798 90798 90798 91777 93238 93238 74591 93238 SR PAB 1-68368 -53830-39292 -24754-62350 -53148-43946 -34744-26521 -19759-62997 -37589-30827 NR 93368 78830 64292 49754 87350 78148 68946 59744 51521 44759 87997 62589 55827 PO Rec 100000 100000 100000 50000 100000 100000 100000 100000 100000 50000 100000 100000 100000 PO Rel 100000 100000 100000 50000 100000 100000 100000 100000 100000 50000 100000 100000 100000 0 PAB 2 31632 46170 60708 25246 37650 46852 56054 65256 73479 30241 37003 62411 69173

93 Tabel 4.21 MRP Zat C Part No 4 Description Zat C BOM UOM Gram On-hand 17500 Lead Time 2 Order Policy Fixed Order Quantity Safety Stock 50000 Lot Size 50000 Period Past Due 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 GR 20108 25136 25136 25136 25764 26705 26705 26705 26993 27423 27423 21939 27423 SR PAB 1-2608.3 72256 47120 21984-3779.5 69515 42810 16105-10889 61689 34266 12327-15096 NR 52608 0 0 0 53780 0 0 0 60889 0 0 0 65096 PO Rec 100000 0 0 0 100000 0 0 0 100000 0 0 0 100000 PO Rel 100000 0 0 100000 0 0 0 100000 0 0 0 100000 0 0 PAB 2 17500 97392 72256 47120 21984 96221 69515 42810 16105 89112 61689 34266 12327 84904 Tabel 4.22 MRP Zat D Part No 5 Description Zat D BOM UOM Gram On-hand 10370 Lead Time 1 Order Policy Fixed Order Quantity Safety Stock 25000 Lot Size 50000 Past Period Due 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 GR 96520 120652 120652 120652 123665 128185 128185 128185 129568 131630 131630 105305 131630 SR PAB 1-86150 -56802-77454 -48106-71772 -99957-78142 -56327-85895 -67525-99156 -54461-86091 NR 111150 81802 102454 73106 96772 124957 103142 81327 110895 92525 124156 79461 111091 PO Rec 150000 100000 150000 100000 100000 150000 150000 100000 150000 100000 150000 100000 150000 PO Rel 150000 100000 150000 100000 100000 150000 150000 100000 150000 100000 150000 100000 150000 0 PAB 2 10370 63850 43198 72546 51894 28228 50043 71858 43673 64105 32475 50844 45539 63909 Tabel 4.23 MRP Zat E Part No 6 Description Zat E BOM UOM Gram On-hand 20800 Lead Time 1 Order Policy Fixed Order Quantity Safety Stock 25000 Lot Size 25000 Past Period Due 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 GR 88476 110598 110598 110598 113360 117503 117503 117503 118770 120661 120661 96530 120661 SR PAB 1-67676 -78274-63872 -74470-87830 -80333-72836 -90339-84109 -79771-75432 -46962-67623 NR 92676 103274 88872 99470 112830 105333 97836 115339 109109 104771 100432 71962 92623 PO Rec 100000 125000 100000 100000 125000 125000 100000 125000 125000 125000 125000 100000 100000 PO Rel 100000 125000 100000 100000 125000 125000 100000 125000 125000 125000 125000 100000 100000 0 PAB 2 20800 32324 46726 36128 25530 37170 44667 27164 34661 40891 45229 49568 53038 32377

94 Tabel 4.24 MRP Botol Part No 7 Description Botol BOM UOM Unit On-hand 13462 Lead Time 2 Order Policy Fixed Order Quantity Safety Stock 20000 Lot Size 1000 Period Past Due 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 GR 17874 22343 22343 22343 22901 23738 23738 23738 23994 24376 24376 19501 24376 SR PAB 1-4412 -1755-2098 -1441-2342 -3080-2818 -3556-3550 -3926-4302 1197-23179 NR 24412 21755 22098 21441 22342 23080 22818 23556 23550 23926 24302 0 43179 PO Rec 25000 22000 23000 22000 23000 24000 23000 24000 24000 24000 25000 0 44000 PO Rel 54900, 21300 23000 22000 23000 24000 23000 24000 24000 24000 25000 0 44000 0 0 PAB 2 13462 20588 20245 20902 20559 20658 20920 20182 20444 20450 20074 20698 1197 20821 Tabel 4.25 MRP Box Part No 8 Description Box BOM UOM Unit On-hand 5421 Lead Time 1 Order Policy Fixed Order Quantity Safety Stock 10000 Lot Size 100 Period Past Due 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 GR 17874 22343 22343 22343 22901 23738 23738 23738 23994 24376 24376 19501 24376 SR PAB 1-12453 - 12296-12339 - 12282-12883 - 13721-13659 - 13697-13991 - 14367-14343 -9444-14320 NR 22453 22296 22339 22282 22883 23721 23659 23697 23991 24367 24343 19444 24320 PO Rec 22500 22300 22400 22300 22900 23800 23700 23700 24000 24400 24400 19500 24400 PO Rel 22500 22300 22400 22300 22900 23800 23700 23700 24000 24400 24400 19500 24400 0 PAB 2 5421 10047 10004 10061 10018 10017 10079 10041 10003 10009 10033 10057 10056 10080 Contoh Perhitungan : 0 Sofaf Periode 1 - Lead Time = 0 - Safety Stock (SS) = 0 - On Hand = 0 - Lot Size = 1 - Gross Requirement (GR) = Master Schedule (MS)

95 = 17874 - Schedule Receipt (SR) = 0 - Projected Available Balance 1 (PAB 1) = (PAB 2) t-1 - GR + SR = 0-17874 + 0 = -17874 - Net Requirement (NR) = GR + SS - SR - (PAB2) t-1 = 17874 + 0-0 - 0 = 17874 - Planned Order Receipts (PO Rec) = 17874 - Planned Order Release (PO Rel) = 17874 - PAB 2 = PAB1 + PO Rec = -17874 + 17874 = 0 0 Campuran Tablet Periode 3 - Lead Time = 0 - Safety Stock (SS) = 0 - On Hand = 0 - Lot Size = 1 - Gross Requirement (GR) = Master Schedule (MS) x 30 = 22343 x 30 = 670290

96 - Schedule Receipt (SR) = 0 - Projected Available Balance 1 (PAB 1) = (PAB 2) t-1 - GR + SR = 0-670290 + 0 = -670290 - Net Requirement (NR) = GR + SS - SR - (PAB2) t-1 = 670290 + 0-0 - 0 = 670290 - Planned Order Receipts (PO Rec) = 670290 - Planned Order Release (PO Rel) = 670290 - PAB 2 = PAB1 + PO Rec = -670290 + 670290 = 0 0 Zat A Periode 6 - Lead Time = 1 - Safety Stock (SS) = 25000 - On Hand = 15000 - Lot Size = 50000 - Gross Requirement (GR) = Master Schedule (MS) x 0.24 = 170914

97 - Schedule Receipt (SR) = 0 - Projected Available Balance 1 (PAB 1) = (PAB 2) t-1 - GR + SR = 38811-170914 + 0 = -132102 - Net Requirement (NR) = GR + SS - SR - (PAB2) t-1 = 170914 + 25000-0 - 38811 = 157102 - Planned Order Receipts (PO Rec) = 200000 - Planned Order Release (PO Rel) t-1 = 200000 - PAB 2 = PAB1 + PO Rec = -132102 + 200000 = 67898 0 Zat B Periode 9 - Lead Time = 1 - Safety Stock (SS) = 25000 - On Hand = 0 - Lot Size = 50000 - Gross Requirement (GR) = Master Schedule (MS) x 0.1275 = 91777.1 - Schedule Receipt (SR) = 0 - Projected Available Balance 1 (PAB 1) = (PAB 2) t-1 - GR + SR = 65256-91777.1 + 0

98 = -26521 - Net Requirement (NR) = GR + SS - SR - (PAB2) t-1 = 91777.1 + 25000-0 - 65256 = 51520.9 - Planned Order Receipts (PO Rec) = 100000 - Planned Order Release (PO Rel) t-1 = 100000 - PAB 2 = PAB1 + PO Rec = -26521 + 100000 = 73479 0 Zat C Periode 10 - Lead Time = 2 - Safety Stock (SS) = 50000 - On Hand = 17500 - Lot Size = 50000 - Gross Requirement (GR) = Master Schedule (MS) x 0.0375 = 27423 - Schedule Receipt (SR) = 0 - Projected Available Balance 1 (PAB 1) = (PAB 2) t-1 - GR + SR = 89111.5-27423 + 0 = 61688.5 - Net Requirement (NR) = GR + SS - SR - (PAB2) t-1

99 = 27423 + 50000-0 - 89111.5 = -11688.5 = 0 - Planned Order Receipts (PO Rec) = 0 - Planned Order Release (PO Rel) t-2 = 0 - PAB 2 = PAB1 + PO Rec = 61688.5 + 0 = 61688.5 0 Zat D Periode 12 - Lead Time = 1 - Safety Stock (SS) = 25000 - On Hand = 10370 - Lot Size = 50000 - Gross Requirement (GR) = Master Schedule (MS) x 0.18 = 105305 - Schedule Receipt (SR) = 0 - Projected Available Balance 1 (PAB 1) = (PAB 2) t-1 - GR + SR = 50844.4-105305 + 0 = -54461 - Net Requirement (NR) = GR + SS - SR - (PAB2) t-1 = 105305 + 25000-0 - 50844.4 = 79461 - Planned Order Receipts (PO Rec) = 100000 - Planned Order Release (PO Rel) t-1 = 100000

100 - PAB 2 = PAB1 + PO Rec = -54461 + 100000 = 45539 0 Zat E Periode 13 - Lead Time = 1 - Safety Stock (SS) = 25000 - On Hand = 20800 - Lot Size = 25000 - Gross Requirement (GR) = Master Schedule (MS) x 0.165 = 120661 - Schedule Receipt (SR) = 0 - Projected Available Balance 1 (PAB 1) = (PAB 2) t-1 - GR + SR = 53028.2-120661 + 0 = -67623 - Net Requirement (NR) = GR + SS - SR - (PAB2) t-1 = 120661 + 25000-0 - 53028.2 = 92623 - Planned Order Receipts (PO Rec) = 100000 - Planned Order Release (PO Rel) t-1 = 100000 - PAB 2 = PAB1 + PO Rec = -67623 + 100000 = 32377

101 0 Botol Periode 2 - Lead Time = 2 - Safety Stock (SS) = 20000 - On Hand = 13462 - Lot Size = 1000 - Gross Requirement (GR) = Master Schedule (MS) x 1 = 22343 - Schedule Receipt (SR) = 0 - Projected Available Balance 1 (PAB 1) = (PAB 2) t-1 - GR + SR = 20588-22343 + 0 = -1755 - Net Requirement (NR) = GR + SS - SR - (PAB2) t-1 = 22343 + 20000-0 - 20588 = 21755 - Planned Order Receipts (PO Rec) = 22000 - Planned Order Release (PO Rel) t-2 = 22000 - PAB 2 = PAB1 + PO Rec = -1755 + 22000 = 20245

102 0 Box Periode 5 - Lead Time = 1 - Safety Stock (SS) = 10000 - On Hand = 5421 - Lot Size = 100 - Gross Requirement (GR) = Master Schedule (MS) x 1 = 22901 - Schedule Receipt (SR) = 0 - Projected Available Balance 1 (PAB 1) = (PAB 2) t-1 - GR + SR = 10018-22901 + 0 = -12883 - Net Requirement (NR) = GR + SS - SR - (PAB2) t-1 = 22901 + 10000-0 - 10018 = 22883 - Planned Order Receipts (PO Rec) = 22900 - Planned Order Release (PO Rel) t-1 = 22900 - PAB 2 = PAB1 + PO Rec = -12883 + 22900 = 10017

103 Capacity Requirement Planning (CRP) CRP dilakukan untuk perencanaan kapasitas yang lebih mendetail, sehingga dapat melakukan evaluasi terhadap kebutuhan kapasitas dari perencanaan MRP. Langkah untuk membuat CRP yaitu; 4. Memperoleh informasi tentang Planned Order Release dari MRP 5. Memperoleh informasi tentang standard run time per unit dan standard set up time per lot size Stasiun Kerja Tabel 4.26 Waktu Stasiun Kerja Production Lot Setup Time/Lot Setup Time/unit Run Time / Unit Mixing (kg) 8000 90 0.011 0.014 Tableting 8000 15.37 0.002 0.048 Filling 8000 16.21 0.002 0.066 Boxing 8000 0 0 0.096 Contoh Perhitungan : - Stasiun Kerja = Mixing - Production Lot = 8000 (1 batch) - Setup Time / Lot = 90 menit - Setup Time / unit = SetupTime / Lot Production Lot 90 = menit = 0.011 menit 8000

104 - Run Time / unit = 0.014 menit 6. Menghitung kapasitas yang dibutuhkan dari masing-masing pusat kerja Stasiun Kerja Tabel 4.27 Kapasitas Stasiun Kerja Periode 1 Lot Size (unit) Setup Time/unit (menit) Run Time / Unit (menit) Operation Time/Unit (menit) Total Operation Time (menit) Mixing 17874 0.011 0.014 0.02565 458.47 Tableting 17874 0.002 0.048 0.05004 894.44 Filling 17874 0.002 0.066 0.06792 1214 Boxing 17874 0 0.096 0.09638 1722.6 Stasiun Kerja Tabel 4.28 Kapasitas Stasiun Kerja Periode 2-4 Lot Size (unit) Setup Time/unit (menit) Run Time / Unit (menit) Operation Time/Unit (menit) Total Operation Time (menit) Mixing 22343 0.011 0.014 0.02565 573.1 Tableting 22343 0.002 0.048 0.05004 1118.1 Filling 22343 0.002 0.066 0.06792 1517.6 Boxing 22343 0 0.096 0.09638 2153.3 Stasiun Kerja Tabel 4.29 Kapasitas Stasiun Kerja Periode 5 Lot Size (unit) Setup Time/unit (menit) Run Time / Unit (menit) Operation Time/Unit (menit) Total Operation Time (menit) Mixing 22901 0.011 0.014 0.02565 587.41 Tableting 22901 0.002 0.048 0.05004 1146 Filling 22901 0.002 0.066 0.06792 1555.5 Boxing 22901 0 0.096 0.09638 2207.1

105 Stasiun Kerja Tabel 4.30 Kapasitas Stasiun Kerja Periode 6-8 Lot Size (unit) Setup Time/unit (menit) Run Time / Unit (menit) Operation Time/Unit (menit) Total Operation Time (menit) Mixing 23738 0.011 0.014 0.02565 608.88 Tableting 23738 0.002 0.048 0.05004 1187.9 Filling 23738 0.002 0.066 0.06792 1612.3 Boxing 23738 0 0.096 0.09638 2287.7 Stasiun Kerja Tabel 4.31 Kapasitas Stasiun Kerja Periode 9 Lot Size (unit) Setup Time/unit (menit) Run Time / Unit (menit) Operation Time/Unit (menit) Total Operation Time (menit) Mixing 23994 0.011 0.014 0.02565 615.45 Tableting 23994 0.002 0.048 0.05004 1200.7 Filling 23994 0.002 0.066 0.06792 1629.7 Boxing 23994 0 0.096 0.09638 2312.4 Stasiun Kerja Tabel 4.32 Kapasitas Stasiun Kerja Periode 10,11, 13 Lot Size (unit) Setup Time/unit (menit) Run Time / Unit (menit) Operation Time/Unit (menit) Total Operation Time (menit) Mixing 24376 0.01125 0.0144 0.02565 625.24 Tableting 24376 0.00191 0.0482 0.05004 1219.8 Filling 24376 0.00203 0.066 0.06792 1655.7 Boxing 24376 0 0.0963 0.09638 2349.2

106 Stasiun Kerja Tabel 4.33 Kapasitas Stasiun Kerja Periode 12 Lot Size (unit) Setup Time/unit (menit) Run Time / Unit (menit) Operation Time/Unit (menit) Total Operation Time (menit) Mixing 19501 0.01125 0.0144 0.02565 500.2 Tableting 19501 0.00191 0.0482 0.05004 975.85 Filling 19501 0.00203 0.066 0.06792 1324.5 Boxing 19501 0 0.0963 0.09638 1879.4 Contoh Perhitungan : Periode 9 - Stasiun Kerja = Mixing - Lot Size = Planned Order Release (Sofaf) periode 9 = 23994 - Setup Time / unit = 0.011 menit - Run Time / unit = 0.014 menit - Operation Time / Unit = Setup Time / unit + Run time / unit = 0.011 menit + 0.014 menit = 0.02565 menit - Total Operation Time = Operation Time / unit x Lot Size = 0.02565 menit x 23994 = 615.45 menit

107 4. Menghitung Laporan CRP Langkah terakhir, yaitu membuat laporan CRP, yang menunjukkan hasil akhir kelebihan atau kekurangan kapasitas pada perencanaan MRP. Minggu (1) Waktu yang tersedia (menit) Tabel 4.34 Laporan CRP Stasiun Mixing (2) Tingkat Utilisasi (Kondisi Aktual) (3) Tingkat Efisiensi (Kondisi Aktual) (4) Kapasitas Tersedia = (1) x (2) x (3) (5) Kebutuhan Aktual (6) Kelebihan Kapasitas 1 1920 0.5 1 960 458.47 501.53 2 2400 0.5 1 1200 573.1 626.9 3 2400 0.5 1 1200 573.1 626.9 4 2400 0.5 1 1200 573.1 626.9 5 2400 0.5 1 1200 587.41 612.59 6 2400 0.5 1 1200 608.88 591.12 7 2400 0.5 1 1200 608.88 591.12 8 2400 0.5 1 1200 608.88 591.12 9 2400 0.5 1 1200 615.45 584.55 10 2400 0.5 1 1200 625.24 574.76 11 2400 0.5 1 1200 625.24 574.76 12 1920 0.5 1 960 500.2 459.8 13 2400 0.5 1 1200 625.24 574.76

108 Minggu (1) Waktu yang tersedia (menit) Tabel 4.35 Laporan CRP Stasiun Tableting (2) Tingkat Utilisasi (Kondisi Aktual) (3) Tingkat Efisiensi (Kondisi Aktual) (4) Kapasitas Tersedia = (1) x (2) x (3) (5) Kebutuhan Aktual (6) Kelebihan Kapasitas = (4) - (5) 1 1920 1 0.995 1910.4 894.44 1016 2 2400 1 0.995 2388 1118.1 1269.9 3 2400 1 0.995 2388 1118.1 1269.9 4 2400 1 0.995 2388 1118.1 1269.9 5 2400 1 0.995 2388 1146 1242 6 2400 1 0.995 2388 1187.9 1200.1 7 2400 1 0.995 2388 1187.9 1200.1 8 2400 1 0.995 2388 1187.9 1200.1 9 2400 1 0.995 2388 1200.7 1187.3 10 2400 1 0.995 2388 1219.8 1168.2 11 2400 1 0.995 2388 1219.8 1168.2 12 1920 1 0.995 1910.4 975.85 934.55 13 2400 1 0.995 2388 1219.8 1168.2

109 Minggu (1) Waktu yang tersedia (menit) Tabel 4.36 Laporan CRP Stasiun Filling (2) Tingkat Utilisasi (Kondisi Aktual) (3) Tingkat Efisiensi (Kondisi Aktual) (4) Kapasitas Tersedia = (1) x (2) x (3) (5) Kebutuhan Aktual (6) Kelebihan Kapasitas = (4) - (5) 1 1920 1 1 1920 1214 705.97 2 2400 1 1 2400 1517.6 882.43 3 2400 1 1 2400 1517.6 882.43 4 2400 1 1 2400 1517.6 882.43 5 2400 1 1 2400 1555.5 844.53 6 2400 1 1 2400 1612.3 787.68 7 2400 1 1 2400 1612.3 787.68 8 2400 1 1 2400 1612.3 787.68 9 2400 1 1 2400 1629.7 770.29 10 2400 1 1 2400 1655.7 744.35 11 2400 1 1 2400 1655.7 744.35 12 1920 1 1 1920 1324.5 595.46 13 2400 1 1 2400 1655.7 744.35

110 Minggu (1) Waktu yang tersedia (menit) Tabel 4.37 Laporan CRP Stasiun Boxing (2) Tingkat Utilisasi (Kondisi Aktual) (3) Tingkat Efisiensi (Kondisi Aktual) (4) Kapasitas Tersedia = (1) x (2) x (3) (5) Kebutuhan Aktual (6) Kelebihan Kapasitas = (4) - (5) 1 1920 1 1 1920 1722.6 197.39 2 2400 1 1 2400 2153.3 246.69 3 2400 1 1 2400 2153.3 246.69 4 2400 1 1 2400 2153.3 246.69 5 2400 1 1 2400 2207.1 192.92 6 2400 1 1 2400 2287.7 112.25 7 2400 1 1 2400 2287.7 112.25 8 2400 1 1 2400 2287.7 112.25 9 2400 1 1 2400 2312.4 87.578 10 2400 1 1 2400 2349.2 50.763 11 2400 1 1 2400 2349.2 50.763 12 1920 1 1 1920 1879.4 40.591 13 2400 1 1 2400 2349.2 50.763 Contoh Perhitungan : 0 Stasiun Tableting - Minggu 1 - Jumlah hari per minggu = 4 hari - Waktu yang tersedia = 4 hari x 8 jam x 60 menit = 1920 menit - Tingkat Utilisasi = 1 - Tingkat Efisiensi = 1 - % Scrap = 1-0.005 = 0.995

111 - Kapasitas tersedia = Waktu yang tersedia x tingkat utilisasi x tingkat efisiensi = 1920 menit x 1 x 0.995 = 1910.4 menit - Kebutuhan Aktual = 894.44 menit - Kelebihan kapasitas = Kapasitas tersedia - Kebutuhan aktual = 1910.4 menit - 894.44 menit = 1016 menit 4.2.2 Sistem Kanban 4.2.2.1 Cara Kerja Sistem Kanban Urutan stasiun kerja pada lini produksi Sofaf, dari stasiun pertama sampai stasiun terakhir, yaitu; mixing tableting filling boxing Cara kerja sistem Kanban yang hendak diusulkan pada lini produksi PT. Sofaf yaitu; 1. Ketika ada pesanan dari bagian PPIC, maka bagian produksi akan memberitahukan jumlah pesanan pada stasiun terakhir dan memberikan kanban tarik untuk stasiun boxing (kanban tarik berarti perintah pada stasiun boxing untuk mengirimkan produk) jika terdapat produk pada stasiun boxing. Jika tidak terdapat simpanan produk, maka akan diberikan kanban produksi untuk stasiun boxing (kanban produksi berarti perintah agar stasiun boxing mulai beroperasi).

112 2. Jika bahan baku pada stasiun boxing (botol dari stasiun filling) sudah mencapai titik pesan ulang, maka stasiun boxing akan memberikan kanban tarik kepada stasiun filling dan kanban produksi jika stasiun filling sedang tidak beroperasi dan tidak memiliki produk simpanan. Dengan titik pesan ulang akan mengurangi kemungkinan stasiun filling kekurangan material. 3. Kanban tarik yang disampaikan pada stasiun filling, akan memerintahkan pengiriman botol ke stasiun boxing sesuai dengan jumlah lot transfer pada stasiun filling. 4. Jika bahan baku pada stasiun filling yang beroperasi sudah mencapai titik pesan ulang, maka stasiun filling akan mengeluarkan kanban tarik kepada stasiun sebelumnya (stasiun tableting). 5. Kanban tarik yang diberikan pada stasiun tableting akan memerintahkan pengiriman material (tablet) ke stasiun filling dengan jumlah transfer sesuai dengan ukuran lot transfer yang ditentukan. 6. Kemudian jika stasiun tableting sudah mencapai titik pesan ulang, maka perintah produksi dan penarikan material (kanban tarik dan kanban produksi) akan diberikan ke stasiun mixing.

113 4.2.2.2 Perhitungan Kanban Perhitungan Kanban dilakukan pada empat stasiun kerja pada lini produksi Sofaf, yaitu Mixing, Tableting, Filling, dan Boxing. Perhitungan Kanban menghasilkan; Ukuran Lot Produksi dan Lot Transfer Titik Pesan Ulang Jumlah Kanban Produksi dan Kanban Tarik 1. Proses Mixing - Waktu set up + Waktu proses = 3.427 jam / batch - Waktu transportasi = 4 menit 30 detik - Mesin scrap = 0% - Available Time = Waktu 1 shift = 8 jam - Waktu proses / batch = 3.427 jam = 3.427 jam 8jam / hari = 0.4284 hari - Waktu transportasi = t w = 270 detik = 270det ik 28800det ik / hari = 0.0094 hari - Mesin scrap = 0 Ukuran Lot Produksi - Ukuran Lot Produksi = 1 batch = 180 kg

114 Ukuran Lot Transfer - Ukuran lot transfer = t t w p = 270 = 7 kg = 180 kg* 38.52 *) Dikarenakan suatu alasan (lih. Analisa) maka ukuran lot transfer ditetapkan sesuai dengan ukuran batch yaitu 180 kg. Titik Pesan Ulang - Titik Pesan Ulang = Penggunaan rerata selama waktu pemesanan + sediaan pengaman - pesanan telah diberikan tetapi belum diterima - Titik Pesan Ulang = Demand / satuan waktu * waktu transportasi *) Lih. Analisa = 0* Jumlah Kanban Produksi (Np) - Np = - Np = (1+ α) Dt p C 180kg *0.4284hari *(1+ 0) 180kg Jumlah Kanban tarik (Nt) = 0.4284 kanban = 1 kanban - Nt = Dt w (1+ α) C - Nt = 180kg *0.0094hari *(1+ 0) 180kg = 0.0094 kanban = 1 kanban

115 2. Proses Tableting - 1 batch = 8000 botol = 240000 tablet - 1 botol = 30 tablet - 1 tablet = 0.00075 kg - Demand harian (D) - D = rata-rata MS = 4698 botol = 140940 tablet = 105.705 kg - Waktu set up = 0.2562 jam - Available Time = Waktu 1 shift - set up time = 8 jam - 0.2562 jam = 7.7438 jam = 27877.68 detik - Waktu proses / batch = 6.416 jam = 6.416 jam 240000tablet = 0.0000267 jam / tablet - Demand / detik = 180kg 27877.68det ik = 0.0961 detik / tablet = 0.00646 kg - Waktu transportasi = t w = 1 menit = 60det ik 27877.68det ik / hari = 0.0021 hari - Mesin scrap = 0.5% = 0.005

116 Ukuran Lot Produksi - Ukuran Lot Produksi = 140940 tablet - Waktu proses / lot produksi = 140940 tablet / lot * 0.0961 detik / tablet Ukuran Lot Transfer = 13544.33 detik = = 0.48 hari 13544.33det ik 27877.68det ik / hari - Ukuran lot transfer = t t w p = 60det ik 0.0961det ik = 624.35 tablet = 750 tablet* *) Dicari ukuran lot transfer yang merupakan kelipatan dari demand (240000) yaitu 750 tablet - Waktu proses / lot transfer = 750 tablet / lot transfer * 0.0961 detik / tablet = 72.075 detik / lot transfer Titik Pesan Ulang - Titik Pesan Ulang = Penggunaan rerata selama waktu pemesanan + sediaan pengaman - pesanan telah diberikan tetapi belum diterima - Waktu pemesanan = waktu proses lot transfer stasiun sebelum + waktu transportasi - Waktu pemesanan = waktu proses stasiun Mixing + 1 menit = 3.427 jam + 1 menit = 205.62 menit + 1menit = 206.62 menit = 12397.2 detik

117 - Titik Pesan Ulang = Demand / satuan waktu * waktu tunggu = 0.00646 kg / detik * 12397.2 detik = 80.1 kg = 81 kg Jumlah Kanban Produksi (Np) - Np = (1+ α) Dt p C - Np = 140940tablet *0.48 hari *(1+ 0.005) 140940tablet = 0.48 kanban = 1 kanban Jumlah Kanban tarik (Nt) - Nt = Dt w (1+ α) C - Nt = 4698tablet *0.0021hari *(1+ 0.005) 750tablet = 0.013 kanban = 1 kanban 3. Proses Filling - 1 batch = 8000 botol = 240000 tablet - 1 botol = 30 tablet - 1 tablet = 0.00075 kg - Demand harian (D) - D = rata-rata MS = 4698 botol = 140940 tablet = 105.705 kg - Waktu set up = 0.2702 jam - Available Time = Waktu 1 shift - setup time = 8 jam - 0.2702 jam = 7.7298 jam = 27827.28 detik

118 - Waktu proses = 8.786 jam / batch = 8.786 jam 8000botol = 0.0011 jam / botol = 3.96 detik / botol - Waktu transportasi = 15 menit 4 detik = 904det ik 27827.28det ik / hari = 0.032 hari - Demand / satuan waktu = 240000tablet 8.786x3600 det ik = 240000tablet 31629.6 det ik = 7.59 tablet/detik - Demand / satuan waktu = - Mesin scrap = 0% Ukuran Lot Transfer 8000botol 31629.6 det ik = 0.25 botol/detik - Ukuran lot transfer = t t w p = 904det ik 3.96det ik = 228.28 botol = 250 botol* *) Dicari kelipatan dari ukuran lot produksi (8000 botol) - Waktu proses / lot = 3.96 detik / botol * 250 botol Ukuran Lot Produksi = 990 detik - Ukuran lot produksi = 4698 botol (rata-rata MS per hari) - Waktu proses / lot produksi = 3.96 detik / botol * 4698 botol = 18604.08 detik = = 0.67 hari 18604.08 det ik 27827.28det ik / hari

119 Titik Pesan Ulang Tablet - Titik Pesan Ulang = Penggunaan rerata selama waktu pemesanan + sediaan pengaman - pesanan telah diberikan tetapi belum diterima - Waktu tunggu = waktu proses stasiun sebelum + waktu transportasi - Waktu tunggu = waktu proses stasiun Tableting + 1 menit *) Lih. Analisa = 0 detik * + 60 detik = 60 detik - Titik Pesan Ulang = Demand / satuan waktu * waktu tunggu Jumlah Kanban Produksi (Np) - Np = (1+ α) Dt p C = 7.59 tablet / detik * 60 detik = 455.4 tablet = 456 tablet - Np = 4698botol *0.67hari *(1+ 0) 4698botol = 0.67 kanban = 1 kanban Jumlah Kanban tarik (Nt) - Nt = Dt w (1+ α) C - Nt = 4698botol *0.032hari *(1+ 0) 250botol = 0.6 kanban = 1 kanban

120 4. Proses Boxing - 1 batch = 8000 botol = 240000 tablet - 1 botol = 30 tablet - 1 tablet = 0.00075 kg - Demand harian (D) - D = rata-rata MS = 4698 botol = 140940 tablet = 105.705 kg - Available Time = Waktu 1 shift = 8 jam = 28800 detik - Waktu proses = 12.85 jam / batch = 12.85jam 8000botol = 0.001606 jam / botol = 5.78 detik / botol - Waktu proses / hari = 4698 botol x 5.78 detik / botol = 27154.44 detik - Waktu proses = 27154.44 det ik 28800det ik = 0.94 hari - Demand / satuan waktu = 8000botol 12.85x3600 det ik = 8000botol 46260det ik = 0.173 botol/detik - Mesin scrap = 0 Ukuran Lot Produksi - Ukuran Lot Produksi = sesuai supply per hari dari stasiun sebelumnya Titik Pesan Ulang - Titik Pesan Ulang = Penggunaan rerata selama waktu pemesanan + sediaan pengaman - pesanan telah diberikan tetapi belum diterima - Waktu tunggu = waktu proses stasiun sebelum + waktu transportasi

121 - Waktu tunggu = waktu proses stasiun Filling + 15 menit 4 detik *) Lih. Analisa = 0 detik * + 904 detik = 904 detik - Titik Pesan Ulang = Demand / satuan waktu * waktu tunggu Jumlah Kanban Produksi (Np) Np = (1+ α) Dt p C = 0.173 botol / detik * 904 detik = 156.39 botol = 157 botol Np = 4698botol *0.94hari *(1+ 0) 4698botol = 0.94 kanban = 1 kanban 4.2.2.3 Simulasi Simulasi merupakan penggambaran dari sistem dinamis dengan menggunakan pemodelan komputer untuk mengevaluasi dan memperbaiki kinerja sistem (Harrell, 2000, p5). Simulasi dengan ProModel akan digunakan untuk menganalisa sistem aktual lini Sofaf dan usulan sistem Kanban.

122 4.2.2.3.1 Simulasi Sistem Aktual (Push System) Sebelum memulai simulasi perlu dijabarkan tujuan dari simulasi dan proses yang ada dengan lebih mendetail. Tujuan Simulasi : menganalisa performa sistem dengan melihat jumlah produk work in process dan output yang dihasilkan. Entity Flow Diagram : Entuty Flow Diagram merupakan diagram yang menggambarkan perjalanan entiti di dalam sistem. Gambar 4.4 EFD Simulasi Sistem Aktual Urutan Operasi Kerja Urutan operasi kerja menunjukkan urutan proses operasi yang dialami oleh entiti. Tabel 4.38 Urutan Operasi Kerja Sistem Aktual

123 Entity Stasiun Kerja Waktu Operasi Mixing Normal (mean3.427, SD 0.3009) Batch Tablet Gamma (shape131.4004, scale Tableting 0.04883) Tablet Filling Normal (mean 0.001098, SD Botol Filling 0.00005087) Gamma (shape 153.43762, scale Boxing 0.00001) Waktu Transportasi Merupakan waktu perpindahan yang dibutuhkan antar stasiun kerja Tabel 4.39 Waktu Transportasi Sistem Aktual From To Time Mixing Tableting 4.5 menit Tableting Filling 1 menit Filling Boxing 15 menit 4 detik Work Schedule Stasiun kerja dijadwalkan untuk beroperasi selama 8 jam sehari. Assumption List Asumsi dalam menjalankan simulasi, yaitu; Untuk menghindari loading yang sangat lama dalam sistem, maka 1 tablet dalam permodelan sistem mewakili 30 tablet dalam sistem aktual.

124 Gambar 4.5 Tampilan Layout Simulasi Sistem Aktual Dalam membuat simulasi dengan ProModel, perlu diidentifikasikan terlebih dahulu detail dari konsepsistem yang hendak dijalankan. Langkah-langkah dalam mensimulasikan suatu model, yaitu; 1. Menentukan Entiti Sistem Entiti merupakan objek yang diproses di dalam sistem. Entiti yang terdapat dalam sistem, yaitu a) Orders Arrival : merupakan objek yang menggambarkan pesanan.

125 b) Batch Tablet : merupakan objek yang mewakili 1 batch tablet dalam sistem. c) Tablet : menggambarkan unit tablet. d) Botol : menggambarkan produk akhir yang dihasilkan. 2. Menentukan Lokasi sistem Menentukan lokasi yang mendukung dalam sistem. Lokasi yang terdapat dalam sistem, dijabarkan dalam tabel 4.40 di bawah ini; Tabel 4.40 Lokasi Sistem Aktual No Lokasi Kapasitas Jml Unit DTs Keterangan 1 Order Point inf 1 none tempat kedatangan pesanan 2 Mixing 2 batch 1 none stasiun kerja 3 Tableting 1 1 setup stasiun kerja 4 Input Filling 5 batch 1 none buffer 5 Filling 1 1 setup stasiun kerja 6 Output (filling) inf 1 none buffer 7 Input Boxing inf 1 none buffer 8 Boxing 1 1 none stasiun kerja 9 Warehouse inf 1 none penyimpanan 3. Menentukan Kedatangan (Arrivals) Dalam Sistem Menentukan arrivals (kedatangan) entiti dalam sistem. Tabel 4.41 Arrivals Simulasi Aktual Entiti Lokasi Kuantitas First Time Occurrences Frekuensi Orders Order Arrival Point 1 0 inf 13.6

126 Tabel 4.41 di atas, menunjukkan identifikasi kedatangan entiti orders arrival (pesanan) pada lokasi order point dalam sistem, dengan jumlah order tiap kali kedatangan adalah 1 (kuantitas) dan terjadi pertama kali sebelum jam pertama (first time), dengan kejadian yang terus menerus berulang (occurrences) setiap 13.6 jam sekali (frekuensi). 4. Menentukan Variabel Sistem Variabel berfungsi seperti counter, yang berjalan sesuai dengan coding yang dibuat pada processing. Variabel dalam sistem aktual, yaitu; 1. Orders Menunjukkan jumlah pesanan yang datang 2. WIP_Mixing Menunjukkan jumlah Work in Process dalam stasiun Mixing 3. WIP_Tableting Menunjukkan jumlah Work in Process dalam stasiun Tableting 4. WIP_Filling Menunjukkan jumlah Work in Process dalam stasiun Filling 5. WIP_Boxing Menunjukkan jumlah Work in Process dalam stasiun Boxing 6. Produksi Menunjukkan jumlah produksi

127 5. Menentukan Proses Dalam Sistem Menentukan proses yang terjadi di dalam sistem. Operasi yang terjadi dalam sistem dapat dilihat pada table 4.42 di bawah ini; Tabel 4.42 Proses Sistem Aktual Entiti Lokasi Operasi Output Destinasi Rule Transp Batch proses mixing Batch FIRST 4.5 Mixing Tableting Tablet WIP mixing bertambah Tablet 1 menit WIP Tableting Batch bertambah Batch Input FIRST Tableting Tablet WIP mixing berkurang Tablet Filling 1 1 menit proses tableting WIP Filling bertambah Batch Input Batch Input FIRST Tablet Filling WIP Tableting Tablet Filling 1 berkurang - Batch Input Split 8000 as tablet Input FIRST - Tablet Tablet Filling WIP Filling berkurang Filling 1 Tablet Input Filling - Tablet Filling FIRST 1 - Tablet Filling Combine 1 As Botol Botol Filling FIRST 1 - Botol Filling Proses Filling Botol Output FIRST 1 - Botol Output Input 0.995 904 Akumulasi 8000 Botol Boxing 1 detik WIP Boxing bertambah Botol Exit 0.005 Input FIRST Botol Boxing - Botol Boxing 1 - Botol Boxing proses boxing Botol Warehouse FIRST 1 - Botol Warehouse Produksi bertambah FIRST Botol Exit - WIP Boxing berkurang 1 Orders Order Order bertambah Orders FIRST Exit - Arrival Point Pesan 1 batch ke Mixing Arrival 1

128 Hasil Simulasi Setelah melakukan langkah-langkah simulasi di atas, simulasi dapat dijalankan dan akan menghasilkan laporan mengenai lokasi, entiti, dan variabel yang ada. Data yang diperoleh dari simulasi yang dijalankan selama 22 kali replikasi (22 kali pengambilan sample), yaitu; Location Name Tabel 4.43 Hasil Simulasi Penjelasan Lokasi Sistem Aktual Sched Hours Cap Total Entries Average Hours per Entry Avg Cont Max Cont Current Cont % Utl Notes Order 8 inf 1 0 0 1 0 0 AVG Point 0 0 0 0 0 0 0 0 SD Mixing 8 2 1 3.46727 0.4334 1 0.13636 21.67 AVG 0 0 0 0.27037 0.0337 0 0.35125 1.69 SD Tableting 0.18437 1 1.68182 0.56020 0.1197 1 0.81818 11.98 AVG 0.21333 0 0.476731 0.37081 0.06974 0 0.39477 6.97 SD Input 8 5 1.86364 4.15572 0.9097 1.863 0.90909 18.2 AVG Filling 0 0 0.35125 1.41887 0.0600 0.351 0.29424 1.2 SD Filling 7.75145 1 7030.64 0.001 0.9068 1 0.90909 90.68 AVG 0.09356 0 492.483 0 0.0622 0 0.29424 6.23 SD Output 8 inf 7117.86 3.60066 3223.8 7117.86 6390.59 0.32 AVG (Filling) 0 0 575.614 0.29523 519.12 575.61 2127.97 0.05 SD Input 8 inf 5484.68 3.98956 2658.5 5279.32 549.955 0.27 AVG Boxing 0 0 1725.34 0.49241 372.67 803.96 1692.8 0.04 SD Boxing 8 1 4935.73 0.00159 0.9861 1 0.59090 98.61 AVG 0 0 116.691 0.00000 0.0214 0 0.50323 2.14 SD Warehouse 8 inf 4935.14 0 0 1 0 0 AVG 0 0 0 0 0 0 0 0 SD

129 Entity Name Total Exits Tabel 4.44 Hasil Simulasi Penjelasan Entiti Sistem Aktual Current Quant in System Avg Hours in System Avg Hours in Move Logic Avg Hours Wait For Res, Etc Avg Hours in Operation Avg Hours Blocked Notes Batch 0.86363 1 10.1693 0.092 0 10.03173 0.045632 AVG Tablet 0.35125 0 0.46718 0 0 0.443651 0.076872 SD Tablet 7030.5 881.227 3.80602 0 0 0 3.80602 AVG 492.39 575.468 0.34881 0 0 0 0.348813 SD Botol 4939 7303.77 11.6156 0.2508 2.891403 0.002598 8.470862 AVG 113.068 632.537 0.21873 0.00064 0.302237 0.000009 0.486276 SD Variable Name Tabel 4.45 Hasil Simulasi Penjelasan Variables Sistem Aktual Total Changes Avg Hours Per Change Mini mum Value Maxi mum Value Current Value Average Value Notes Orders 1 4.2 2 3 3 2.475 AVG 0 0 0 0 0 9.09E-16 SD WIP 1.81818 3.902227 0 1 0.181818 0.441466 AVG Mixing 0.394771 0.181866 0 0 0.394771 0.032231 SD WIP 1.68182 3.856636 0 1 0.818182 0.116591 AVG Tableting 0.476731 1.964542 0 0 0.394771 0.068056 SD WIP 0.863636 0.664455 1.136 2 2 1.91694 AVG Filling 0.35125 0.51001 0.351 0 0 0.063751 SD WIP 11964.9 0.000669 4828. 7377.1 7347 5945.28 AVG Boxing 473.291 0.000028 588.3 689.39 637.751 699.575 SD Produksi 4935.14 0.001599 2835. 7770.8 7770.86 5335.97 AVG 116.311 0.000008 343.0 273.81 273.815 338.142 SD Verifikasi dan Validasi Simulasi Hasil simulasi yang didapatkan harus diverifikasi dan divalidasi sehingga simulasi yang telah dilakukan terbukti dapat menggambarkan konsep sistem yang ada.

130 1. Verifikasi Simulasi Verifikasi simulasi merupakan proses menentukan apakah model simulasi merefleksikan model konseptual secara benar. Ada beberapa teknik yang dapat dilakukan untuk verifikasi model, Reviewing Model Code Dengan melakukan review terhadap coding yang digunakan, dapat melihat adanya error atau kesalahan pada model tersebut. ProModel secara otomatis sudah melakukan review terhadap coding yang dibuat. Yaitu, melalui sistem debug yang disediakan, sehingga jika terjadi kesalahan ProModel secara otomatis akan mengeluarkan pemberitahuan, dan sistem tidak dapat dijalankan. Dari hasil review coding, dapat dikatakan coding sudah dapat berjalan dengan baik. Checking for Reasonable Output Verifikasi dapat dilakukan dengan melakukan pemeriksaan ulang terhadap output yang dihasilkan dari sistem. Output yang beralasan menunjukkan model dapat diverifikasikan. Dengan melakukan perhitungan, sehingga didapat jumlah output yang seharusnya terjadi, dapat digunakan sebagai dasar untuk memeriksa output dari sistem. Output yang akan diverifikasikan adalah hasil produksi akhir.

131 Perhitungan hasil produksi akhir (berdasarkan stasiun boxing) : - Rata-rata Wproses / unit = 0.001606 jam - Standar Deviasi = 0.0001314 jam - Kapasitas tersedia / hari = 8 jam Kapasitas tersedia/hari - Rata-rata produk yang dihasilkan = Rata - rata Wproses/unit = 4981 unit - Hasil Output Simulasi (Jumlah Rata-rata pada Warehouse) = 4935.14 unit Dilihat dari perbandingan, output yang dihasilkan oleh hasil simulasi ProModel masih beralasan (tidak mengalami perbedaan yang signifikan secara kasar dengan perhitungan teoritis), sedikit perbedaan yang terjadi dikarenakan simulasi merupakan sistem acak (random). Watching the Animation Dengan memperhatikan jalannya animasi, kita dapat menyimpulkan apakah sistem sudah berjalan sesuai dengan model konseptual yang ada. Dan berdasarkan penglihatan penulis, sistem sudah berjalan sesuai dengan keadaan sistem yang dimodelkan, yaitu sistem produksi pada lini Sofaf. Using Trace and Debugging Facilities Trace dan debug menyediakan informasi tertulis yang merupakan umpan balik dari apa yang terjadi selama simulasi. Dengan fasilitas trace pada ProModel dapat dilihat apakah kejadian yang seharusnya terjadi, sesuai

132 dengan simulasi yang tengah berjalan. Dan debug membantu modeler untuk menemukan penyebab dari masalah yang terjadi. Dengan trace dan debug, dapat terlihat bahwa simulasi telah berjalan sebagaimana seharusnya. 2. Validasi Simulasi Cara yang umum dalam melakukan validasi dari model simulasi sebuah sistem yang nyata, adalah dengan membandingkan performa dari model tersebut dengan sistem aktual. Pengujian statistika dapat digunakan untuk membandingkan kedua model tersebut. Pengujian statistika dilakukan dengan bantuan software MiniTab. Tabel 4.46 Perbandingan Output Aktual dan Hasil Simulasi Hari Output Aktual Hasil Simulasi 1 5028 4842 2 4826 5000 3 5002 5012 4 4335 4989 5 4685 4694 6 4998 5026 7 4943 4918 8 5001 4982 9 5013 5048 10 4587 5011 11 5016 4805 12 5000 4999 13 4973 5027 14 4901 4812 15 4963 5008 16 4206 4919 17 5012 4617 18 4745 5019 19 5033 5019 20 4995 4993 21 5014 4864 22 4667 4969

133 - Langkah kerja : 1. Pilih menu Stat Basic Statistics 2 sample t 2. Kemudian pada dialog box pilih samples in different columns 3. Masukkan nama kolom tempat data yang hendak diuji. Klik OK - Hasil MiniTab 2 sample t-test Two-Sample T-Test and CI: simulasi soho, aktual soho Two-sample T for simulasi soho vs aktual soho SE N Mean StDev Mean simulasi soho 22 4935 116 25 aktual soho 22 4861 233 50 Difference = mu (simulasi soho) - mu (aktual soho) Estimate for difference: 74.0909 95% CI for difference: (-39.3627, 187.5445) T-Test of difference = 0 (vs not =): T-Value = 1.33 P-Value = 0.192 DF = 30 Gambar 4.6 Hasil MiniTab Uji Sampel 2 t Kesimpulan = - t α/2,n1+n2-2 (-2.145) < t 0 (1.33) < t α/2,n1+n2-2 (2.145) Maka H 0 diterima, yaitu mean simulasi soho tidak berbeda dengan mean aktual soho dengan selang kepercayaan 95%. Hal ini menunjukkan simulasi yang dilakukan valid.

134 4.2.2.3.2 Simulasi Sistem Kanban Sebelum memulai simulasi perlu dijabarkan tujuan dari simulasi sistem Kanban dan proses yang ada dengan lebih mendetail. Tujuan Simulasi : menganalisa performa sistem yang diusulkan dengan melihat jumlah produk work in process dan output yang dihasilkan. Entity Flow Diagram : Entuty Flow Diagram merupakan diagram yang menggambarkan perjalanan entiti di dalam sistem. Gambar 4.7 EFD Sistem Kanban

135 Urutan Operasi Kerja Urutan operasi kerja menunjukkan urutan proses operasi yang dialami oleh entiti. Tabel 4.47 Urutan Operasi Kerja Sistem Aktual Entity Stasiun Kerja Waktu Operasi Batch Tablet Mixing Normal (mean3.427, SD 0.3009) Tablet Tableting Gamma (shape131.82596, scale 0.00001) Normal (mean0.001098, SD Botol Filling 0.00005087) Gamma (shape153.43762, Boxing scale0.00001) Work Schedule Stasiun kerja dijadwalkan untuk beroperasi selama 8 jam sehari. Assumption List Asumsi dalam menjalankan simulasi, yaitu; Untuk menghindari loading yang sangat lama dalam sistem, maka 1 tablet dalam permodelan sistem mewakili 30 tablet dalam sistem aktual.

136 Gambar 4.8 Tampilan Layout Simulasi Sistem Kanban 1. Menentukan Entiti sistem Entiti / objek yang terdapat dalam sistem Kanban, yaitu; 1. Tablet 2. Botol 3. Batch Tablet 4. Orders arrival